石油化工生产防火措施

石油化工是以石油或天然气为原料,生产石油产品、化学制品、合成纤维、合成树脂、合成橡胶和有机化工原料的新型工业。石化生产过程是通过一系列的物理、化学变化完成的,生产原料和产品大多具有易燃易爆、毒害和腐蚀性,生产工艺操作复杂、连续性强,具有生产危险性大、发生火灾爆炸几率高的特点。近日,全国连续发生多起危险化学品事故。4月16日,重庆市天原化工总厂氯气罐发生泄漏事故,造成9人死亡,15万群众被疏散。4月19日,广东省茂名市一私人炼油厂发生一起中毒事故,3人死亡。4月20日,吉林吉化集团公司一生产基地发生爆炸,2人死亡;北京市怀柔区中发黄金冶炼有限公司八道河冶炼厂发生氰化氢气体泄漏事故,3人死亡;江西油脂化工厂发生废弃氯气钢瓶残留氯气泄漏事故,造成多人中毒。4月21日,浙江省台州市海上药业股份有限公司发生甲苯反应釜爆炸事故,2人死亡。做好石油化工企业的消防安全工作,十分重要。

一、石油化工生产的特点和火灾危险性

1.石化生产的特点

从工艺上看,石化生产具有高温、高压、深冷的特点;从原材料上看,石化生产中使用的原材料(含半成品、成品)大多易燃易爆,其蒸气易与空气形成混合性爆炸气体,一旦发生爆炸,破坏程度极大;从生产方式看,石化生产自动化程度高,具有密闭化、连续化的特点。

2.石化生产的火灾危险性

其一,工艺控制高参数多,操作过程复杂多样。

其二,物料种类繁多,状态多变,大多数为可燃、易燃化学品。

二、石油化工生产的防火措施

1.加大安全宣传教育培训的力度

石化生产的特点决定了每个从业人员都必须掌握易燃易爆化学品的特性及正常操作和事故处理技能,必须坚持“入厂三级安全教育培训制度”和“持证上岗制度”,即新入厂的员工必须经过工厂、车间、班组三级安全教育、上岗学习并经考试合格持证上岗。在主要生产岗位应张挂安全须知和紧急处理要点,以防紧急状态下出现误操作。

2.严格防火管理,规范作业行为

大多数石化火灾事故表明,造成火灾事故的因素主要是人、物和环境,而人是最根本的因素。企业装置需要人去管理,设备需要人操作、维修,工艺参数需要人来控制。管理不善、操作不当、工艺参数失控、设备状态不良,都可能导致事故。因此,企业必须明确消防安全责任人,本着“谁管理、谁负责”的原则,层层分解落实安全生产责任制,建立健全包括各级安全防火责任制、安全操作规程、电气防火规程、动火作业规程、培训教育制度在内的一整套安全防火管理制度和安全防火管理体系。

3.严格控制生产工艺参数,规范操作程序

温度、压力、原料质量指标、原料配比、升温及升压速度等,都属于生产操作中的重要参数,它是提高产品质量和产率,保证安全生产的重要依据。因此,严格按照生产操作规程规定的各种参数操作,不仅是生产的需要,也是安全的需要。

——严格控制温度。在操作中必须做到:及时移出反应热,防止出现超温操作;保证搅拌正常运转;正确选择传热介质;防止和及时处理传热面结疤。

——严格投料配比、速度和顺序。投料配比失调或投料速度过快会导致化学反应加剧,温度失控,物料出现分解、突沸、自燃现象,导致火灾爆炸。

——严格控制杂质和副反应。如果工艺操作条件改变(如超温超压)或原料中含有超量的杂质,即有导致副反应、过反应发生而造成火灾或爆炸的危险。

——严格控制压力。生产设备使用压力是有限制的,若操作压力失控,不但会影响产品的质量,而且极易造成火灾或爆炸。生产过程中,压力与温度、反应速度等有密切的关系,相互影响。因此,严格控制操作温度、反应速度、压力的上升速度,能有效防止超压事故。

4.严格控制点火源

点火源一部分是生产、生活中采用的,如明火和电气设备、照明灯具、电焊气割等,另一部分是由于操作和管理不当产生的有害火源,如静电火花、绝热压缩冲击与摩擦火花、电火花、吸烟等。对于前者,关键是做好安全管理工作,实施隔离,保持间距,坚持安全操作等措施,不使之成为火灾的点火源。对于后者,关键是从组织上、管理上、操作和设备技术等方面寻求对策,加强控制。

5.加强对易燃易爆危险化学品的管理

危险化学物品种类繁多,名称复杂,性质各异,有的易燃,有的易爆,有的怕水,有的怕热,有的不能直接与空气接触,因此储存保管及搬运工作极其重要,如保管不当,极易造成灾害性事故。震惊世界的深圳清水河化学品仓库爆炸,其原因即是保管不当造成的。

其一,储存保管注意事项:

——爆炸品必须单独存放在专用仓库,起爆器材不得与炸药同放在一个库房内。

——性质相互抵触会引起燃烧爆炸或灭火方法不同的化学危险品,不得同放一库,如氧化剂和易燃品不得放在一个库房里。

——遇水燃烧和怕晒的物品不得在露天存放。

——怕冻的物质应存放在暖房内。

——存放化学危险物品的仓库应设置温度计和湿度计,要有专人负责定时记录,并根据变化采取相应措施。

——仓库的灯具与电气等设施必须采用防爆型或隔爆型,避雷针要定期检查。

——仓库、料棚、料场应规划出作业道与检查道,并留有一定的墙距和脊距,一般作业道应在2.5~3米,墙距、检查道应留有0.5~1米。

——仓库内储存的物质,应编有区号、库号、位号、垛号,即四号对位,并在账卡内注明。

——仓库在一般情况下不准动火作业,需要动火作业时必须把危险品搬出,按企业特殊动火要求办理手续,采用安全措施,方可实施动火作业。

——仓库是重点防火部位,不准住人;要严格火源、火种管理,严禁烟火,不得带入火种。

其二,搬运、装卸注意事项:

——工作前要检查机具、设备和物品包装必须完好。

——发现沾染在机具上的危险化学品,特别是操作过氧化物的机具必须清除干净。

——操作时必须轻搬轻放,不准拖拉,防止撞击、摩擦、震动,液体铁筒卸垛严禁快速溜放。严禁穿带钉鞋、化纤服装进入库区。

——两种性能相互抵触的危险物资,不得同时进行装卸工作。

——在搬运过程中发现包装破坏,应移至安全地点修理。在修理时不得使用会产生火花的工具。

——对散落在地面的危化品,要及时清理干净;对废弃物品必须请示领导同意后方可处理。

——进入库区的车辆必须配备阻火器。

6.加强设备的检查、维修,严防跑、冒、滴、漏现象发生

石化生产设备类型繁多,有贮罐、计量槽、气瓶及精馏、吸收、萃取塔和反应釜(塔、器)、裂解炉等静态设备,也有压缩机、风机、输送液体的泵等动态设备,管道纵横交错,加之介质具有腐蚀性,若设备老化、长久失修,则极易发生跑、冒、滴、漏。因此,应定期对生产装置、设备进行检查维修,杜绝事故隐患,确保安全生产。

篇2:石油化工生产应急排液防火防爆安全措施

针对石油化工生产中,事故情况下紧急排放可燃液体可能带来的火灾爆炸危险,阐述了在工艺上和设计上应急安全排液应采取的防火防暴技术措施。

在石油化工生产中,可燃液体的应急安全排放,是防止火灾、爆炸蔓延扩展的重要措施。甲、乙、丙类的设备均应有事故应急排放设施。为了确保排放安全,防止火灾爆炸事故发生,必须从排放设施的设计上、排放工艺上和操作上采取相应的安全措施。

1可燃液体排放设施的功能

可燃液体的应急排放设施主要是用于事故情况下的排放,当生产装置发生故障,反应物料发生剧烈反应,采取加强冷却,减少投料等措施难以奏效,不能防止反应设备超压、超温、暴聚、分解爆炸事故,应将设备内物料及时排放。尤其是在火灾状态下,为了减少物料损失或防止火灾蔓延扩大,并协助灭火,需将装置内的液态物料泄压排放。

2可燃液体的排放设施

可燃液体物料的排放系统可以利用专门的设施,或利用通常的工艺管线和容器进行排放。

可燃液体的排放设施有抽送系统和压力自流系统两种类型。抽送系统由紧急冷却器、紧急排液管线、事故储槽或排放罐等组成。压力自流系统由紧急排液管线、紧急放空塔、紧急排放池及隔油、转油和排污系统组成。紧急放空塔、池设施也可以用于抽送系统。

紧急冷却器是用于冷却排放的所有料液,使之降温而消除火灾与爆炸危险的安全设备。一般为蛇管式,可以专用,也可以设计成两用的,即在正常操作时作为冷却器组的一部分。事故储槽是专门用于接受冷却后紧急排泄物料的安全设备,一般为立式钢罐。容积较大的直接火加热器、危险性较大的反应器,如氧化、硝化、氯化反应器等,均需装设事故储槽。大型石油化工装置油品的排放,需通过紧急放空塔、池进行。紧急放空塔下段有5~6层挡板,下部进油,上部喷淋冷却水,紧急放空塔下段的上部还应接入消防蒸汽。紧急放空塔可放在池内,塔池相通,但紧急放空池内应经常保持1/3以上的水,塔底应浸在水面以下。

3可燃液体应急排放的安全技术措施

3.1事故排放设备设置在安全位置

设在厂房里的生产设备或容器,在紧急情况下,其内液体应放流到设在厂房外的地下或半地下专用事故贮槽或排放罐中。厂房到事故储槽或排放罐的距离应与到设在厂房外的工艺设备相同。从露天装置或工艺台架到事故储槽或排放罐的距离应布置在装置或台架范围以外,不应当将其设在厂房和与这些厂房有联系的露天装置或台架之间。

紧急排液时,紧急放空塔、池都有着火的危险。因此,紧急放空塔、池应设置在安全地带,通常应与其他装置或设施的安全距离为30m。用动力输送紧急排放物料的转油泵,距紧急排液池的距离应为15m以上。紧急放空塔或紧急排放池应设置在污水处理厂附近,尽量缩短排污管线的距离。

3.2及时启动排放设施

发生时故事,应能及时启动安全排放设施。事故阀门通常设在厂房外或第一层靠近出口的位置。如果阀门有远距离传动装置,则事故阀门应安在需放空的设备或装置附近,起动按钮要设在厂房外出口旁。事故放空最好是自动打开阀门,并与设备或装置停止运转的设施相联动。起动阀门的自动系统传感器,要安装在可能发生火灾的区域。

紧急排放的管道要向事故储槽或排放罐一侧倾斜,并且尽可能取直线减少弯曲。除设备闸阀外,所有事故放空管道上不准安装闸阀。

紧急排放管线要经常检查,如有可能,应经常用300℃、0.3MPa(表压)的过热蒸汽吹扫,以确保其畅通。

3.3事故排放设备应有足够容积

主要紧急排液安全处理设备的规格,需依据最大紧急排液量来确定。最大紧急排液量一般按在同一时间内只有一个装置发生事故来考虑。如果几个装置或全厂共用一个紧急放空设施,则按一次紧急排液量最大的装置考虑紧急排液安全处理设施。在炼油厂,一般最大紧急排液量按管式炉或分馏塔底油考虑,如60万t/a或120万t/a的催化裂化装置,一次最大紧急排液量为300m3,50~60万t/a的热裂化和延迟焦化装置为200m3。一个事故储槽可以同若干个容器相连,其容量不应小于其中最大一个容器的容积。

在车间里,一些容量不大的设备,如计量槽、分配器、压力箱、燃料柜、淬火池等,不必设置专门的事故储槽。它们可利用设在室外或设在毗连的厂房内,但需用实体墙分隔开的生产容器作为紧急放空排放储罐。此时,液体的放空只能采取自流式。

3.4控制排放液体流速

处理事故要求的时间较短,小于10~15min,最好采用抽送和压放的方式排放,如石油炼制企业的催化裂化装置,就是采用此法排放其中物料的。利用惰性气体压放,既可加快排放速度,又可消除在设备中发生爆炸的可能性。

通常在操作中出现异常事故,或在设备运行中发生故障,或在火灾情况下须进行紧急排放的易燃易爆液态物料,都是处于沸点的温度条件下,通过管线进入紧急放空塔等设备中,若流速过快,易引起闪蒸。另外,排液速率过快时,生产装置内可造成瞬间真空,吸入空气或火焰,带来更大的爆炸危险。因此,应适当控制排放速率。对于密度较大而泄放压力较小的液态物料,一般闪蒸量较少,紧急排液时间也可较长,一般按30min考虑,如石油炼制企业的常减压蒸馏、延迟焦化、热裂化等装置,主要应采用自流排液方式,经紧急排液管线、紧急冷却器转送紧急放空塔、紧急事故罐等储存处理系统。

紧急排液管直径应根据排液量和紧急排液的限制时间及安全性来确定。石油炼制企业,60万t/a或120万t/a的催化裂化装置要求紧急排液时间较短,排放管径应较大,其余装置的排放管径一般与加热炉入口管径相同。

3.5防止排放设备发生火灾爆炸

为了预防排放的液体物料发生闪蒸,蒸出的可燃蒸气与空气形成爆炸性混合物,紧急冷却的冷却面积要足够大,保证其冷却效果。紧急放空塔的冷却水量,应根据最大紧急放空量和泄放物料的温度确定。

事故储槽要制成密闭式的。但它在使用过程中可能积存凝结水。此时,若放进高温液体,可能使水急剧汽化,槽内压力急剧上升而发生蒸汽物理性爆炸。因此,积存的水要定期放掉。事故储槽的底要做成有坡度的,以便将水排干净。

为了防止高温液体流入封闭式事故储槽和空气接触形成爆炸性混合物而发生爆炸,排放高温液体之前,要用水蒸气或惰性气体吹洗事故储槽及其管道。

3.6排放设施的安装符合要求

紧急排放的物料温度往往较高,因此,紧急排液管线要认真考虑热补偿问题,防止管线受高温作用,破裂失效。事故放空管道应用水封保护,以防火焰沿管发生蔓延。

事故储罐上面要安装呼吸管以控制罐内压力,呼吸管应对着安全方向,并且阻火器加以保护。如果排放的油品较重,事故储罐应具有保温或加热设施。蒸汽加热盘管的面积应按48h升温30℃设计。

几个装置共用一个放空塔、池设施排液时,冷却器就布置在装置内,由各装置自行管理。几个装置共用一条紧急排液管线时,其连接处必须各加单向阀,防止物料窜流。

紧急放空池应设简易的隔油设施和可将污油抽送至污油罐或燃料油罐的蒸汽泵或电力油泵。污油泵的输送能力以8h内送完一次最大排放量选定。池内污水应靠自流流入污水处理厂进行安全和净化处理,并且宜设置用蒸汽吹扫污水管的接管。

3.7加强消防安全管理

应急排放可燃液体物料属于火灾危险性操作,必须加强消防安全管理。应制订完善的安全操作规程,并且严格执行,确保操作安全。在紧急排液的状态下应实施消防现场监护,及时处理意外情况。紧急排液后,必须用蒸汽吹扫整个排放管线和冷却器。

篇3:化工生产防火防爆技术措施

安全工作的方针是“安全第一,预防为主“,消防方针是“以防为主,防消结合”,是防止火灾爆炸的基本原则。

根据燃烧的三要素,燃烧爆炸的发生三个条件必须同时具备、相互作用,缺一不可。所以最理想的原则是把这三个要素同时消灭控制,但不经济,有时也不可能。火源很难控制,特别是一些静电火花

(一)控制易燃易爆物质及助燃剂

控制易燃易爆物质的用量,在生产过程中严格控制易燃易爆物质的用量,尽量不用或少用易燃易爆物品,通过不断的工艺、技术革新,使用不燃的溶剂或火灾爆炸危险性小的难燃溶剂代替易燃易爆物质,从而降低火灾爆炸的危险性。

加强密闭,使生产设备和容器尽可能密闭,减少“跑、冒、滴、漏”现象,防止易燃易爆物质在空气中与空气形成爆炸性混合物。

注意通风排气,尽管容器、设备采取了一定的密闭性措施,但危险物品的泄露总是不可避免的,因此在工作场所要加强通风排气工作,以降低火险的危险性。

严格工艺参数控制,在生产中要加强员工的工作责任心教育,严格控制温度、压力、流量、料比等工艺参数,使之保持在规定的范围内,减少跑料的可能性。

(二)着火源的控制与消除

1着火源的种类

种类

举例

开放性火焰(明火)

焊接与切割、酒精灯等

火花、电弧

焊接、切割火花、汽车排气喷火,电火花、撞击火花、电弧

炽热物体

电炉、烙铁、熔融金属、白炽灯

化学能

氧化、硝化、分解和聚合等化学反应

2明火的控制

类型

安全措施

明火作业

1划定厂区的禁火区域,设置安全标志;

2制定动火制度,严格执行动火施工安全措施和审批手续的;

3禁止在Q-1、G-1、H-1级爆炸危险场所动火

明火炉灶

1禁止在我Q-1、G-1、H-1级爆炸危险场所设置明火炉灶;

2明火灶与生产工艺装置、贮运装置等的防火间距,应符合安全规定间距;

3禁火区域设置临时明火炉灶,应取得批准

3火花电弧的控制与消除

类型

安全措施

磨擦撞击火花

1散发较空气重的可燃气体、蒸气的甲类生产车间以及有粉尘、纤维爆炸危险乙类生产车间应采用不发生火花的地面;

2在Q-1、G-1、H-1级爆炸危险场所,禁止砂轮打磨等产生火花的工作;

3在盛有可燃易爆介质的容器、设备管线上插盲板,禁用铁器工具。

焊接切割火花

1严禁在Q-1、G-1、H-1级爆炸危险场所进行切割与焊接作业;

2严格执行动火制度及其施工安全措施和审批手续

电气设备火花

1爆炸危险场所应按安全规定选用电器设备;

2在Q-2、G-2、H-2级爆炸危险场所临时使用非防爆电气设备,应同样办理动火批准手续;

静电放电火花

1可燃气体、易燃液体的设备、管道等应进行防静电接地;

2可燃气体、易燃液体的流速应符合安全规定;

3氧气的流速应安全规定执行。

4、炽热物体的控制与消除

序号

安全措施

1

在Q-1、G-1、H-1级爆炸危险场不得携带或从事有烙铁、熔融沥青、金属等炽热物体的施工、检修工作

2

在在Q-1、G-1、H-1级爆炸危险场所动火,要办理动火手续,采取可靠的安全措施,方可进行;

3

不允许在化工生产岗位的暖气片上烘烤油污的手套、衣服等可燃物品

4

易燃易爆场所严禁使用和安装电热器具、高热照明器具。