涤纶短纤维涤纶长丝装置危险因素及防范措施
(一)危险危害因素分析
由于涉及生产特性、工艺介质、设备条件等各种原因,聚酯纤维装置的危险危害因素很多,面也很广,大致包括以下几个方面,即高温、噪声和机械伤害危害(如机械轧伤、压伤、施转件卷入、工件坠落砸伤等)及用电安全问题;热媒系统泄漏热媒导致火灾危险及中毒危害;组件清洗剂的易燃易爆及火灾危险;装置、车间内存在有害气体、粉尘和光照度不足引起视力损伤等危害。这些危险危害因素的暴露情况及危害性分析如下:
1.由于螺杆挤压机的电加热、热媒系统的热辐射及生产车间的通风条件限制,在夏令季节,部分操作岗位(如挤出机岗位、纺丝卷绕岗位)的环境空气温度将很高,大量热量的散发,会引起高温危害。当环境温度高于人体体温时,将使散热发生困难,加剧了体温调节机能的紧张活动,使人体温度升高,脉搏和呼吸加快,而且随着大量出汗,将造成人体水分、盐分等大量排出而影响健康。故高温作业会影响操作人员的身心健康,使人感觉不适,甚至发生中暑现象。
2.一般大、中型聚酯纤维生产装置,总是在生产车间内安排数条(2条以上直至6条)生产流水线。如果同时开工,可能有几十台,甚至近百台(套)设备同时运转;各类气动、电动、机械工机具作业时将不断发生撞击、摩擦噪声,倘若有些设备出现异常响声(像刺耳的尖叫声),将进一步提高车间内的噪声分贝,大大超过标准噪声分贝要求。操作人员在强的噪声环境中作业或从事维修等工作,会感到耳鸣,人不舒服,时间久了,还会损伤听觉器官,甚至会产生不同程度的耳聋。此外,噪声还能对人的心血管和神经系统产生一定的影响;长期接触噪声,会导致人的厌烦和疲劳感觉。
3.生产车间内运转设备的机械旋转部分,如果裸露在外,一旦防护措施不当,或者违反安全操作规程,将造成人身机械伤害事故。例如卷绕机绕线速度很高,在操作中稍有不慎,易将钩子带人,造成飞钩伤人;再如热定型机上压板下压合拢定型时,,如果操作不当,可能发生压手事故;又如切断机在开机升头时,在操作人员用手握丝头送人切断钩轮过程中,假使配合不当,易发生手尚未离开操作台却已开机,结果致使手被带入,造成手部事故;还如打包机预压板发生故障,若检修人员站位不当,在检修处理时发生压空压力波动,预压板极易在上升过程中因震动而突然下降,导致压伤人的工伤事故,等等。
4.装置、车间内工作平台四周的防护栏杆高度若未达到国家标准规定的要求,操作人员,特别是施工单位未按照设计要求进行施工安装作业,易造成人员坠落或工、机具坠落伤人事故的发生。防护栏杆的下挡板如未安装或未按规定要求安装,也将造成物体坠落,导致高空下落击伤人员或打击、砸坏设备、管线事故的发生。
5.装置在技术改造时,为达到增量增产的目的,往往通过对生产流水线机电设备改造的方法来实现。其特点之一是加快电机转速,提升加工工艺速度,这样电流用量将明显增大,而且有些岗位作业条件比较潮湿,如此有效的用电安全防护措施,容易造成各类用电安全方面的电器伤害事故。另外,配电箱、控制箱和电气开关的缺陷、绝缘不良、不按规定接地(接零)等都会导致人身触电伤害事故的发生。电气设备短路或接线不良等原因,也可能引起着火、燃烧事故。
6.使用手持电动工具,要特别防止触电事故;固定式配电箱或设备自带的漏电保护的安装,如不按照使用说明书进行定期试验其安全特性,则不能保证其正常的跳闸功能和在规定的时间内执行跳闸,从而发生安装漏电保护器之后,仍发生触电的事故。
7.纺丝热媒使用的联苯—联苯醚,系为可燃有毒物质。在生产过程中,由于热媒泵、热媒炉、管道、阀门、接头、法兰等连接处密封不良发生微量泄漏或排气不当,散发的热煤蒸汽的毒性将对作业人员造成职业危害。热媒管道系统因检修维护操作不当引起向外界喷料,遇高热、明火或接触氧化剂,有引起燃烧的危险;联苯—联苯醚蒸汽状态下与空气混合还能形成爆炸性气体混合物,遇上火种,会产生爆炸。
8.纺丝热媒在热媒管道中的流速和压力虽然均比聚酯熔体低,但是管道、阀门、法兰与垫片均存在有各种泄漏的潜在危险,而且发生泄漏的频率可能要高于聚酯熔体管道。一旦发生运行中的高温热媒大量泄漏或爆管事故,则立体布置的聚酯纤维装置,处于厂房最上方的纺丝热媒高温(200-300℃)在高空中飞泻下来,将对下面楼面的工作人员造成严重伤害。
9.纺丝组件清洗作业过程中需用蒸汽加热。被加热的三甘醇清洗剂,其蒸汽与空气刚合能形成爆炸性混合物。三甘醇蒸汽的泄漏和爆炸性气体混合物的形成,遇火种,都会导刻燃烧、爆炸事故的产生。
10.因生产工艺上的需要,在拉丝过程中及后续工艺里需使用油性表面活性剂。这种活性剂在高温条件下会生成油雾,如果装置、车间的排气通风设备工效有限,将导致油雾广泛地散布于整个生产环境空气之中,生产人员长期吸入,可能对身体有一定的影响。
11。涤纶短纤维丝在切断工艺操作过程中可能产生纤维尘。这些纤维尘丝会向装置、车间环境空气中散发,对人体皮肤有一定的刺激作用;长期吸人可能造成操作人员呼吸道刺激和对肺的损害。(聚酯熔体中二氧化钛含量约0.3%,二甘醇含量约1.3%。)
12.组件清洗时,清洗纺丝组件零部件时需用的氢氧化钠和电瓶车充电用的硫酸,在储存、稀释配制溶液和使用过程中,由于存在采用人工稀释,提桶、倒桶加料时,均有化学腐蚀灼伤的危险。
13.打包间及库房电瓶车、气铲车、货车等运输车辆频繁地进出装置、车间内外,易造成交通事故。如使用柴油叉车在车间内运输工、料件,由于行程与速度的限制,车辆频繁启动,柴油废气长期呈未完全燃烧排放状态,在车间排气通风设备工效有限的条件下,将导致柴油废气长期停留并弥漫在车间环境空气之中。柴油排出的气雾(颗粒<1μm),根据国外有关报道,对人体可能造成严重的危害。
14.发生因违章作业或误操作也会造成各类设备或系统的故障,以及人员的伤害事故。在实际的事故统计中,因违章作业或误操作等人为因素导致人身伤害事故占总事故数在50%以上。
(二)防范措施
1,防高温危害措施
在热媒和蒸汽加热系统产生热辐射导致高温危害的设备、系统、环境场所(如螺杆挤压机、熔融纺丝岗位等),应采取以下防范措施:
(1)采用有效的通风降温和调节空气质量的技术措施,例如加强高温岗位的局部送风或强制通风;经济条件许可的情况下,增设盐水冷冻系统吹送冷风;做好热媒设备管道和蒸汽管道的保温隔热措施,降低热量的散发等,以将对操作人员的高温危害降低到最低的和可接受的程度。
(2)如因经济条件或现有技术措施难以做到局部或强制送风、通风的话,则应在夏令高温季节,或采用岗位轮换法适当缩短操作人员在高温岗位上的作业时间,或在工作场所设立现场值勤室,室内通人冷风或加设空调,门、窗双层隔音密闭,使操作人员在作业的间隙时间里有憩息的场所,减少高温及噪声的危害。
(3)维修人员到高温岗位进行检修时,要穿戴好劳动防护用品;操作人员作业时要穿长袖、长裤,防止高温烫伤、灼伤。
2.防噪声危害措施
(1)设备选型上要选择低噪声设备,并采取切实可行的措施或加强防震、避震措施,力求把车间环境的噪声控制在国家标准要求的范围之内。
(2)在风机进出口处安装消音器,减低噪声分贝数。
(3)严格控制蒸汽泄漏,发现蒸汽泄漏,积极采取堵漏、消漏措施,避免由于蒸汽泄漏造成的大量噪声。
(4)在噪声长期超标的作业环境,可增设现场值勤室,既隔音又避高温;操作人员走出现场值勤室作业时,自觉佩戴防噪声护耳器具,防止噪声对人体的危害。
3.防机械伤害措施
(1)卷绕机线速度很高,在进行作业时,操作人员要严格遵守安全操作规程,慎防将钩子带入卷绕机,从而造成飞钩伤人事故;同时在割去废丝轴上废丝时,一定要用脚踩住刹车装置,待卷绕机停稳后再用打结刀割去废丝,否则操作不当,很易被废丝钩住,导致人身伤害事故的发生。
(2)在处理牵伸缠辊时,一定要进行降速或停车处理。钩丝时,要集中精神,防止在出口处钩丝作业中发生钩手事故。
(3)当切断机在开机升斗时,在手握丝束送人切断钩轮作业中,要配合得当,避免产生手尚未离开,操作台已经开机的现象,以防在作业时将手带人机内造成割手事故。
(4)在打包机打包作业过程中,要在停机时将主压盖包皮布上好,然后再上升主压盖。千万不要在上升压盖时进行上主压盖包皮布的操作,以免造成手的伤害事故。据此,为防止打包机在运行过程中对操作人员造成的机械伤害,应设置操作人员未撤离机前打包机不能动作的安全保护联锁装置,谨防发生误启动伤人。
(5)装拆纺丝组件,检修卷绕,牵伸、卷曲、切断、打包等各类化纤机械时,一定要遵守安全检修规程,切实做到安全拆装、安全检修。试机时,要实行双人操作监护制度,安全保护锁停装置必须灵敏、可靠。
(6)在升降集束架时,集束架下严禁站人,谨防机架伤人。
(7)对车间内各种化纤机械设备,凡传动部分有外露高速旋转机体的,均应加设安全防护罩;对诸如传动齿轮、轴、联轴节,除了设置必要的安全防护罩外,还应设置安全标志牌;传送带装置外部装上安全防护网。对不能设置安全防护罩的转动设备,则应设置防护栏杆,周围应保持有一定的操作活动空间,作业时要格外小心,避免发生机械伤害事故。
(8)车间内工作平台的防护栏杆、扶梯、栏杆下挡板都要严格按国家标准规定要求设计,防止发生人员的高空坠落或物体下落打击事故。楼板吊装孔、预留孔也要有加盖安全措施;设备、管道穿楼板孔隙,要有防护栏杆或围堰防挡措施。检修安装人员应文明施工、安全作业,严禁将工、器具或物体乱放乱丢乱扔。
(9)在设备安装或检修时,应有相应的安全保护措施。作业人员进入施工现场必须佩戴安全帽,登高作业应戴好安全带,并有专人监护。登高—起重等特殊作业,必须办理安全作业票审批手续。
4.安全用电措施
(1)所有的电气设备、电气线路等的选型、安装和敷设,均应符合规范要求并按此设计。动力、照明线路的布置及走线应合理,符合电气设计规范,使之安全可靠,维修方便。
(2)配电间要符合“五防一通”(防火、防雨雪、防雷电、防小动物和通风)的要求;电气作业要遵守行之有效的“三三二五”制度。即:三图(操作系统模拟图、设备状况指示图、二次接线图)、三票(运行操作票、检修工作票、临时用电票)、三定(定期检修、定期清扫、定期试验)、五规程(运行规程、检修规程、试验规程、事故处理规程、安全工作规程)、五记录(运行记录、?检修记录、试验记录、设备缺陷记录、事故记录)。
(3)现场的电器、仪表盘等重要电气设备要设铭牌;对于重要的电器设备(如变压器等),其安全栏栅要加锁,栏栅门上要有安全警示牌。
(4)化纤装置的扩容改造,往往是通过提高机电设备的旋转速度,加快生产流水线的加工流速来实现的。这样电力负荷必将增大,因而急需采取有效的用电安全防护措施,来防止因电气设备短路或其他原因可能引起的燃烧甚至火灾事故。因此,设计单位必须对电容量进行认真的准确的计算,不要使电气设备和电路不堪重荷。
(5)使用手持电力工具(如手枪钻、砂轮、电割刀等)要特别注意防止触电事故的发生。对于带有漏电保护器的便携式拖线盘或拖线板,以及固定式配电箱设备自带漏电保护器,都要按说明书要求安装和使用,并进行定期试验安全特性,绝对不允许使用不能保证具有正常跳闸功能和在规定时间内不执行跳闸、存在着很大隐患的电气设备,应特加注意。漏电保护器必须定期试验,确保安全保护功能,同时要做好原始记录,以备考查。
(6)化纤加工环境较潮湿的场所,电气设备和照明器具应具有防潮功能,防护等级要选正确。
(7)电机设备金属外壳应有可靠的接地保护装置。
(8)凡生产流水线上所有可能积累静电的机泵、机台、管线构架等,均应做好电位静电接地措施。
(9)化纤厂房和露天布置的设备要有可靠的避雷设施,免遭雷击破坏。
5.防火防爆措施
主要是在热媒系统和纺丝组件清洗系统,应采取防火防爆措施。另外储存有大量涤纶纤维产品的仓库、库房等也要有防火措施。
(1)装置、车间的总平面布置按规范要求,要符合各类建、构筑物之间防火间距、道路、检修通道设置的规定。
(2)热媒泵应采用“零泄漏”类型泵,防止因机械密封件损坏而泄漏出可燃、有毒的联苯—联苯醚物料。
(3)纺丝热媒的所有密封件应按热媒介质和使用温度选用合适的材料;管道的连接尽可能采用焊接,减少法兰式连接,以最大程度地减少热媒的泄漏点。要加强对热媒系统压力容器(热媒炉)和管道、阀门、法兰的接口和连接点日常性检查,查出隐患做好记录,并及时处理,防止出现联苯—联苯醚泄漏现象发生。一旦发现渗漏或泄漏,立即检修,避免火灾和中毒事故。当联苯—联苯醚升温循环时需要排气时,排气应缓慢,避免使有毒有害气体大量带出;排气时严禁接近明火或其他火种,并不得排入车间之内,须用管道引至外界高空安全排放。在定期更换热媒泵过滤网时,作业人员必须穿戴合适的个人防护用品,做好劳动保护工作。
(4)在新建热媒炉设备投用前,应到地方政府劳动部门办理压力容器使用证审批手续;投产前,还应对热媒炉及管路系统作耐温耐压等试验,并作无损探伤试验。安全阀应校验合格,并符合一年一校规定要求。
(5)热媒炉的升温加热作业,必须严格按照操作程序执行,确保开停车安全。注意热媒不能溢出,一旦溅出地面,要及时冲洗,以防滑倒伤人、热媒挥发中毒及遇明火着火。
(6)鉴于组件清洗剂三甘醇蒸汽爆炸下限低、危险度又较高,潜在的爆炸危险性较大,因此要对组件清洗系统划定爆炸危险场所区域,并按防爆等级要求,选用相应防爆等级的电气设备和照明设施。组件清洗室要设置有良好的高空排空设施;要安装温度监测装置,确保清洗槽温度小于80℃时才能打开槽盖进行清洗作业;作业场所所用的工具箱、门应用不产生火花的材料制作。清洗室严禁烟火和一切明火。
(7)装置的易燃易爆场所及化纤仓库、库房应设置完善的火灾自动报警系统;化纤库房、仓库要配置消防灭火器材,做好防火安全工作;立体仓库要有火灾报警及自动喷淋装置。
(8)按照建筑防火设计规范要求,要建立消防水供应系统,并配置便携式灭火器材。
6.防毒害、防粉尘及防止其他危害措施
(1)对存在有化学腐蚀、灼伤危险的氢氧化钠和硫酸介质,工作人员在储存、稀释、加料等作业过程中,必须穿戴防腐工作服和个体防护用品。
(2)为防止涤纶短纤维在切断工艺过程中可能产生纤维尘,对人体的呼吸道刺激和肺部危害,作业人员应佩戴合适的防尘口罩。
(3)为防止纺丝过程中在拉丝、上油、浸油、喷油水过程所使用的表面活性剂(纺丝油剂)在高温条件下生成油雾,散布于车间环境空气里,对人体呼吸道刺激和肺部的损害,应在散发点加大排气通风量,必要时作业人员应佩戴合适的防尘口罩工作。
(4)生产车间除工作照明要符合国家标准规定的光照要求外,在主要通道和出口处及楼梯间等处应设置应急照明灯,以便在紧急事故状态时及时逃生或安全疏散现场人员。
(5)生产车间内应不使用柴油叉车,而使用电瓶叉车,避免未完全燃烧的柴油废气排放后可能长期滞留并漫延在车间环境空气之中,对人体造成严重危害。
<6)对生产中存在高温、噪声、有毒有害物质和粉尘的作业场所,要定时定点进行测定,发现异常或超标时,应分析原因,提出措施,及时整改,消除隐患。
(7)车间内设备布置应合理,要实施空位管理,确定设备、工具箱、材料、产品(或半成品)的摆放位置;车间通道应有明显的安全线标志,特别是打包机成品发送仓库、库房或外发时,机动车辆往返频繁,必须注意车辆行驶安全。
(8)车间厂房内,为便于人员应急事故的人员疏散,在出人口直接通、向走道处应设置逃标志。
(9)在有车辆通行的厂区道路,要有限度行驶交通标志;在弯道交叉路口的横净距范围内,不得有妨碍驾驶员视线的障碍物。车间内车辆行驶道路应有防滑措施。为防止车辆与车间生产设备、建筑物相撞,需设立标志明显的防撞柱。
(10)特种设备(如起重设备、厂内机动车辆、压力容器及附件安全阀等)、特种机械(如客货两用电梯等)应由有资质的专业检测单位进行检测,经地方政府劳动部门审批合格,办理使用证手续后方可使用。电工、起重工、焊工、机动车辆驾驶员等特种作业人员必须具有特种作业合格证书才能上岗作业。
篇2:气体分馏含脱硫醇装置设备说明危险因素防范措施
一、装置简介
(一)装置发展及其类型
1.装置发展
气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加,液化气的产量比以前有了大幅度的增长。人们对液化气的认识和利用也越来越深人,液化气不仅可作为民用燃料,而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料,其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。
化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。随着化工装置对原料需求量的增加,以及气体分馏装置的原料和产品均为易然易爆的特点,近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。
目前,国内最大的气体分馏装置处理量可达42.8*104t/a,可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品,其中,作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料,重碳四组分作为烷基化原料。2—丁烯是合成橡胶的原料。戊烷可做汽油调合组分,也可进一步分离做化工原料。
2.气体分馏装置按其对产品的不同需求,可有三塔、四塔和五塔之分。生产聚丙烯原料精丙烯时,必须设第二丙烯塔。生产橡胶和烷基化原料时,必须设轻重碳四的分离塔。不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。
二、装置重点部位及设备
(一)重点部位
1.丙烯精制系统
本系统含有脱硫、脱水、脱砷等催化剂以及脱水分子筛再生加热器,更换催化剂时,要打开催化剂罐更换催化剂,因此,不可避免的会有催化剂粉尘,尤其是脱砷罐,吸收饱和了砷的催化剂有一定毒性,操作时应严格避免直接接触和吸人体内,对废弃催化剂的处理也要遵守安全规定。
2.脱硫醇系统
脱硫醇系统物料内由于有很高浓度的碱,因此,物料对设备有一定的腐蚀作用。尤其是碱泵、碱罐以及碱线部位,必须做好防腐工作,选择合适的耐碱材料。操作过程中应特别注意穿戴防护用品,避免人体皮肤与碱液接触,以免灼伤皮肤或眼睛。
脱硫醇系统由于是对液化气进行处理,在对碱液进行再生的过程中,要把空气引进碱液系统。由于碱液与液化气直接接触,当碱液和液化气之间的界面控制不好时,会由于碱液面过低而导致液化气与空气直接相遇,形成爆炸性混合气体是相当危险的。
3.丙烯精馏塔系统以及进料系统
丙烯精馏塔由于分离的馏分要求纯度很高,因此塔身很高,回流泵的功率和负荷也很大,在操作过程中,如果调节幅度过大,容易导致设备泄漏,造成事故。特别是丙烯回流泵端面密封易泄漏引发大量丙烯泄出,遇明火引起爆炸燃烧;大量丙烯泄漏挥发会形成白雾状气体使在其环境中操作人员发生窒息中毒事故。
另外,气体分馏原料带水后,水将随物料进入回流罐,从而进入回流泵。水分进入回流泵后由于泵体叶轮人口压力低,液化气气化吸热,水析出结冰,对泵的密封造成损坏,导致泵密封泄漏、跑液化气的事故发生。
4.冷却循环水系统
气体分馏冷却器用循环水进行冷却,由于液化气和产品中H2S和循环水对冷却器的腐蚀,或操作浓度和压力变化,都有可能发生介质泄漏到循环水系统中去,循环水场会有瓦斯挥发,如发现或处理不及时会导致火灾爆炸事故发生。
(二)重点设备
1.脱丙烷塔回流泵
如果原料带水,主要聚集在脱丙烷塔回流罐内,如果脱水不及时,水很容易进入脱丙烷塔回流泵中形成结冰,划伤机泵密封,造成瓦斯泄漏。管线极易冻结,在注意回流罐脱水的同时,应该加强对脱丙烷塔回流泵的监护,避免事故发生。
2.丙烯塔回流泵
气体分馏装置生产聚合级丙烯时,其丙烯回流泵体高、功率大,易发生端面密封泄漏,泄漏有时来势猛,泄漏量大,极其危险。因此,该泵除选择质量好的端面密封材料外,为防止泄漏发生事故,有时企业选用屏蔽泵或在泵出人口管线上加快速切断阀。
3.塔顶冷却器
气体分馏装置各塔顶冷却器是冷却塔顶馏出物的重要设备。冷却器冷却效果直接影响着精馏塔的平稳操作。冷却器的冷却介质是循环水,冷却器在运行中易出现循环水结垢堵塞管束,腐蚀生锈导致塔顶温度和压力升高,有时会发生气体泄漏事故。
4.非净化风差压截断阀
脱硫醇装置非净化风差压截断阀是控制空气与脱硫醇系统差压的控制阀。在正常的生产状态下,非净化风(空气)的压力比碱系统的压力大,因此,碱系统的碱不会进入风系统,从而避免液化气进入风系统引起爆炸。差压阀的作用就是保证风系统与碱系统有一定压差,当风系统压力低或碱系统压力高,差压小于安全设定值时,差压阀自动关闭,保证风与碱系统断开。如果差压阀出现故障,会引起碱液倒窜,情况非常危险。
三、危险因素及防范措施
气体分馏装置原料和产品均为甲类火灾危险性物质,其爆炸极限大都在1%~16%(体积),极易与空气混合形成爆炸性的可燃气体,遇明火发生爆炸事故。又由于该装置是在压力下操作,如发生泄漏,可燃物质会迅速扩散、挥发,形成大范围的爆炸区域。国内也曾发生过气体分馏装置因管线泄漏引发了一起重大爆炸火灾伤亡事故。这起事故使气体分馏装置摧毁,催化裂化装置部分受损,5人死亡,数十人受伤。
气体分馏装置原料和产品为微毒和低毒物质,低浓度对人影响不大,但高浓度时或长时间在这种环境中工作,会对人体产生不良症状。特别是机泵端面密封故障。突然大量泄漏或管线破裂物料泄漏出入在空气稀薄高浓度气体中作业时会发生窒息中毒事故。另外,设备管线泄漏时会出现冰霜,易引起冻伤事故。
(一)开停工危险因素及其防范
1.装置开工按以下主要步骤进行
开工前的设备检查一贯通吹扫流程一气密试压一拆盲板一赶空气一装置开工。
装置开车顺序:装碱液、催化剂一引液化气一升温升压一建立回流一调整操作在开工过程中容易发生的危险因素主要有机泵密封泄漏、冷换设备密封泄漏,发生爆炸碱液外泄伤人。其危险因素及其防范措施见表2—42。
2.装置停工按以下主要步骤进行
装置停工程序:降进料量一切断进料一退物料一退催化剂、碱液一设备、管线吹扫一设备水洗在停工过程中,容易产生危险因素主要是:降温速度过快造成设备冻坏,硫化物自燃损坏设备。停工过程危险因素及其防范措施见表2—43。
(二)设备防腐
随着石油的深加工,工艺越来越先进,程序越来越细化,但防腐蚀问题也越来越突出。对加工设备的防腐要求也越来越高,由于各种硫化物和有机酸随加工过程逐步积累到最轻部分。在气体分馏加工过程中也较为明显,其下游装置对其含硫物质的要求也越来越苛刻。脱除硫化物一般都在物料进入装置前进行处理,然后再进行加工,但目前气体分馏装置仍存设备腐蚀问题,气体分馏装置设备腐蚀及防范见表2—45。
篇3:液氧工艺装置及设备设施危险因素分析
1、液氧汽化使用到的原料为液氧,汽化过程中的火灾爆炸危险性,主要是由它本身具有的化学活泼性和助燃性决定的。氧能加速物质的燃烧,又能促进物质的自燃。如油脂、沥青与纯氧接触能引起自燃,工作服在含高浓度氧气的空气中,碰到火星就会剧烈燃烧。在一定条件下,铁等金属亦能在纯氧中燃烧,输送氧气的钢管,因氧气流速过大而引起燃烧将钢管烧融。但生产工艺不复杂,生产主要危险有害因素为火灾、爆炸、冻伤。2、液氧注罐和贮存过程中主要危险有害因素有静电、可燃物引起的爆炸、燃烧以及冻伤等。将液态氧从槽车中注入贮罐过程中,由于液体的高速流动会产生静电作用,形成静电危害;注入过程中可能会由于人员误操作或设备密封不严而发生泄漏事故,进而造成人员冻伤、遇可燃物质形成火灾危害等。液氧在贮存过程中也有可能因设备泄漏而造成危害的事故发生。所以生产过程中应做好设备的防泄漏工作,同时做好操作人员安全培训工作。3、液氧输送过程中主要危险有害因素有静电、冻伤等,液氧在管道内高速流动会形成静电危害,加压过程中由于密封不严而发生泄漏、爆炸事故,所以生产中应做好防泄漏工作。4、液氧经汽化器汽化过程中主要危险有害因素有静电、冻伤、爆炸等。液氧经汽化器汽化,流速过快会形成静电危害,同时液体汽化会吸收热量,管道周围的温度较低,人员接触会发生冻伤事故。物质由液态变为气态形成相变,在体积变化较小的情况下压力瞬间膨胀,产生很高的压力,所以生产中设备的抗压性能要求较高。5、液氧储槽一旦受高温、高热,容器内压力突然增大,安全附件失灵,有开裂爆炸的危险。6、液氧储槽由于有低温液氧,一旦泄漏,对作业人员有低温灼伤的危险。7、液氧储槽若安全附件失灵,贮槽受腐蚀承压能力下降,可引起贮槽爆炸。8、操作失误:因操作人员操作技能差或精神不集中或未按要求操作造成工艺操作事故。如出现超压、液位超标、液位抽空,或紧急处理时处置不当易引起生产事故。9、腐蚀:本项目生产中使用介质具有腐蚀性,加上环境对设备的腐蚀作用将缩短设备使用寿命甚至腐蚀穿孔,从而导致生产事故的发生。10、液化气体蒸发为气体,体积会迅速膨胀(液氧与氧气体积比为1:800),故在密闭容器内可能因膨胀使容器压力升高,引起容器超压爆炸。富氧易燃、各种火种(如明火、暗火、电火花、雷电等)均有可能引起火灾和爆炸。液氧蒸发为氧气时,能被衣服等织物吸附,当有任何火源存在时,如抽烟细小的火星存在时可以引起闪烁燃烧,瞬间即可把衣服等织物烧光发生人身事故,会引起着火燃烧或爆炸。11、液氧与油、油脂、沥青、煤油、油漆、织物、木材及各种可燃物质接近时不需火源都极易着火燃烧;液氧与可燃物质接触时,会因撞击而产生爆震。所有可燃物质和液氧混合时,都潜在着爆炸的危险性。12、富氧对人体能产生伤害,氧中毒,因此本项目存在因氧气泄漏对现场作业人员产生危害。在工艺过程中应特别注意的是:①控制液流量,保证液氧到达充气排时全部汽化,否则,如有尚未汽化的液氧进入气瓶会发生爆炸事故;②液氧存在于零下一百多度,在汽化过程中要吸收热量,所以汽化过程中的管道、容器等温度过低,要防止人员接触冻伤;③压力表、温度表、安全阀都属强检仪表,应注意在检测过程中不能用油、接触油,以防与氧反应发生事故;④管道、阀门、垫片等,不能用橡胶等有机类材料,以防发生火灾事故。13、管道歪曲、弯头内不平滑、管中杂质(如铁锈、焊渣等)及配件中的可然物(油脂、溶剂、橡胶等)、阀门开启急剧有引起火灾、爆炸的危险。14、当贮槽已经排空液体,又不能马上进行加热时,必须立即关闭全部阀门。因为槽内温度很低,湿空气会通过相连的管道侵入内部,造成结冰堵塞管道的事故。15、防静电装置:生产设备和管道如未采用静电接地装置,气体在管道中流动会产生静电,易使静电积聚形成火花;生产现场使用的静电导体制作的操作工具未接地,因静电积聚产生火花;工作人员作业时穿戴化纤、丝绸衣物,容易因摩擦产生静电火花,从而形成火灾爆炸的隐患。16、防雷装置:厂内建筑物及设施、设备未采取防雷的防护措施,遇雷击易使建、筑物垮塌,造成财产损失及人员伤亡。其接闪器、引下线和接地装置呈现很高的冲击电压,可击穿与邻近的导体之间的绝缘,造成二次放电,可引起火灾和爆炸。雷击低压线路时,雷电侵入波将沿低压线传入户内,雷电波侵入建筑物可引起火灾或爆炸。