生产质量管理制度

第一章总则

第一条目的。为确保产品质量,规范生产各环节的质量管理工作,提高企业的核心竞争力,特制定本制度。

第二条适用范围。本企业及下属分公司生产部门的质量管理工作悉依本制度执行。

第三条组织机能与工作职责。

1.质量管理部负责公司质量监督检查的全面工作。

2.生产部设置质量专员负责日常的质量检查,监督生产。

3.各生产单位的安全员兼管质量工作,配合上级质量管理部门的工作。

第二章质量标准及检验规范

第四条质量标准及检验规范的内容范围。

1.原材料质量标准及检验规范。

2.在制品质量标准及检验规范。

3.产成品质量标准及检验规范。

第五条质量标准及检验规范的设定。

1.各项质量标准。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员依据“操作规范”,并参考国家标准、行业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力等,就原材料、在制品、成品分别填制《质量标准及检验规范设(修)定表》(一式两份),呈总经理批准后由质量管理部留存一份,另一份交有关单位执行。

2.质量检验规范。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员分别就原物料、在制品、成品,将检查项目、料号(规格)、质量标准、检验频率(取样规定)、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填注于《质量标准及检验规范设(修)定表》内,交有关部门主管核签,且经总经理核准后分发有关部门执行。

第三章原材料质量管理

第六条仓储部依据规定办理收料手续,并向质量管理部发送原材料检验申请,质量管理部进料检验员应依原材料质量标准及检验规范的规定要求进行检验。

第七条原材料检验结束,若有一项以上异常时,检验员均须于说明栏内加以说明,并依据相关规定予以处理。

第八条检验异常的原材料经决议采用后,质量管理部应依异常项目开立《异常处理单》送交生产部相关人员,安排生产时通知现场妥善使用,并由生产现场主管填报原材料使用状况、成本影响及意见。

第九条仓储部在接到生产单位的用料通知单后,必须在原材料出库前进行复查。

第四章制程质量管理

第十条质检人员对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验规范实施质量检验,以提早发现异常,迅速处理,确保在制品质量。

第十一条在制品质量检验依制程区分,由质量管理部制程检验员负责检验。

第十二条各生产单位在制造过程中发现异常时,车间班组长应即追查原因,并加以处理,并开立《作业异常处理表》记录异常原因、处理过程及改善对策等;根据生产部主管的指示,将《作业异常处理表》送质量管理部;质量管理部判定责任后送总经理审核。

第十三条制程检验员于抽验中发现异常时,应即刻向主管领导反应,提出处理建议,并开立《作业异常处理表》,呈总经理审批后送有关部门处理。

第十四条各生产单位自检发现质量异常时,填制《作业异常处理表》进行处理和报告。

第十五条各工序间半成品的移转,如发现异常时根据《作业异常处理表》处理。

第十六条制程自主检验。

1.制程中所有作业人员均应对所生产的制品实施自主检查,遇质量异常时应立即挑出,如系重大或特殊异常应立即报告组长,并开立《作业异常处理表》,填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部判定异常原因及责任后,依实际需要交有关部门会签,再送总经理室确定责任归属及奖惩。如果存在跨部门责任或责任不明确的情况时送总经理批示。

2.现场各级主管均有督促下属自主检查的责任,随时抽验本部门各制程质量,一旦发现质量异常应立即处理,并追究相关人员的责任,以确保产品质量水准,降低异常发生的次数。

第十七条生产单位在制程中发现不良品时,除应依正常程序追踪原因外,还应当立即剔除,以杜绝不良品流入下一制程(经质量管理部审核才可报废)。

第五章产成品质量管理

第十八条质量检验员应依产成品质量标准及检验规范实施质量检验,确保成品质量。

第十九条在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时,应提报《作业异常处理表》,并应立即向有关人员反应质量异常情况,使能迅速采取措施,处理解决,以确保质量。

第二十条每批产品出货前,成品检验员应依出货检验标示的规定进行检验,并将质量与包装检验结果填报《出货检验记录表》呈主管领导审核批示。

第六章生产设备管理

第二十一条设备校正、维护计划。

1.设备使用部门应依设备购入时的设备资料、操作说明书等资料,填制定期校正维护计划,作为设备仪器年度校正、维护计划的拟订及执行依据。

2.设备使用部门应于每年年底依据所制订的校正、维护计划检查回顾一年的维护工作,编制下一年的设备校正、维护计划。

第二十二条校正计划的实施。

1.设备校正人员应依据年度校正维护计划开展日常校正、精度校正作业。

2.设备外协校正:有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托外协校正,以确保仪器的精确度。

第二十三条设备使用与保养。

1.设备使用人员进行各项检验时,应依检验规范规定的操作步骤操作,使用后应妥善保管与保养。

2.特殊精密仪器,使用部门主管应指定专人负责操作与管理,非指定操作人员不得随意使用。

3.使用部门主管应负责检核各使用者设备操作正确性和设备的日常保养与维护,如有不当的使用与操作应予以纠正教导,并列入作业检核扣罚栏目。

4.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养,由质量管理部不定期抽检。

第七章附则

第二十四条本制度的制定、修改和废止工作由质量管理部负责,交总经理审批决议。

第二十五条本制度自××××年××月××日生效。

篇2:印刷生产质量奖罚管理办法

印刷生产质量奖罚办法

1、凡因印刷质量问题造成补印或返工有直接经济损失时,由责任机台班组按纸价和PS版总额的70%赔偿,生产监管人有责任时则承但30%。

2、凡印刷机台在有样稿,工程单清楚等条件下,对本应检查出来的拼版错误而未发现,或发现不采取任何补救措施所造成的损失,拼版员承担30%,机台承担70%的比例承担各自的责任。

3、对菲林存在问题的印件,要暂停印刷,待工艺部会同生产部落实清楚后方可上机印刷,否则由机台承担原材料(纸张+PS版)的70%。

4、对工程单不详,或打印内容含糊不清,不清楚的情况下要暂停印刷,落实清楚后方可上机印刷,否则,由此而造成的损失,由机台承担70%。

5、凡有客户看色的印件,须经客户签名确认后方可印刷,没有客户签名确认,机台擅自做主印刷,造成损失的,由机台承担原材料的70%。

6、非客户现场看色签样的印件,机台机长应先在批量印刷前按客户签样稿及色样稿试产自检校样并签字确认,报质量监管人审核批准后,方可批量印刷。如机台机长未按该程序擅自印刷,所造成的损失,由机台机长承担损失的50%。如机台机长在自检校样签字确认中失误,而质量监管人审核又未发现时,则由机台机长承担损失的70%,负责审核的质量监管人承担30%。

7、当印刷品与样稿不符,有修改未加文字注明的印件,要暂停印刷,同时报生产部会同工艺部、业务部或客户落实清楚后方可决定是否印刷,对未发现问题所造成的损失由机台承担原材料的70%。

8、凡工程单未注明“无打样正常印刷”的印件,一定要求工艺部提供签字样,对只作口头说明“无打样正常印刷”的一律要签名确认。否则,机台有权拒绝印刷。未经签名确认机台擅自印刷所造成的损失一律由机台承担原材料的100%。

9、因机台印刷质量问题而造成退货或补印的,生产机台按实际退货数量或补印的成本的70%承担,生产监管人员承担30%。

10、因机台印刷质量问题而造成客户扣款,扣款额的70%由机台承担,生产监管人承担30%。

11、因机台原因而造成补纸(不含补纸不够增加补纸,二次上机增加补纸,纸张原因增加补纸),由机台承担纸价的70%。

12、当印刷设备出现故障或有不正常的声音发生,要立刻停机检查,将疑问或故障彻底排除,方可开机生产。机台停机30分钟内须向生产经理报告原因,30分钟以上须向公司领导报告。

13、因机台原因造成的质量缺陷,造成后工序难以加工的,由机台负责筛选并对机台罚款人民币200元;如由其它部门人员进行筛选,机台承担人工费并对机台进行处罚(以实际损失情况定处罚金额)。

14、其它印刷环节及后工序各环节在生产制作过程中出现类似问题,将按以上相应条款进行处罚

篇3:生产质量管理的统计方法

生产质量管理的统计方法

1.质量是反映产品满足明确和隐含需要的能力的特性总和。产品质量可表述或转化为一组全面反映顾客需要的数量指标。测量质量指标所得的数值,就是反映质量特性的数据,简称数据。

2.数据是质量管理的基础,为对产品的质量物质特性和工作质量进行统计分析,首先必须进行数据收集。在质量管理中,收集数据可以实现以下目的:(1)了解生产现状;(2)用于分析某一特定质量问题;(3)用于生产现场控制;(4)用于生产现场的调查;(5)用于工艺过程的调整;(6)用于判断产品质量。

3.数据反映产品的质量特性,质量管理中的数据可以从不同的角度进行分类:

(1)根据质量指标统计特性可将数据分为:A.计量值数据;B.计数值数据。

(2)根据数据的用途可将用途分为:A.分析用数据;B.管理用数据;C.检验用数据;D.推断用数据。

4.质量管理统计方法研究的主要问题是控制数据,亦即质量特性值的波动,缩小或衰减数据波动引起的制品质量特性值的波动,并尽量减少波动造成的质量损失。

5.出现质量波动的原因是多方面的,大体有人、机、料、法、环、测等六大方面的因素。按引起数据波动原因的性质,可分为两类:

(1)系统性因素,指在特定情况下发生的,可以避免或消除的因素。系统性因素造成质量特性值的异常波动,对质量特性值的影响较大,但系统性因素易于识别和查找,且可采用相应技术,组织措施予以消除。

(2)随机性因素,指经常性的、不可避免的,具有随机规律的因素。随机性因素造成质量特性的正常波动,对质量特性质的影响较小,但这种因素却难于避免或在技术上予以消除。

6.母体,又称总体,是指某一次统计分析中研究对象的全体。构成母体的基本单位,称为个体,按母体包含个体的数量可将母体划分为有限母体和无限母体。

7.子样,又称样本,是指从母体中随机抽取的、一部分个体的集合。构成子样的每个个体,称为样品。抽样检查是统计质量管理的一个基本方法。子样的质量性,在一定程度上可以代表母体的质量特性。对子样(数据)进行统计分析的目的,是为了判断母体的质量特性,而不是为了给子样下结论。

8.随机抽样,是指在抽取子样时,要保证使母体中的每一个个体都有同样可能的机会被抽到,从而使子样具有代表性。从母体中随机抽取的一部分个体的集合称为随机子样。

9.频数指随机事件在相同条件下进行n次试验,其中某一事件出现的次数。频率是频数与试验次数的比值。频率则是在相同条件下,随机事件出现次数所具有的统计规律性。

10.平均值,又称算术平均值,是子样各样品数值的和除以子样样品个数之商,计算公式为

11.极差,又称范围,指子样数据中最大值与最小值之差,计算公式为:R=*ma*-*min。极差是表示数据离散程度的各统计特征数中计算最简单的一种。标准差,是子样方差的正平方根,计算公式为:

12.在生产现场,引起质量波动的因素主要来源于操作者、机器设备、材料、方法、环境和测量,统称5MIE。在稳定的生产状态下,受随机性因素影响的综合结果,其计量值数据即制品质量特性值是正态分布。

13.工序能力,又称工程能力或加工精度,是工序在一定时间内,处于控制(稳定)状态下的实际加工能力,亦即,工序处于控制(稳定)状态下,表现出来的保证制品质量的能力,一般用6个标准差(即:±3