淬火起重机伤害类型及安全防护措施

随着我国机械加工行业的迅速发展,金属热处理量日益增加,淬火起重机的使用也愈加广泛。淬火起重机属于冶金类起重机的一种,即:用于淬火工序时,将工件快速浸入淬火液中的起重机。它具有冶金类起重机工作环境温度高、启(制)动频繁和工作负荷大的共性,同时还具有主起升机构下降速度快、起降不同速的特点,其安全措施和安全装置的定期检验要求特别严格。

一、淬火起重机伤害类型

根据冷却方法,淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火等四类。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。而淬火起重机主要用于冷却介质为盐水、水和矿物油的淬火工艺,其在工作中存在如下伤害类型:

(一)工件坠落及挤压碰撞

专用卡具中吊物脱落、吊挂不牢、起升钢丝绳破断、吊装钢丝绳脱钩、吊物零乱或捆扎不牢、吊具损坏、吊挂位置摆动过大、设备缺陷、调运不稳等均可造成工件坠落。另外,钢丝绳不耐高温、吊钩滑轮组没有防溅罩等都有可能烧断钢丝绳而造成坠落。吊运现场混乱、操作空间狭窄以及操作不熟练等也可能造成吊运中的工件与其它物体、人员挤压碰撞。

(二)火灾

油淬过程中火灾危险尤为突出。火灾的潜在原因大致分为:淬火油本身老化;外来污染,例如淬火油中含有水分或低闪点成分的其它物资;系统设计缺陷,例如淬火槽的冷却、搅拌系统效果不好等;违章作业,如起重机带病运行、淬火油面过低等。

1、淬火油中含有水分:淬火油中的水分受热汽化体积急剧增加,出现泡沫和突沸,火灾危险性加大。

2、淬火油过热及含有低闪点成份:油槽冷却装置故障、油量过少以及淬火温度过高、工件体积过大等均可导致淬火油过热起火;油中混入低闪点组份可导致淬火油闪点降低,而淬火油使用温度高于闪点60℃就容易发生火灾。

3、工件未完全人油:工件入油时,如果起重机出现机械或电气故障,而使之不能完全、迅速入油,炽热的工件可使油表面温度迅速增高,达到闪点后可引燃油品表面,进而引燃所有油品。值得注意的是:如果起重机驾驶室设在油槽的上方,一旦油槽起火将对司机造成严重伤害。

(三)灼烫

高温工件在吊运过程中不慎与附近的作业人员接触,飞溅的淬火液与人体接触均可对人员造成严重的灼烫伤害。

(四)触电

起重机驾驶室设在滑线一侧,起重机电气线路绝缘不好或没有接地(零)保护措施,起重机附近存在破损的电气线路,以及维修过程中违章作业等均可导致人员触电。

(五)高处坠落

人员高处坠落主要发生在起重机的设备维护和检修、安全检查、登高作业以及操作人员进出驾驶室等情况中。事故原因主要有:设备存在缺陷,起重机通行走台、栏杆等防护装置不符合安全规范,或因作业人员精神不集中、操作过程中安全确认不好、起重机及吊辅具没有定期检验而出现损坏等。

(六)中毒

热处理盐浴中所使用的盐含有氯化钡,高温下可分解出具有强烈刺激性的氯气,油淬工艺中产生的淬火油烟含有二恶英等致癌物质,这些有害物质都严重危害操作人员的健康。如果淬火起重机驾驶室密闭性不好、淬火车间通风换气效果差或未正确佩戴油烟防护用品等,均可导致起重机司机吸入有毒气体,从而造成急、慢性中毒。

二、防护措施

(一)设备安全措施

淬火起重机所配置的安全防护装置,应首先从设计、制造入手,按照国家标准设置安全防护装置,并采取安全防范措施。使用单位则应每班定期检查,确保安全防护装置齐全、可靠。淬火起重机的主要安全措施和防护装置如下:

●依据使用现场的工况情况,确定起重机的工作级别应为A6~A8级。

●应设置2套起升机构制动器。

●可调速起重机的主起升机构,应采取超速保护措施。

●在吊钩滑轮组上应设防溅罩子,吊钩上应设有吊钩闭锁装置。

●起升机构应采用耐高温的钢丝绳。

●制动器紧急启开机构,要求性能可靠,动作灵敏。

安全防护装置还应满足《冶金起重机技术条件第1部分:通用要求》(JB/T7688.1-2008)、《冶金起重机技术条件第6部分:淬火起重机》(JB/T7688.6-2008)和《金属热处理生产过程安全卫生要求》(GB15735-2004)等技术规范的要求。其主要内容为:

●起重机的工作支持制动器应是常闭式的;

●起升机构应装设起升高度限位器;

●当两台或两台以上起重机在同一轨道运行时,要配备防碰撞装置;

●起重机直接受高温辐射的部位应设隔热板或隔热围墙;

●起重机取物装置与司机室的距离,应不小于0.4m;

●起重机外露的旋转部件,均应设置防护罩;

●登机处应设置与驾驶室联系的信号;

●进入驾驶室的门和到桥架上的门应设置电气联锁装置;

●驾驶室不得设在油槽的上方;

●起重机的金属结构及所有电气设备的外壳、管槽,电缆金属外皮和变压器低压侧,均应有可靠的接地。

(二)检验

淬火起重机在使用周期内应由具有检验资质的机构进行定期检验。根据《起重机械定期检验规则》(TSGQ7015-2008)和《起重机械安全监察规定》(国家质量监督检验检疫总局令第92号)的要求:

1、直接交付使用单位的起重机械,在办理使用登记前,由所在地检验机构依据《规则》规定的检验项目及其内容、要求和方法进行检验(即设备投入使用前检验,简称“首检”),合格后方可办理使用登记。

2、起重机械在投入使用前或者投入使用后30日内,使用单位应当按照规定到登记部门办理使用登记手续。

3、淬火起重机定期检验周期为1年,在起重机械定期检验周期届满前1个月向检验机构提出定期检验申请。

(三)维护保养

使用单位应当定期对起重机进行维护保养,并做好日常检查工作,发现问题及时解决,确保起重机的安全运行。

篇2:起重机施工方案安全防护措施

一、工程概况

我公司与深圳罗湖太安站地铁五号线专用行车,定于2009年4月4日起。对起重机械设备进行安装与调试,安装地点为深圳市深圳罗湖太安站地铁五号线专用行车。

附:待安装起重机械设备一览表

序号起重机械名称?型号规格起升高度数量

1?电动单梁重机?MH10+10T?8m4台

二、工程内容

1.起重机轨道安装

2.桥架装置安装

3.电器装置安装

4.辅助设备安装

5.起重机调试

6.安装验收

三、劳动力组织(人员分工)

序号?工种?姓名?操作证号?主要职责

1起重机安装?钱核文?TS6FHUB11330?现场负责兼安全员

2起重机安装?张国平?TS6FHUB11333?安装工

3起重机安装?秦传兵?TS6FHUB11328?安装工

4起重机安装?徐久德?TS6FHUB11334?安装工

5起重机安装?杨定波?TS6FHUB11329?安装工?

6起重机安装?吴炎志TS6FHUB11332?安装工

四、施工机其设备和测试器具

主要施工设备主要检测仪器

序号设备名称数量?序号仪器名称数量

1?50t汽车吊1台1DS3水准仪1台

22t手拉葫芦1台2500V兆欧表1台

35t手拉葫芦1台3万用电表2块

4O.5t手拉葫芦1台450m钢卷尺1把

520t千斤顶1只51m钢直尺1把

6交流电焊机1台6100mm塞尺1把

7气割设备1套?7框式水平仪1台

8砂轮切割机1台?80-200游标卡尺1把

9角向磨光机1台?90-200N弹簧秤1把

10安全带4副?10手虎钳1把

五、工艺流程

设备开箱检查一建筑构件部分的检查一安装轨道一滑触线安装一

吊装一组装通用桥式起重机一起重机电气及附件安装起重机试运转

一自检一竣工交检

六、工艺步序

(一)设备开箱检查

由安装单位和设备使用单位共同成立开箱验收小组,根据装箱清单逐一清点货物,并认真填写开箱验收记录。

1.根据随机文件目录查对《使用说明书》、电气原理图、布线图、《产品合格证》(包括主要材料质保书、电动葫芦合格证等)。

2.根据装箱清单所列零部件规格型号、数量逐一清点货物。

3.检查各部件是否完好无损,有无人为因素的变形损伤。

4.验收结束后,认真填写开箱验收记录,并共同签字。

5.将验收后的设备妥善保管。

(二)建筑构件部分的检查

根据业主提供的建筑构件检测数据,对建筑构件部分进行复查。

1.?承轨梁顶面标高。

2.?承轨梁中心位置及两侧承轨梁中心距。

3.?承轨梁已预留孔及预埋螺栓时中心线的偏离。

4.?轨道两侧承轨梁中心线偏差。

5.?承轨梁全长范围内偏差。

6.?承轨梁垂直角度偏差。

(三)监查安装轨道

?1.放线:根据起重机轨距在承轨梁上放线,弹出轨道中心线,再按轨道底宽,弹出轨道底边线,以导电侧的轨道线为基准,根据轨距,用钢卷尺、弹簧秤定出另一侧轨道中心线,同样弹出轨道中心线。

?2.调整标高:根据所测标高,添加所需的垫板。

?3.轨道上位:用手拉葫芦分别将调直的轨道吊装到承轨梁上,吊放在所需位置,把轨道底面用20mm左右厚度的木板垫起来,以便放置钢垫板和防震垫片。

?4.轨道找正、定位、紧固:将安装轨道用的一切材料及工具如螺栓组、轨道压板等吊到承轨梁上,并组对好,以防掉下伤人。钢垫和防震垫板垫好后,将轨道下的木板抽出,然后用鱼尾板把轨道连成一体,其轨道接头间隙不应大于2mm左右,两侧轨道接头错开,且错开距离不得等于轮距,接头左、右、上三面偏移均应小于1mm,根据中心线大体找成一根直线,用轨道压板等把轨道初步固定,最后进行全面找正,符合要求后把螺栓全部紧固。

5.轨距测量:使用弹簧秤对钢著尺施以150N拉力测量轨距,且每根轨道至少测量三点。轨道跨度极限偏差值L3S应符合:S≤10m,△S=±3mm;s>10m,△S=[3+0.25(S-10)]mm,且最大值不超过±15mm。

6.在轨道总长度内,侧向极限偏差为±10mm;轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm;两根轨道的高度差最大±10mm;轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半。

7.轨道要可靠接地,其接地电阻小于4欧姆。

?(四)滑触线安装

?1.按照安全滑触线产品要求,先安装固定支架。

?2.将每根滑触线用吊杆螺栓定位。

?3.滑触线组装,组装时调整与轨道在水平、垂直两个方向的平行度,不应大于1.5/1000,且全长不超过15mm。

?4.先固定一段标准段滑触线,再逐段按标准安装固定。

?5.安装集电器,保证集电器电刷与导电滑道结合紧密、运行平滑。

七、吊装方案

?(一)吊装

?根据现场及起吊设备条件,决定采用分片吊装、然后再在承轨梁上组装的方案。根据起重机起升高度、单片主梁及小车总成自重,选用用足够吨位(20t)的汽车吊吊装。

?1.先将导电侧主梁梁捆绑好,在主梁两端各系足够长度的缆绳,缓慢起升200-300mm后刹车。

?2.检查起吊用的钢丝绳是否牢靠。

?3.当双梁起重机缓缓吊起,用主梁两端缆绳控制吊起的起平稳,并保证不与附近建筑物等干涉。起吊到超过轨道高度后起重机导电侧主梁调整到安装位置,吊机缓缓放落。

?4.在导电侧主梁车轮处用木块制动,并在端梁接口处用枕木垫实。

?5.捆扎起吊传动侧主梁,起吊到一定高度后在主梁下垫支架,将司机室移至传动侧主梁下同主梁定位连接。

6.将带有司机室的传动侧主梁起吊到一定高度后,用缆绳将其调整到安装位置。

7.用螺栓将两片主梁连接,按要求对称紧固螺栓组。

8.拆除吊索及枕木。

9.起吊小车,将小车吊至桥架轨道。

(二)辅助设备安装

?1.吊装维修吊笼,使之与主粱焊接牢固。

?2.安装端梁栏杆、小车栏杆、大车动侧栏杆、导电侧竖架及栏杆、小运电缆滑线。

?3.安装小车导电支架、斜梯及平台。

?4.安装吊钩,用钢丝绳压板紧固钢缆绳头。

?5.安装缓冲碰头。

?(三)电气设备安装

?1.按照电气总图,安装全部电气设备和元件。

?2.安装在走台上的控制屏(箱)、电阻器等较重的设备,应尽量使支架牢固地搭接在走台大拉筋上,电阻器应尽量靠近控制屏(箱),使联接导线最短。

?3.电阻器应沿着平行主梁的方向放置,电阻器迭装时不超过4箱。

?4.按照电气原理图,放线将全部电气设备和元件连接。

?5.导线应走线管(线槽),线管出线口应加橡皮护套,全部导线的端头应按设计图纸上的编号作好标记,以便检修。

?6.电缆挂装于滑车上,电缆下挂长度适宜、均匀,滑车运动灵活。

?7.起重机上凡易触及裸露导电部分应有防护装置。

?8.在检查接线正确无误后,通电调试。

八、质量要求

?1.轨道安装要求:轨道跨度极限偏差值△S应符合:S≤10m,△S=±3mm;S>10m,△S=[3+0.25(S-10)]mm,且最大不超过±15mm。在轨道总长度内,侧向极限偏差为±10mm;轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm;两根轨道的高度差最大10mm;轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半。

?2.桥架安装完毕后,检查主要参数应符合要求:

?a.主梁上拱度△f=(0.9~1.4)S/1000mm,最大值在跨中10范围;

?b.主梁旁弯f≤S1/2000mm,凸向走台侧,S1首尾大筋板两距;

?c.桥架对角线差︱S1-S2︱≤5mm;

?d.小车轨距偏差:跨端:±2;跨中S≤19.5m,+5/+1、S>19.5m,+7/+1

?e.跨度偏差±5mm

?3.空载试验:在完成试运行前准备工作后,给安装完毕的双梁起重机通电,检查操纵方向与运行方向应保持一致,大、小车不应卡轨,吊钩放到底时,卷筒上应留有2圈以上的钢丝绳,起升(下降)限位有效工作,大运、小运限位开关工作可靠,大车刹车应保持同步。

?4.静负荷试验:将起重机停在立柱处,起吊1.25倍额定或荷,使重物悬空离地10cm左右,历时10min后卸载,反复三次,检查起重机钢结构部分不得有塑性变形。

?5.动负荷试验:起升1.1倍倍额定载荷,离地后同时起才运行和起升机构,反复运行30min,起重机动作应灵敏、平稳、可靠。

?九、技术交底及安全措施

?1.参加安装施工的工作人员,均应持有安全操作证,并对施工人员进行必要技术交底,熟悉施工方案,并按照施工方案要求安装。

?2.施工过程中,施工人员具体分工,明确职责,吊装时划分施工警戒区,并设有禁区标志,非施工人员严禁入内,所有施工人员进入现场时必须头戴安全帽,熟悉指挥信号,在整个吊装过程中听从专人指挥,不得擅自离开工作岗位。

?3.再整个施工过程中,随时作好现场清理工作,清理一切障碍物以利操作。凡参加高空作业人员,操作时应佩带安全带,并在安全可靠的地方挂好安全带。高空作业应背工具包,严禁从高空向地面乱扔工具和杂物,以免伤人或造成其它意外事故。

?4.设备吊装前,要严格检查吊装用钢丝绳的选用及捆扎是否牢靠。设备吊装过程中,起升下降要平稳,不准有冲击、振动现象,不允许任何人随同设备升降。在吊装过程中如因故中断,则必须采取有效措施进处理,不得使设备长时间停留在空中。现场负责人对整个吊装过程安全负责。

?5.操作人员在承轨梁上行走时,不得在轨道上行走,应穿平底鞋,同时扎紧裤腿,以防挂钩信其它物件而出意外。

?6.在工作时间不得打闹,严禁酒后操作。

?7.凡是利用建筑物作锚点或吊点进行作业,必须得到业主设备政基建管理部门的同意方可使用,同时在建筑物周围填上木块等以免损坏建筑物或钢丝绳。

?8.开车时,应事先和各工种联系好后方可开车。

?十、试运转

?1.试运转前准备工作:检查各润滑点是否有足够的润滑油,检查各紧固件(螺栓、绳头等)是否牢靠,钢丝绳缠绕是否有卡阻现象。

?2.试运转:

?a.空载试验:同第八项《质量要求》。

?b.静负荷试验:同第八项《质量要求》。

?c.动负荷试验:同第八项《质量要求》。

十一、交工验收

1.对监检过程中的监检意见及时整改。

2.认真自检,填写《自检报告》。

3.在确认自检合格后进行交工验收。

存在问题及整改情况:

注:安装完毕后,由使用单位按要求逐项检查,填写检查记录。本表一式两份,一份由使用单位自存,一份交检测站存档。

检查人:?检查日期:

篇3:起重机械电梯安全防护装置安全防护措施

一、锅炉

1、锅炉在生产过程中存在的风险:

1)、炉管爆炸:

炉管爆炸时,有显著的爆破声、喷汽声,同时,水位和汽压明显下降。发现这种情况时,必须采取紧急停炉处理措施。发生这种情况的一般原因是:水质不良引起炉管结垢或腐蚀;缺水和爆管也可能互为因果。此外,由于设计缺陷、材料强度不足和焊接质量不好,均可能引起爆管事故。

2)、锅炉缺水:

?锅炉严重缺水,会造成受压元件变形和损坏,甚至发生炉管爆炸,如果处理不当可能会发生锅炉爆炸事故。发现锅炉缺水时,应严禁进水,并采取紧急停炉措施。造成锅炉缺水事故的原因大多与运行人员松懈麻痹和误操作有关,或是与水位表因无冲洗措施而发生堵塞故障有关。在锅炉重大事故中,缺水事故是最常见的一种。我国多年的锅炉事故统计数据显示,缺水事故约占锅炉重大事故的50%左右。缺水事故常造成严重后果。对锅炉缺水事故必须给予足够的关注。

3)、锅炉超压:

锅炉超压运行,轻则引起元件变形,连接处损坏:严重时会引起爆炸事故。发生锅炉超压的主要原因是:司炉人员盲目提高工作压力或擅离工作岗位造成的。有时,由于压力表和安全阀同时失灵也会引起锅炉超压。因此,必须加强对司炉工履行岗位职责的教育,定期对安全附件进行检验和日常检查。

2、从安全管理、安全技术方面应如何进行风险管理:

1)、使用定点厂家的合格产品

国家对锅炉的设计制造有严格的要求,实行定点生产制度。锅炉的制造单位,必须具备保证质量所必需的加工设备、技术力量、检验手段和管理水平。购置、选用的锅炉应是定点厂家的合格产品,并有齐全的技术文件、产品质量合格证书和产品竣工图。

2)、登记档案

锅炉在正式使用前,必须到当地特种设备安全监察机构登记,经审查批准入户建档、取得使用证书可使用。使用单位也应建立锅炉的设备档案,保存设备的设计、制造、安装、使用、修理、改造和检验等过程的技术资料。

3)、专责管理

使用锅炉的单位,应对设备进行专责管理,并设置专门机构,责成专门的领导和技术人员负责管理设备。

4)、持证上岗

锅炉司炉、水质化验人员及操作人员,应分别接受专业安全技术培训并考试合格,持证上岗。

5)、照章运行

锅炉必须严格依照操作规程及法规操作进行,任何人在任何情况下不得违章操作。

6)、定期检查

定期检验是指在设备的设计使用期限内,每隔一定时间对其承压部件和安全装置进行检查,或作必要的试验。实行定期检验是及早发现缺陷,消除隐患、保证设备安全运行的一项行之有效的措施。锅炉定期检验分为外部检验、内部检验和耐压试验。实施特种设备法定检验的单位须取得国家质量监督检验检疫总局的核准资格。

7)、监控水质

水中的杂杂质使锅炉结垢、腐蚀及产生汽水共沸,降低锅炉效率、寿命、供气质量。必须严格监督、控制锅炉给水及锅炉水质,使之符合锅炉水质标准的规定。

8)、报告事故

锅炉在运行中发生事故,除紧急妥善处理外,应按规定及时、如实上报主管部门及当地特种设备安全监察部门?

二、压力容器

1、压力容器在生产过程中存在的风险:?

锅炉与压力容器的主要的危险、有害因素有:锅炉压力容器内具有一定温度的带压工作介质、承压元件的失效、安全保护装置失效等三类(种)。由于安全防护装置失效或(和)承压元件的失效,使锅炉压力容器内的工作介质失控,从而导致事故的发生。常见的锅炉压力容器失效有泄漏和破裂爆炸。所谓泄漏是指工作介质从承压元件内向外漏出或其他物质由外部进入承压元件内部的现象。如果漏出的物质是易燃、易爆、有毒物质,不仅可以造成热(冷)伤害,还可能引发火灾、爆炸、中毒、腐蚀或环境污染。所谓破裂爆炸是承压元件出现裂缝、开裂或破碎现象。承压元件最常见的破裂形式有韧性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐蚀破裂和蠕变破裂等。

2、从安全管理、安全技术方面应如何进行风险管理:

(1)压力容器危险的防护措施

1)、压力容器设计及其制造必须按《压力容器安全监察规定》中规定的符合等级类别的设计制造单位进行,其受压元件焊接工作,必须由经过考核合格的焊工担任。焊缝的表面质量必须符合规定质量标准,并作表面探伤,不允许有裂纹、气孔、凹坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。

2)、压力容器制成后必须进行耐压试验,必要时还应进行气密性试验。

3)、压力容器应按规定装设安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计及切断阀等安全附件。在容器运行期间,应对安全附件加强维护与定期校验,保持齐全、灵敏、可靠。

4)、使用压力容器的单位,必须向当地压力容器安全监察机构登记并取得使用证,才能将设备投入运行。使用单位应根据设备数量和安全性能要求,设专门机构或专职技术人员,加强压力容器的安全技术管理,建立和健全安全管理制度。

5)、使用压力容器的单位,应根据生产工艺要求和容器的技术性能制定安全操作规程,并严格执行。

6)、压力容器应定期进行检验,每年至少一次外部检查,每年至少一次外部检查,每3年至少进行一次内外部检验,每6年至少进行一次全面检验,使用期达20年,每年至少进行内外部检验,并根据检验情况,确定全面检验时间和作出能否使用的结论。

7)、压力容器的壳体及受压元件不得有裂纹存在,经内外部检验发现有严重裂纹的容器,应分析原因,采取措施加以消除、修理、更换或报废。

(2)对于压力容器操作人员,安全要求如下:

1)、操作人员必须遵守压力容器安全操作规程;

2)、压力容器操作人员必须是受过培训,经过考核并取得操作资格证书的人员,必须了解压力容器基本结构和主要技术参数,熟悉操作工艺条件;

3)、应做到平稳操作,缓慢加压和卸压,缓慢地升温和降温,运行期间,保持压力和温度的相对稳定;

4)、严禁超温、超压运行;

5)、做好班前、班中和班后的检查工作,及时发现设备的不正常状态,及时采取措施进行处理;

6)、认真填写操作记录;

7)、掌握紧急情况的处理方法,发生故障,严重威胁安全时,应立即采取紧急措施,停止容器运行,并报告有关部门。

三、压力管道

1、压力管道在生产过程中存在的风险:

1)、设计问题:设计无资质,特别是中小厂的技术改造项目设计往往自行设计,设计方案未经有关部门备案。

2)、焊缝缺陷:无证焊工施焊;焊接不开坡口,焊缝未焊透,焊缝严重错边或其它超标缺陷造成焊缝强度低下;焊后未进行检验和无损检测查出超标焊接缺陷。?

3)、材料缺陷:材料选择或改代错误;材料质量差,有重皮等缺陷。

4)、阀体和法兰缺陷:阀门失效、磨损,阀体、法兰材质不合要求,阀门公称压力、适用范围选择不对。?

?5)、安全距离不足:压力管道与其它设施距离不合规范,压力管道与生活设施安全距离不足。?

6)、安全意识和安全知识缺乏:思想上对压力管道安全意识淡薄,对压力管道有关介质(如液化石油气)安全知识贫乏。?

7)、违章操作:无安全操作制度或有制度不严格执行。

8)、腐蚀:压力管道超期服股造成腐蚀,未进行在用检验评定安全状况。

2、从安全管理、安全技术方面应如何进行风险管理:

1)、工厂压力管道所辖生产区域是指全厂管路、1#、2#纵向船台、南北船台、内船台、轮机分厂车间、制氧厂、预制数控及生产车间和露天平台、80T、100t、150t、200t龙门吊、机械分厂等管网区域及西华基地生产区域。?

2)、资产处负责厂区管道安装、使用前的检漏、标色和管网图的制定;负责使用过程中的技术指导;制定压力管道安全操作规程;制作压力管道布置图;压力管道预防事故方案(包括压力管道泄漏、爆炸事故应急救援方案)由资产处负责安环处、人保处、使用单位参与制定和演练。?

3)、安全标识分类要求?管道内的物质如(氧气、乙炔、丙烷、天然气、二氧化碳等),其管道应设置危险标识。?

4)、操作人员岗位职责操作人员必须经过安全监察机构安全技术和岗位操作法学习培训,经考核合格后持证上岗。操作人员必须熟悉本岗位压力管道的技术特性、系统结构、生的事故和应采取的措施。做到“四懂三会”,即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途;会使用、会维护、会排除故障。操作人员必须严格按照操作规程进行操作,严禁超压、超温运行。?

5)、压力管道使用单位安全操作要求?使用单位必须严格执行《压力管道安全操作规程》,严禁使用安装未经检漏、试压的管道。、对所使用的管道区域进行日常维护保养,制定巡查、检漏防缺损检查制度,做好检查记录。?A.检查压力管道的防护措施,保证其完好无损,减少管道表面腐蚀、接头松动。?B.阀门的操作机构要经常除锈上油,保证其操纵灵活。C.安全阀和压力表要经常擦试,确保其灵敏准确,并按时进行校验。?D.定期检查紧固螺栓的完好状况,做到齐全、不锈蚀、丝扣完整、联结可靠。?E.注意管道的振动情况,发现异常振动应采取隔断振源,加强支撑等减振措施,发现磨擦应及时采取措施。?F.静电跨接、接地装置要保持良好完整,发现损坏及时修复。G.检查管道和支架接触处等容易发生腐蚀和磨损的部位,发现问题及时采取措施。?H.及时消除管道系统存在的跑、冒、滴、漏现象。

6)、公司机动部负责对公司内压力管道设计、制造、安装、修理、改造、使用管理、检验等进行监督管理。

7)、监督管理范围依据原化工部颁布的《化工企业压力管道管理规定》,原劳动部颁布的《压力管道安全管理与监察规定》。适用于同时具备下列条件的管道:a)进口压力Pw大于等于0.1MPa;b)公称直径Dg大于等于50mm;?c)输送化工介质的工艺管道、化工生产用蒸汽管道及公用燃气管道和热力管道。对于非上述条件的压力管道由使用单位制定管理办法。

8)、压力管道设计具备化工工程设计资格或压力管道设计资格的单位,方可从事其资格范围内压力管道设计。设计单位对所设计的压力管道安全技术性负责。设计文件要明确体现出设计标准、安装施工规范、所用材料标准、计算壁厚、腐蚀裕量及腐蚀速率。工厂压力管道管理人员应参加工厂基建及技改、技措项目的设计审查。

9)、管件、管道附件的制造?压力管道所用管件、管道附件的制造单位应有相应的制造资格,且经国家技术监督部门备案。管件、管道附件等产品必须有合格证及性能报告,使用单位必须进行验收,必要时进行复验。

10)、检验实行工艺流程卡传递制度,检验单位制定的检验方案要得到工厂确认,检验结束后,使用单位应按检验方案逐项检查验收。检验发现超标缺陷,及时通知工厂组织修理,复检合格后方可投入使用。检验单位在检验完成后两周之内提交检验报告或检验通知卡,保证按时开车。?

11)、压力表要按计量部门规定的期限校验,工厂定期安排。工厂要对压力管道安全阀建立台账和定压记录。重要管道附件不得任意移位和拆除,如生产需要,需经设计部门和单位技术负责人审批。在对压力管道做定期检验时,要对管道附件抽检。