钽铌粉末冶炼企业职业危害预防措施
1.职业危害
(1)放射性。钽、铌矿物常与铀、钍等放射性元素伴生。采选后提供冶炼的精矿,其铀、钍等放射性元素的含量一般为1~3‰。经酸分解后的残渣,铀、钍元素进一步富集,其含量有的高达1%以上。钽、铌冶炼的前期处理,存在着放射性物质的危害与防护问题。
钽、铌萃取残液中氢氟酸及硫酸浓度较高,如果直接排放将严重污染环境。
(2)腐蚀性。钽、铌冶炼使用的强腐蚀性化学物质较多,特别是湿法冶炼部分,用量很大,如氢氟酸、硫酸、盐酸、硝酸、氢氧化钠等。这些物质若与皮肤接触能引起化学灼伤,若进入呼吸道则有害健康。特别是氢氟酸,与皮肤接触的当时并不疼痛,过几个小时后出现剧烈疼痛,接触部位可形成坏死。氟化氢对皮肤的渗透能力很强,可造成肌腱、骨膜及骨骼的深度损伤。氟化氢在灼伤皮肤的同时,还可被吸收,引起全身症状。眼部接触氟化氢后,角膜和结膜出现白色膜障,并可能引起穿孔。这些物质还严重腐蚀设备,缩短设备寿命,并且容易造成事故。
(3)易燃易爆。钽、铌冶炼使用的易燃、易爆物质较多。萃取使用的甲醛异丁醛酮和仲辛醇等液态有机试剂,其闪点低,如甲醛异丁醛酮的闪点为23℃,仲辛醇闪点为73℃,遇明火、高热、强氧化剂等有燃烧的危险。液氨熔点为-77.70℃,沸点为-33.5℃,易吸热气化膨胀,空气中氨气浓度达15.7~27.4%的爆炸极限时,遇火星会引起燃烧爆炸。若液氨罐与使用蒸汽的加热器及其分气缸同放一室,一旦加热设施泄露蒸汽时,容器的压力骤增,有发生爆炸的危险。钽、铌火法冶炼过程中,使用氢气的岗位很多,用量很大,空气中含氢气的浓度在4.5~75.0%之间,遇明火就会发生爆炸。金属钠遇水后发生剧烈反应,产生氢气,并放出大量的热量,容易引起自燃或爆炸;同时生成的氢氧化钠在空气中形成碱雾,灼伤人的皮肤,严重污染环境。
(4)粉尘。钽、铌粉末冶金过程中接触的粉尘很多,如湿法冶炼部分的球磨和酸分解岗位要接触放射性矿物粉尘;锻烧、过筛岗位要接触氧化物粉尘;火法冶炼部分要接触氧化物、炭黑和金属粉尘等。
2.预防措施
(1)湿法冶炼部分的设备、管道、贮液槽、风机等,要加强防腐,并经常进行检查,及时修补和更换。压力容器必须由专业厂制造,并严格按规程操作,定期组织安全和设备监测人员进行检查和测试,不合格者必须报废。输送氢气的管道及容器要有明显的标志,要保证不漏,并设置安全装置。对易挥发的物质,诸如氨、氢氟酸、硝酸、盐酸等,为控制和降低各作业点向外逸散的气体量,必须对敞口的设备与容器加盖,并安装通风设施,加强通风,改善作业环境。
(2)钽铌生产中,在装卸、破碎精矿和处理、干燥、分解残渣时,均易产生粉尘,应采取湿式作业、密闭通风、除尘净化等综合措施,降低作业场所空气含尘中天然铀、钍的浓度,使其含量低于0.02毫克/米3,以防止放射性粉尘对人体的伤害。其他有毒、有害物质的浓度,亦应符合有关标准的规定,防止急性中毒和减少职业病的发生。含放射性的残渣,用专用运输工具转移到远离生产作业区的地下渣仓中,堆满后用土掩埋,并设置标志。残渣在装卸搬运过程中不能滴漏洒落,以防放射性物质污染环境。为了防止射线对人体的伤害,应采用缩短工作时间,进出车间更换工作服和下班必须洗澡的规定。萃取残液最好进行转化,合成有价元素,然后用碱中和进行综合回收,这样残液就能达到排放标准而不污染环境。
(3)防爆措施。碳化工艺主要使用氢气,为防止氢气泄漏与空气混合发生燃烧爆炸事故,必须严格控制操作岗位空气中的氢含量,控制火源,并对供气贮罐、管路与阀门进行严格试压检漏。在烘炉点火时要提前15~30分钟开启风机,排除炉内和工作场所的有害气体。预热烘炉应控制温度在300℃以下,使炉内水分和其他挥发物蒸发排尽。在点燃氢气之前,应在排气口取氢气作点火试验。
金属钠化学性质极为活泼,在空气中易氧化,遇酸、水剧烈反应,产生氢气,并放出大量热量而燃烧爆炸。它不容于煤油。根据钠的这些特性,采取安全措施。将钠保存在煤油中,并密封放置。用水处理反应后的剩余钠,为防止气浪与碱性粉末或金属杂物飞溅伤人,处理剩钠应在无人场所或专用“放炮”室内进行。产生的气体和碱性粉末应预处理,以免污染环境。
(4)穿戴个人防护用品。铀、钍放出的α射线,其电离能力很强,贯穿能力较弱,在空气中一般只能运行3~8厘米的路程即能被吸收。一张纸、一层布即可加以防护。因此,对其外照射一般不需防护,但需防止进入体内形成照射。所以在有放射性岗位操作的工人,必须戴好口罩及乳胶手套,穿好工作服和防酸套鞋。在有酸、碱作业岗位的工人,还应戴护目镜。在钠还原岗位,应佩戴透明的有机玻璃面罩。高温作业岗位应用石棉手套。
(5)医学监督。为了选择适合于钽、铌冶炼这种特殊工种,特别是湿法冶炼的工人,就业前的体格检查十分重要。对接触粉尘者,应特别注意进行定期的胸部检查。对接触放射性物质者,应定期进行血液、肝、脾等的检查,发现问题及时进行治疗。
幼儿园食品安全应急预案
篇2:控制有害物产生预防措施
我国多年来防尘、防毒的实践证明,在多数情况下,单靠通风方法去防治工业有害物,达不到预期的效果,必须采取综合措施。首先应该改革工艺设备和工艺操作方法,从根本上杜绝和减少有害物的产生,在此基础上再采用合理的通风措施,加强个体防护,建立严格的检查管理制度,这样才能有效地防治工业有害物。可采取以下措施控制有害物的产生。
1.以无毒低毒的物料代替有毒高毒的物料
生产中使用的原料和各种辅助材料,应尽量以无毒、低毒代替有毒、高毒,这是控制毒物的根本措施。如电泳涂漆中,由于油漆溶剂中的苯及其二甲苯、泳涂漆中,由于油漆溶剂中的苯及其二甲苯、甲苯对人体危害大,所以采用水作为溶剂,形成水溶性漆,用电泳涂漆工艺,以解除苯系物的危害。又如工业生产中使用的汞仪表,在制造和使用中工人必然要接触汞。因此改有汞仪表为无汞仪表是消除汞害的重要防护措施(如以无汞差压计代替水银差压计)。
2.改革工艺设备和工艺操作方法
改革工艺设备和工艺操作方法,从根本上防止和减少有害物的产生,即采用产污少的生产设备和工艺,改革生产工序,以达到不用或少用、不产生或少产生有毒物质。生产工艺的改革能有效地解决防尘、防毒问题(如图1-6-1所示白碳黑生产工艺)。
例如,用湿式作业代替干式作业可以大大减少粉尘的产生。在石粉加工厂用水磨石英工艺代替干磨石英工艺后,车间空气中的硅尘浓度由几百毫克降至几毫克甚至2毫克以下;短纤维的石棉加工,用湿法代替千法生产也取得了很好的效果,在产尘车间内坚持湿法清扫可以防止二次尘源的产生;在油漆工业中用锌白工艺代替铅白工艺,可以消除铅中毒的危害,解除剧毒物质的危害;化工行业氯碱厂电解食盐的水银电解法,电解中产生大量的汞蒸气、含汞盐泥和含汞废水,严重危害工人的健康,又污染环境,改成隔膜法电解工艺后,消除了汞害;在镀锌、铜、镉、锡、银、金等电镀工艺中,都要使用氰化物作为络合剂,用量大,氰化物是剧毒物质,在镀槽表面易散发出剧毒的氰化氢气体,采用无氰电镀(如铵盐镀锌法),就是通过改革电镀工艺,改用其它物质代替氰化物,起到络合剂的作用,从而可消除氰化物对人体的危害。
3.密闭生产中的尘、毒源
包括对产污设备进行密闭,采用负压操作,避免粉尘、毒物逸散。对材料转运过程中所有可能散发有粉尘、毒物的产污点都应进行密闭。在投料、检测采样等过程中,应采取有效措施防止粉尘、毒物散发。尽量减少或杜绝生产过程中的跑冒、滴漏现象,应对设备进行及时检修。对于挥发性物料应加覆盖层。
4.采用隔离操作
即将工人操作与产污生产设备隔离,既可对设备进行密闭隔离,也可采用给操作人员设隔离操作间,工人在隔离间对设备进行操作。
篇3:成型挤压机安装质量通病预防措施
成型挤压机安装质量通病及预防措施
1、焊接常见质量通病可:
(1)外观质量通病:可用量具、观感或放大镜观察发现,如不符合标准要求焊缝尺寸、飞溅、咬边、焊瘤、弧坑气孔、熔穿和裂缝等。
(2)内部质量通病:焊缝内部质量通病,必须用无损检测或破坏性试验才能发现,如未焊透、夹渣、气孔和裂缝等。
(3)焊缝质量通病的危害和检验,处理要求,在焊缝质量的各种通病中比较,内外裂缝属于急性质量通病,一般称为直接质量事故。焊接质量通病的种类,现象,产生原因及防止措施、治理方法:
通病名称现象产生原因防止措施治理方法
焊缝外形尺寸不符合要求1.焊缝高度过高和过低2.焊缝宽过宽3.焊缝两侧目测表面不平1.制定与选用焊接规范不合理2.坡口加工及其截面边缘不直3.组对时结缝处中心两侧不平4.焊接坡口角度与施焊和焊条角度不当1制定与选择焊接规范应合理2.用正确的坡口角度并提高边缘的直度3.提高焊工操作技术水平4.提高拼装质量1.焊缝高度过高应修磨处理2.过低按工艺补焊3.错边量超过规范规定量应处理重焊
飞溅在焊缝及其附近产生(金属颗粒物)1.一般性飞溅2.熔合性1.焊接环境潮湿2.焊条潮湿未烘干3.焊接电流和线能量都太大1.注意改善焊接环境2.焊条应按保管要求妥善保管,按烘干的规定烘干和使用3.制定切实可行1.一般性飞溅可用工具清除2.严重溶合性飞溅应用挫刀/砂轮磨
通病名称现象产生原因防止措施治理方法
严重飞溅3.焊接电弧太长的焊接规范或施焊法,确定适宜的电流和线能量除(且不得弄伤主材
咬边(或称咬肉)1.焊缝两侧边缘母材被电弧熔化2.熔化后未得到熔化金属的填充而形成凹面的缺点1.焊接电流太大2.焊接电弧太长3。焊条摆动或运条速度不当4.施焊(焊条)角度不正确1.调整及选用适当的焊接电流2.缩短电弧长度用压弧焊3.改变运条方式和速度4.确定正确的施焊角度1.一般结构焊接咬边深度应小于o。5mm或打磨处理2.大于0.5mm经打磨后补焊3.重要结构不允许咬边
焊瘤1.焊缝上存在凸起的金属(病瘤)2.位置在焊缝中部或侧面及边缘上未熔化的堆形积物1.焊接电流太小熔化温度较低2.运条速度太快3.焊工操作技术不熟练4.电弧过长太小熔化温度较低2.运条速度太快3.焊工操作技术不熟练4.电弧过长1.合理选择与调整适宜的焊接电流2.改变运条方式和正确的电弧长度3.提高焊工技术水平4.注意上焊缝易产生焊伤,有条件时应采用平焊或自动焊1.普通碳素结构钢应铲除重焊2.低合金或脆裂敏感的结构钢应按其时接工艺处理和补焊
焊穿(或1。在焊缝1.焊工操作1.提高焊工技术将坑处表
2、工艺管道质量通病:
现象:管道通入介质后法兰连接处有返潮现象,严重影响使用。原因分析:管子端头和法兰焊接时,法兰端面和管子中心线不垂直,致使两法兰面不平行,无法上紧,造成接口处渗漏;垫片质量不符合规定,造成渗漏;垫片在法兰面间垫放的厚度不均匀,造成渗漏;
法兰螺栓安装不合理或紧固不严密,造成渗漏;法兰与管端焊接质量不好,造成焊口渗漏;在施工中,无需改造、更换的管线被踩踏、破坏造成渗漏;
措施:法兰安装时,水平管道上的最上面的两个眼必须呈水平状;
垂直管道上靠近墙的两个眼的连线必须与墙平行:两片法兰的对接面要相互平行,两片法兰的孔眼要对正。垫片的材质和厚度应符合设计和验收规范的要求。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。法兰密封面要清理干净,不得有任何杂物。改造工程中利用的旧法兰及利旧设备的接管法兰要清理出金属本色。法兰使用的螺栓要符合设计规定,拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺母要分2-3次拧紧。改造工程施工中无需改造、更换的管线要注意保护,改造、更换管线时不得在无需改造、更换的小管子及保温层上搭设支架,空中作业施焊中在焊口底部放1个托盘,以防止焊渣对原管线的污染。
现象:管支架安装间距过大,标高不准,管子局部塌腰,管道与支架接触不严、不紧。管道支架安装后松动、变形或松脱;
原因分析:支架安装时,支架距离不符合规定,因管子及介质重量造成管道弯曲、塌腰。管道支架安装前,没有严格按管道标高和坡度变化决定支架标高;对改造工程在管道支架安装时未考虑原有管架经长期使用己发生部分变形。支架安装不平、不牢固;
措施:严格按规范的有关规定,确定管支架距离;管道支架安装前,应根据管道图纸中的标高与管架的标高用水平仪抄到墙壁或柱上,然后根据管道走向、管架的实际标高计算出每个支架的标高和位置,弹好后再进行安装;支架安装要防止支架扭斜、翘曲现象,保证平直、牢固。
3、设备安装质量通病
(1)现象:二次灌浆部位不铲麻面、不凿毛即行灌浆。
原因:忽视基础施工质量,不按规定的施工程序和质量要求操作。
措施:设备安装前,先将基础清理干净,被油沾污的混凝土应铲除,并在灌浆部位基础表面铲成麻面。
(2)现象:垫铁位置不正确,不按常规进行摆设;承垫垫铁块数过多而超高,垫铁间未点焊成整体;设备底座四周,垫铁的外露长短不一,呈犬牙状;
原因:对设备垫铁的基本知识理解不清,末严格按合理的要求进行摆设;混凝土基础施工标高过低;为调整设备工作面;使用的薄垫铁过多;未严格按施工工序对垫铁点焊;使用的垫铁长短不一,且作业时粗心大意;
措施:安装时,根据设备生产中的重量,计算出垫铁的面积、数量,并进行合理分布;放置垫铁时,垫铁组一般不应超过四层,并应少用薄垫铁,垫铁安放平衡且接触良好,用电焊点牢,防止滑移,垫铁安置后用小锤敲击检查;使用的垫铁根据规格大小不同进行统一加工;安放垫铁时,平垫铁露出设备底座10-30MM,斜垫铁露出设备底座10-50mm。
(3)现象:地脚螺栓被预留孔内钢筋阻挡,不能垂直甚至不能放入。
原因分析:基础设计和基础施工时没有考虑安装要求。
防治措施:通过基础设计部门和基础施工单位进行处理。
(4)现象:机组就位后,地脚螺栓灌浆困难。
原因分析:地脚螺栓预留孔距机组底座边缘远,基础项标高过高,距底座底高差小。
防治措施:
①基础处理时保证二次灌浆层厚度。
②从底座外的基础打一斜槽到地脚螺栓孔。
(5)现象:垫铁窝很难处理平,垫铁和基础接触面积达不到要1o
原因分析:基础施工时表面卵石过大,铲垫铁窝时去掉卵石造成很深、很大的坑;改造工程中,新设备安装时利用原来的旧基础,未将基础面处理好。防治措施:
①基础设计和施工时应要求基础表面用细石混凝
土。
②用压浆法埋制垫铁。
(6)现象:主机就位后,部分锚板螺栓无法安装。
原因分析:程序错误。锚板螺栓较长,主机就位后,不能从上面安装。而从下往上穿,因设备与基础间高差小,也不能安装。
防治措施:主机就位前,起吊在基础上方时,把地脚螺栓全部穿挂在底座上与主机一起就位。
(7)现象:调节顶丝找平时,影响纵横中心线的找正;找正时则影响找平。
原因分析:①顶丝垫板不平度超差。②顶丝伸出座底太长(顶丝垫板与座底高差太大)。
防治措施:顶丝垫板埋置时,应保证距座底高差和垫板水平度符合要求。
(8)现象:二次灌浆层出现裂纹,二次灌浆层和底座间出现缝隙。
原因分析:①灌浆料配比不当,二次灌浆层收缩。②干浆法捣固不实,每次捣固时间不够。③二次灌浆中间停顿。④养护不好。
防治措施:
I配比要严格遵守,水分要根据气温和空气温度调整;干浆拌料要边拌边用,一次不可拌的太多。
II灌浆要连续不断,直到整个设备灌完。
III干浆要边充填边捣实,每层不可太厚,每次捣实到填充层表面注水,才能再充填下一层。
IV任何该灌浆的部位,都要充填满、捣实。
V灌后认真养护。
VI如果出现前述问题,可在二次灌浆层和底座间内、外两边间隔300删(或裂纹处)左右水平钻孔(紧贴底座底面),孔径20mm左右,深度不小于底座宽度的2/3,用注射泵将专用的高强度膨胀剂从空压入,充满全部间隙。
(9)现象:二次灌浆后,再紧固地脚螺栓时,底座下降超差。
原因分析:地脚螺栓孔灌浆与二次灌浆同时进行。
防治措施:地脚螺栓孔灌浆一定要在二次灌浆前两天进行,即地脚螺栓孔浆料(与二次灌浆层不同)不收缩后再进行二次灌浆。
(10)现象:泵联轴节组装后,盘车时泵内有卡涩现象。
原因分析:转动部件轴向位置不对,与非转动部件轴向接触。
防治措施:安装时,首先要检查泵轴转动部件垂直提升量;检测轴间距时要计算l/2提升量(或按技术文件要求);在组装联轴节时把泵轴提起l/2提升量。
(11)现象:机组就位时,底座落不下去。
原因分析:预埋地脚螺栓倾斜,根部位置偏差过大;基础验收时仅检测预埋地脚螺栓顶部位置。
防治措施;
①基础施工要严格要求并进行质量检查。
②基础验收时要检查预埋套管的铅垂度和预埋锚板的水平人5乙o
②机组就位前要处理(砂轮磨)好基础底部预埋锚板水平度,保证安装要求。
(12)现象:机泵座轴承过热;
原因分析:润滑油内有杂质或油量不足,油环转动不灵活,轴承间隙太小;
防治措施:仔细清洗轴承,加油或换油,修整或更换油环,调整好轴承间隙;
(13)现象:配管后,机组对中变化很大,甚至仅调整机器本身不能达到对中要求。
原因分析:配管对机组施加了附加力。配管时没有进行对中监视或监视虚假。
防治措施:
①不得从机组管口开始向外配管。应将外部管段及支架配完,最后与机组管口法兰联接。
②与机组管口法兰联接时必须保证法兰口同心和平行,方可穿法兰螺栓。只能调节管子和支吊架,不得强制对口。
②与机组管口法兰联接时,从穿第一颗联接螺栓直到全部螺栓紧固完,都要架表监视机组对中,对中变化不得超过规定值。
(14)现象:油洗初始,停泵后很长时间油不能回到油箱,无法拆换过网。强行拆换过滤网时,浪费很多洗油。
原因分析:回油管过滤网被堵,油存在回油总管中。
防治措施:在回油总管和油箱间装一临时阀门,回油总管过滤网装在阀门和油箱间。停泵、油系统中油停止流动后,关闭临阀门(不可关早),立即拆换过滤网,即不浪费洗油,又增加了油沈的有效时间。
4、电气及仪表安装质量通病:
(1)现象:成套配电柜安装运转中,配电柜普遍擦伤漆皮,基础型钢埋设不统一,误差过大,柜与柜并立安装时,拼缝不平。
原因分析:搬运、起吊酉2电柜时没有采用有资金短缺保护措施。
存放保管不善,过早地拆去包装,造成人为的或自然的侵蚀、损伤;埋设基础型钢不当,未找平找正。在型钢上开螺孔采用气割开孔,造成型钢因热而变形;
防治措施:搬运成套配电柜应按起重吊装规程进行;加强时设备的验收、保管。不要过早地拆除设备的包装;在土建施工时一定要做基础型钢的埋设工作,保证基础型钢的安装质量。一般采用直接埋设法,埋设前先将型钢调直,除去铁锈,按图纸要求下好料,然后在理设位置找出型钢的中心线,再按图纸的标高尺寸,测量其安装位置,并做上记号;记号要正确,以免造成过大误差。将型钢放在所测量的位置上,使其与记号对准,并用水平尺调好水平。配电柜的基础型钢埋设时应使其平等,并牌同一水平。埋设的型钢可高出地面5-10mm(型钢是否需高出地面,应根据设计规定)。水平调好后,可将型钢固定。固定方法一般是将型钢焊在钢筋上,也可将型钢用铁丝绑在钢筋上防止钢筋下降而影响水平,可在型钢下支一些钢筋,使其固定。全部工作完成后,应再仔细检查安装尺寸和水平;安装配电柜应在浇注基础型钢铁混凝土凝固后进行在盘柜安装时先把每个柜调整到大致的水平位置,然后再精确地调整第一柜,再以第一柜为标准将其它柜逐次调整。调整顺序为先调中间一柜,然后左右分开调整。调整好后,柜与柜之间应用螺栓拧紧,无明显缝隙。调整好后,若符合质量要求,用电沓将配电柜底座固定在基础型钢上。为了美观,焊缝应在柜体的内侧。
(2)现象:电缆线路室外敷设电缆穿过建筑物地基处,所用保护管尺寸大小,长度不够;桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱,与热力管道交叉或接近时未做隔热层;通向室外的电缆保护管未作密封处理;
原因分析:电缆穿保护管时,未根据电缆的外径、建筑物地基处
的宽度计算保护管尺寸;电缆敷设前未绘制“敷设图”,也未对电缆进行全面核算;工作马虎;
预防措施:电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管,其长度应在穿过物的两边伸出2m。管子的外径应严格按规范要求施工(见方案):电缆敷设前应绘制“敷设图”。图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序,同时应对运到现场的电缆进行核算,弄清每盘电缆的长度,确定放几根电缆等,进行长度核算;施放电缆应先敷设长的,截面大小,再敷设截面小且又短的,每放完一根电缆,随即把电线的标志牌挂好,以利于电缆在支架上合理布
置与排列整齐,避免交叉和混乱现象。
(3)现象:锯管管口不齐
原因:切割操作时,刀具与管子末垂直,切割时未使用夹具固定。
措施:操作时,如用砂轮机切割,则应用夹具固定好管子并保证砂轮片与管平面垂直后方可切割。如用钢锯人工切割时,应扶直锯架,使锯条保持平直,手腕不能颤动。
(4)现象:管口有毛刺。
原因:锯管后未用挫刀光口。
措施:应除净毛刺,使管口光滑。
(5)现象:套丝乱扣,偏扣,丝扣过紧或过松,丝扣过长。
原因:没按规格,标准调整绞板的活动刻度盘,使板牙符合需要的距离,或是板牙掉齿,缺乏润滑油.使用套丝机时,管子未夹合适,偏心,或长管子尾部未加支架。套丝时为了安装方便安装,故意调小绞板的刻度盘。
措施:套丝前应检查丝板牙齿是否符合规格、标准。套丝时应边套边加润滑油。套丝时应按尺寸调好刻度,并固定好板牙,使用权套丝过程中,丝扣不会过松,也不会因板牙固定不牢,而使丝扣过紧。
管了应用夹具固定牢固且与夹具同心,过长的管子应有支架支撑尾部。
(6)现象:管子弯曲半径太小,有扁凹,裂纹,皱褶等现象。
原因:使用液压弯管机时夹具选择不合理,或者手动烃弯时,出弯过急。弯管器的槽过宽,管壁薄厚不均也是造成扁凹,裂纹,皱褶等现象的主要原因。
措施:管子应检验,壁厚应均匀。管子烃弯时,弯管机的模具及模具间距应选择合理。手动烃管时,应使用定型的烃管器,操作时,先将管子需弯曲的部位的前段放在弯管器内,管子的焊缝放在弯曲方向的背面或侧面,变曲时应逐渐向后移动弯管器,使管子弯成所需的半径。管径大于25mm的管子,应使用分离式液压弯管机,电动顶管机。
(7)现象:电缆弯曲半径不够。
原因:配管时,未考虑电缆的外径,只按常规方法施工,汇线槽的转角处拉的过紧
措施:配管时应充分考虑电缆的外径,较特殊的电缆应特别注意,汇线槽内电缆敷设时,应摆好转角处的电缆,并适当留有余量。
(8)现象:剥切电缆时,损伤芯线绝缘及芯线,多股导线与设备、仪器连接时未用接线端子,末用接线片或接线片压接不牢。
原因:用电工刀切割绝缘层时,切伤芯线绝缘及芯线。接线片压接时,未使用专门的工具。
措施:剥切电缆时,应使用权用专用电缆刀,使用电工刀时,刀刃禁止直角切割,应以斜角剥切。剥切芯线绝缘层时,应使用剥线钳。冷压接线片应使用专门的压线钳,不能用手钳应付。
(9)现象:管子弯曲半径太小,有扁凹等现象。
原因:弯管机的胎具选择不合适;或使用自制简易工具焊弯;管壁薄厚不均。
措施:管子应进行检验,壁厚应均匀,弯管机的胎具应适当,不得使用自制简易工具烃弯。
(10)现象:焊口堵塞。
原因:毛刺未清理干净,或用电气焊切割管线,对口间隙过去时大,管线内部清的不干净,焊接方式不合适。
措施:管线对口焊接前毛刺应清理干净;严禁用电气焊切割管线;对口间隙应适当,管径较大的管线及高压管线应加工坡口;管骊敷设前内部应进行清洗;管壁过薄或管径过小的管线,应采用承插焊或套管焊接。
(11)现象:管线不整齐、交叉、塌腰。
原因:管线敷设未进行整体方案的考虑,或强求集中;支架间距过大。
措施:管路敷设时,应先确定整体布置方案,能集中的尽量集中,能利用管路组合进行敷设的,应进行组合,但不能强求集中,使管路交叉布置或有急剧复杂的弯曲。管路两支架间的跨距水平敷设时应为1-1.5m,垂直敷设时应为1.5-2m,需保温的导压管路应适当的缩小支架间距离。
(12)现象:与设备或工艺管线间距过近,工艺管线保温时被包进保温层内
原因:敷设时未注意与工艺线、设备的间距或未考虑保温、隔热。
措施:仪表管路与工艺设备、管线或建筑物表面间的距离应大于是50mm,易燃、易爆介质管路与热表面的距离应大于是50mm’且不应平行敷设在其上方,当管路需隔热时,应适当加大距离。
(13)现象:室外敷设电缆穿过建筑物地基处,所用保护管尺寸大小,长度不够。桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱,与热力管道交叉或接近时未做隔热层;通向室外的电缆保护管未作密封处理;
原因:电缆穿保护管时,未根据电缆的外径、建筑物地基处的宽度计算保护管尺寸;电缆敷设前未绘制“敷设图”,也未对电缆进行全面核算;工作马虎;
预防措施:电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管,其长度应在穿过物的两边伸出2m。管子的外径应严格按规范要求施工(见方案)电缆敷设前应绘制“敷设图”。图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序,同时应对运到现场的电缆进行核算,弄清每盘电缆的长度,确定放几根电缆等,进行长度核算;施放电缆应先敷设长的,截面大小,再敷设截面小且又短的,每放完一根电缆,随即把电缆的标志牌挂好,以利于电缆在支架上合理布置与排列整齐,避免交叉和混乱现象。
(14)现象:管口插入箱、盒内的长度不一致;
原因:管口入箱盒长短不一致,是由于箱盒外未用锁母或护围帽固定;
预防措施:管子穿入箱、盒时,必须在箱内外加锁母;
(15)现象:接地线截面不够,焊接面积太小;管子焊接处未防腐;
原因分析:金属线管安装接地线时,未考虑与管内所穿导线截面
积的关系;对金属管线刷漆的目的和部位不准确;
预防措施:线的焊接长度要求达到接地线直径的6倍以上;为了防止钢管生锈,地线的焊接处应涂漆;
(16)现象:箱、盒安装高度不一致;开孔不整齐;铁盒变形;
原因分析:末参照土建装修预放的统一水平线控制高度;铁箱、盒用电、气焊切割开孔,使其变形;预留孔不规则,使铁盒变形。
预防措施:稳装箱、盒时,可以参照土建统一预放的水平线,一般由水平线以下50cm为竣工地坪线;箱、盒开孔必须采用专用配电箱冲孔器开孔;稳装现浇混凝土墙内的箱、盒时,对不规则的预留孔进行处理;
(17)现象:接地体之间的间距不够;接地导线连接面不符合规范要求;多台电气设备的接地线采用串接;按地线、体未做防腐处理;
原因分析:对施工规范不熟悉。
预防措施:为了减少相邻接地体的屏蔽作用,在埋设接地体时,垂直接地体的间距不宜小于其长度的两倍,水平接地体的间距不宜小于5m;按地体的连接采用搭接焊,搭焊的长度,扁钢或角钢应不小于其宽度的两倍;圆钢应不小于其直径的6倍,且三边以上焊接;所有电气设备
都需单独地埋设接地分支线;暗设接地线/体采用镀锌制作,在其焊接处必须进行防腐处理.照设接地线除进行防腐处理外,还要涂上黑色条纹。