质量管理奖惩制度
保证产品质量是饲料厂各级领导的职责。为了加强责任心,在企业内部实行奖惩制度,将产品质量列入考核内容,做到奖优罚差。
1、考核内容主要考核产品生产合格率,及岗位责任制的执行-情况。
2、考核办法实行厂部、车间仓库二级考核。
3、车间必须按泰方人员下达的配方生产,擅自更改,扣车间奖金。
4、霉坏原料混进仓或原料进仓混料,扣进料管理人员奖金,同时对进料搬运工人进行扣罚工资。
5、不按规定比例检查化验,扣化验室奖金。
6、打包计量,进库产品经抽查,计量误差超过规定或缝包不合格,扣质检管理人员奖金,同时,由此拆包重新计量缝包所造成的损失,应追究打包责任。
7、饲料颗粒,颗粒饲料规格不对,含粉量高,各短领班、制粒工、质检人员奖金。8、配方搞错:添加剂投错,按公司有关规定,对有关人员进行处罚。
9、根据公司以外质检部门抽样化验结论合格或不合格,厂部车间适当加奖和扣奖。10、质量奖全月优胜,根据不同岗位、性质,给予(20元~100元)奖励。
11、当月由于工作失责导致质量事故者,根据经济损失程度,给予(20元~200元)处罚。12、奖惩办法详见《附则》。
篇2:公司质量管理奖惩条例
某公司质量管理奖惩条例
1.目的
为促进各项质量管理制度的执行,提高全体员工的质量意识,保证质量体系的有效运行。公司将围绕质量目标及其分解指标,对给公司产品质量提高有突出贡献的人员、圆满完成质量目标的人员给予奖励;对达不到质量目标的、违反质量体系相关规定及质量事故的相关责任人员给予必要的处罚。
2.适用范围
公司所有对产品或服务质量有直接影响的活动与人员。
3.职责
3.1对生产员工的质量奖惩,由品管部或生产部提出,经行政部签核,品质主管批准后实施;
3.2对车间主任级员工的奖惩,由部门经理提出经行政部经理签核,总经理批准后实施;
3.3对部门经理的奖惩由总经理提出并批准。
3.4品管部经理负责监督本办法的执行。
4.主要内容
4.1质量奖惩
4.1.1公司设立年度质量奖和月度质量奖用于奖励生产一线的员工。月度奖为50元/人,年度奖为200元/人,纳入车间员工等级工资。
4.1.2及时发现质量事故的隐患,并向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员,综合考虑避免损失的大小、是否属职责范围等因素给予50-1000元的奖励。
4.1.3对于年度内质量水平三次获得公司前三名、且每月均达到规定质量目标、考核年度内在公司工作满6个月以上的员工,及为公司质量水平的提高或为避免重大质量事故有突出贡献的人员,可评为公司的质量先进个人,予以表彰,并给予特别奖励。
4.1.4各级管理人员应严格按照《质量手册》和《程序文件》的规定,行使相应的质量职责。因工作失职造成质量事故及公司财产损失的,对直接、主要责任人员按照《过失管理》相关条款处理。
4.1.5对造成严重损失或累次出现质量事故的有关责任者根据损失大小、主观和客观的原因,给予行政处罚(行政处罚与罚款可同时进行)。
4.2车间质量奖考核方法
4.2.1员工的考核
4.2.1.1各车间生产工人应严格按照操作规程操作,确保生产过程的质量。对违规操作的人员给予10~100元的处罚,如因此造成产品不合格,追加不合格品处罚,并视情节可以给予行政处罚。
4.2.1.2同一工序多人或小组操作,奖惩责任不能区分到个人时,由成员平均分摊或根据实际情况协调分摊。
4.2.1.3对生产过程中故意以次充好,弄虚做假者,不按权限规定私下处理,或故意隐瞒质量问题等情况,第一次给予最后警告;第二次开除。
4.2.1.4试模过程不列入考核范围,但操作人员有责任及时将发现的质量问题向上级反映,以避免造成不必要的损失。
4.2.1.5自检互检,操作工按照操作规程作业,操作前检查物料、操作完检查产品是否合格。不合格品自检发现并即刻自行纠正,扣罚按照质量奖系数1/2计算;未发现,流到下一道工序,互检时发现,则按照质量奖系数全额处罚。每一位操作工有责任检验前面工序的产品质量,根据操作规程,互检未能及时发现上一工序的质量问题,继续加工,则同样按照不合格品处罚。
4.2.1.6因模具、设备、工装非计划性故障造成产品不合格,在自检时发现,不记入对应操作工的不合格数;但是操作工必须停机,通知人员进行调试、维修,以免继续生产不合格产品。调试、维修完成并确认后方可投入生产,否则继续生产造成的不合格,记操作人员的不合格数。
4.2.2.7顾客处发现的不合格品,上述条款同样适用,处罚不底于质量奖系数的2倍。
4.2.2.8批量生产时,对来料批次不合格,奖励首先发现人10~30元,如果已经明确检验方法和标准,由操作工协助在线挑检,质量奖参照过去或临时调整质量奖系数计算。
4.2.2.10操作工必须保护好产品标识的完整性和追溯性,如丢失标识,造成不合格产品不能追溯到责任人时,扣罚按照2元/个。
4.2.2.11批次不合格超过30个为批次不合格,直接责任人处罚50~200。
批量处罚分级参考:
产品处置报废可返工(不包括后加工遗漏)无需返工
处罚金额200~150150~100100~50
不合格率%0~10~30~50~70~90~100
基数+
4.2.2.12员工质量意识淡薄,要求整改纠正时质量态度恶劣,视情节严重,扣除10~200元,并视情节可以给予行政处罚。如造成了产品的不合格,则追加不合格品处罚。
4.3车间主任考核
4.3.1各车间主任对本车间的质量情况负全责,如出现批量事故和员工质量意识产生的处罚,该车间直接领导(主任)或间接领导承担监督管理失职责任,处罚按照直接责任人处罚数额的1/3~1倍。
4.3.1车间主任质量考核纳入月度绩效考核,具体参加车间主任绩效考核表;
4.3.2当出现以下任一项时,扣除该车间主任当月全部批量事故分数。
A.损失2000元以上的质量事故;
B.因加工问题造成的整批顾客退货或索赔或产品推迟出货。
4.4违反以上各项规定的责任人扣款最高限额为:车间主任500元,普通员工200元;如造成损失严重、或在操作中态度恶劣的将按照相关的行政处分及过失管理规定进行处罚。
4.5及时发现质量事故的隐患,向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员,给予一次性奖励。一次性奖励的计算方法是:发现总数×奖励基数=奖金。
奖励基数按不合格发现的难易、不合格对产品质量的影响程度定为0.1,0.3,0.5三档。每发现一批批量不合格,奖金下限为10元、上限为1000元,如按上述公式计算出的奖金低于或高于规定的奖金上下限额,则要按上下限额处理。如果批量不合格由多人发现,则均分或根据实际协调分享奖金。
5.奖惩程序
5.1生产线发现的不合格奖惩,车间检验员负责每日统计各工序的不合格品数量并确定责任人(同时让本人或车间主任及以上所属领导)。每月5日前将上月的不合格数据汇总报品管部门,由品管部有关人员负责统计,并将结果交生产部/车间,纳入当月工资计算,现场公布,报备行政部。
5.2批量事故或其他原因的质量奖惩及非生产员工的质量奖惩,按照
职责权限,由提出部门根据相关的检验结果、质量记录、统计报告或质量问题处理报告等依据,填写事件报告,报有关部门批准,并通告。每月4日前交本人、本部门、行政及留底各一份。行政部根据奖惩单在被奖惩人的当月工资发放时兑现。
5.3对于批量事故或顾客反馈,由品管部组织编制质量问题的分析处理报告,并跟踪落实情况。
5.4品质部在公布月度质量报告时,将上月的质量奖惩情况一并公布。
篇3:质量管理奖惩细则范文
质量奖惩制度
1、范围:
适应于公司内从事管理、生产的所有人员。
2、目的:
2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性,维护正常的生产和工作秩序,提高工作效率,强化团体纪律,促使本公司管理工作畅通,特制定本制度。
2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。质量奖惩制度。由此,质量管理成效如何尤为重要,上至高层领导,下到普通工人,人人都要重质量、抓质量、坚持出精品,减少直至杜绝不合格品、废品。
3、名词定义:无
4、作业程序:
4-1、原材料控制(含外协件)
4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科;采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料;品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划,实施检验;需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购,每次考核相应产品工程师50-200元,如影响生产进度,考核相应产品工程师200-500元;无采购标准/技术要求而采购原材料者,每次考核相应采购人员50-200元;因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50-200元,考核其直接主管100-500元。
4-1-2、原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写向来料检验员(外协、五金/化学分析员(化工原材料)报检,来料检验员/化学分析员根据对来料进行检验/验证,合格后出具并在上签字,同时对相应材料进行标识;仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的和办理入库手续;如不合格材料需特采入库,须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行,材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库,考核相应采购人员、仓库保管员每人50元,如未经检验的材料已投入使用,根据对公司造成的影响及损失酌情考核50-300元;对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格,对相应检验员按造成损失情况酌情考核50-200元。
4-1-3、入库原材料须标识清晰、完整(标识至少应包含:材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等),包装完好,检验状态标识明确;入库后的材料须定置定位摆放整齐,标识清晰、完整,帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出;仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定,对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改;否则,仓库保管员可拒绝办理入库手续;同时对不按上述要求执行的相关人员,每次考核50元;对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰,每次考核仓库保管员50-200元。
4-1-4、来料检验员/化学分析员接到报检后,须按照检验标准对每种材料进行抽样检查,记录检验试验结果并出具检验报告,同时对材料进行检验状态标识,对检验不合格的材料进行控制;需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意,并将特采意见附至检验报告;对出具虚假检验报告者每次考核100元,同时考核其直接主管200-500元。
4-1-5、仓库发往车间的材料须标识清晰、完整,包装完好,如出现拆分包装现象,仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字,车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立,否则可拒收材料;发至车间的材料无标识,每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元,导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50%损失,同时考核每人100元,考核其直接主管200-500元。
4-2、过程控制
4-2-1、产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求,同时对客户要求转化的正确性及完整性负责,对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔,对相关责任人考核50-200元,对其直接主管考核200-500元。质量奖惩制度。
4-2-2、产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定,对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数,致使生产无法正常进行者,每次考核相关责任工程师50元;导致不合格品产生造成损失者,每次考核相关责任工程师50-200元,同时考核其直接主管100-300元。
4-2-3、设备科负责设备有效性的管理,因设备不合格导致产品批量不合格,考核直接责任人50-200元,考核其直接主管100-500元。
4-3、检验管理
4-3-1、无标识的材料、产品转入本工厂,检验员须按不合格品进行处理并上报,隐瞒不报每次考核50元;
4-3-2、在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象,每发现一次考核直接检验员20-200元;
4-3-3、检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报,不能擅自做主影响工厂生产,否则根据情节轻重,予以考核50-100元。
4-3-4、检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产,以控制不合格品继续产生,同时立即通知班长并上报工厂长和品管科,如不及时上报影响生产每次考核50元,对检验员发出停止生产要求而拒不执行者,每次考核50元,同时考核其直接主管200元。
4-3-5、负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元,丢失检验章罚款20元。
4-3-6、对检验任务应做到日清日结,当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。
4-3-7、对生产中由于检验因素造成的质量问题,视情节予以考核50-200元。
4-4、现场控制
4-4-1、生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间,设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间,缺少相关指导一份考核责任人20元。
4-4-2、操作员按生产计划填写“流转单”,流转单填写应字迹清晰,内容正确完整,对不符合者每次考核20元。
4-4-3、生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检,确认设备完好后方可开始生产,点检表应填写完整,内容正确、字迹清晰;如发现设备异常,须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员,同时在点检点中标注异常情况,未按要求进行点检每次考核相应操作员20元,设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。
4-4-4、操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单,不按工艺要求进行生产者每次考核50元,未按要求记录过程、产品数据者,每次考核50元,记录填写不清晰,不完整每次考核20元。
4-4-5、生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单,未按要求记录过程数据者,每次考核20元,生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者,每次考核20元,导致不合格品流入下道工序者,每次考核50-100元。
4-4-6、操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料,确保产品质量,不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元,造成质量损失者酌情考核50-200元,同时考核其直接主管200元。
4-4-7、车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据,未执行或未记录检验数据者,每次考核20元;巡检发现不合格品,操作工应根据评审结果及时进行处理,发现以次充好,以废充好现象,一次罚款50元。
4-4-8、对生产完毕的半成品、成品,须经检验员抽检,抽检合格后检验员在流转单上签合格章,产品随流转单一起转入下个工序,未向检验员报检而转入下道工序,每次考核直接责任人50元,产品不合格需特者,须经品保部经理和技术中心主任签字确认,产品不合格未经特采而转入下个工序者,考核相关操作人员50-100元,同时考核其直接主管100-200元;对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格,经确认属本工厂责任者,每次考核工厂检验员50-100元,考核工厂长100-200元。
4-4-9、生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整,检验试验状态明确,确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品;对不按上述要求执行者每次考核50元。
4-4-10、操作完毕后,应对现场进行清理,确保现场整洁有充,设备完好;现场未用完的材料应及时放入相应的库位,产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放,并做好标识和防护,流转单交由仓库保管员整理存档;现场杂乱、不整洁者,每次考核直接责任人20元,不按规定存放或标识材料/半成品者,每次考核直接责任人50元;工厂内设有仓库的,仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识(材料名称、生产日期、检验状态),否则可拒收,发至工厂的材料无标识,每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元,导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50%损失,同时考核每人100元,考核其直接主管200-500元。
4-4-11、工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放,摆放整齐,轻拿轻放,避免碰撞损伤表面,不按规定存放者,考核相关责任人50元,同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库,发现因过程防护不当导致产品缺陷者,每次考核相关责任人20元,因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。
4-4-12、生产现场需保持整洁,有序;设备、工具、模具完好无损,摆放整齐,档案完整;现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效;现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰;定置定位管理有效;发现一处不符合考核车间主任50元。
4-4-13、操作员一个月内同一质量问题重复发生三次,其直接主管必须被考核,考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。
4-4-14、当月工厂ppm值超过目标值,按超出率(每超出10%考核100元)对本工厂进行考核,计算方式:(当月ppm值-目标值/目标值×100%),考核金额最大不超过2000元。
4-4-15、对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理,每延期一天对相关责任人考核50元。
4-5、公司内部质量奖励
公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析,并根据质量状况进行奖励。
4-5-1、对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离,从而避免本工序不合格品产生的,每次给予奖励50-100元。
4-5-2、对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元;季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元,半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。
4-5-3、对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元;季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元,半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。
4-5-4、对当月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元,奖励过程检验员50元;连续3个月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂,奖励工厂长300元,奖励过程检验员150元;连续半年ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂,授予该工厂“优秀团队”的称号,并奖励该工厂2000元,同时奖励工厂长1000元。
4-6、办事处质量管理
4-6-1、销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈;业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现,及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题,并在第一时间内反馈至品保部,以便于我公司及时整改,避免质量损失的产生。
4-6-2、对于新开发产品,业务员应参与新产品发货前评审工作,对在评审过程中发现的问题每提出一条,经确认属实者,每条奖励100元。
4-6-3、对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况,对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心,有效地避免客户抱怨和索赔;反馈信息及时准确,问题处理及时有效,经验证属实者,每条奖励100元;因反馈不及时、信息不准,发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者,每次考核责任业务员200元。
4-6-4、对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题,导致新产品量产后出现批量问题,经确认属实者,考核相关业务员500元。
4-6-5、对已量产产品,业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制,有效避免客户投诉或索赔,经验证属实者,每条奖励100元。
4-6-6、对我公司产品在客户处发生的质量问题,业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部,信息内容应包含:产品名称、品号、图号、不合格现象描述(发生时间、地点、客户、现象)、不合格数量、涉及数量(客户生产线、客户库存、办事处库存)、批次、生产日期、采取措施等;问题反馈不及时,每延期一天考核相关责任人100元;弄虚作假或信息不准确者,每次考核200-500元;措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者,每次视情节考核200-500元。
4-6-7、对于客户索赔信息,业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施,以将损失降至最低,并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部,对反馈信息及时或措施采取有效,避免或减少客户索赔的,每次奖励100-1000元;如因反馈不及时或措施不力,导致客户索赔定案,考核相应业务员200-500元。
5、流程
5-1、质量处罚流程——品管科开据罚款单——责任人确认——主管领导确认——报车间统计——报财务扣款
5-2、质量奖励流程——提出申请——单位主管确认——部门主管确认——分管副总确认——报车间统计——报财务奖励