水泥混凝土工程质量通病防治措施范本
1、混凝土蜂窝
1.1现象:混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低,无抗渗性,易产生冻害。
1.2原因:混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准,造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短,没拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实。混凝土下料不当,造成混凝土离析:混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆,形成蜂窝。
1.3预防措施:要严格控制配合比,保证材料计量准确;混凝土要拌合均匀,搅拌时间不得少于规定的时间;混凝土自由倾落高度要少于2m,超过上述高度时,要采取串筒,溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固,振捣间距要适当,用插入式振捣器和附着式振捣器30cm.混凝土的小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则先将松动石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,外边大些,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一等级的豆石混凝土捣实,加强养护。
2、混凝土麻面
2.1现象:模板表面粗糙并粘有干混凝土,钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷,混凝土被粘损,形成麻面。
2.2原因:浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇灌没有分层浇灌或分层过厚,下料不当,造成混凝土离析,因而出现麻面;混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成麻面。
2.3预防措施:浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙严密;混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1~2分钟;混凝土浇筑高度超过2米时,采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;混凝土入模后,混凝土浇注要分层、均匀,振捣要密实,不漏振不过振,配合人工插边。必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20~30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态。
麻面主要影响混凝土外观,可将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆加工厂107胶抹平。如果是*面则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护。如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理。
3、骨料显露,颜色不匀及砂痕
3.1现象:混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后,表面颜色各处差别很大为颜色不匀。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。这样使混凝土面不光洁,颜色不匀产生混凝土表面色调不均,影响混凝土的外观质量。
3.2原因:主要有模板内表面材料过分柔软,或为高致密材料;混凝土拌合物砂率低,用间断级配,骨料干燥或多孔,粗骨料过多,过振,均产生骨料显露。施工时温度低,拌合物泌水性大及细骨料中砂不足,空气含量低,浇注速度过快,均会产生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。
3.3预防措施:振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。振捣时,应配合人工插边,使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂痕,均可用水砂布打磨,涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。
4、混凝土裂纹
4.1产生原因:灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
4.2预防措施:加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生;大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案,埋设冷却水管等,避免出现施工缝;加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点,就能有效地防止裂纹的产生。
4.3处理方法:当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补;如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:2.5水泥砂浆抹补。此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好。
5、外形尺寸偏差
5.1现象:表面不平整,整体歪斜,轴线位移。
5.2产生原因:模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;振捣时振捣棒接触模板过度振捣;放线误差过大,结构构件支模时因检查核不细致造成的外形尺寸误差。
5.3预防措施:采用整体模板;模板加固体系要经计算,保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;振捣时振捣棒避免接触模板;浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
5.4处理方法:无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案。
6、露筋
6.1现象:钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等,没有被混凝土包裹而外露。这样会影响钢筋与混凝土的握裹,使应力不能有效传递;使局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀,造成结构不安全。
6.2原因:导致这种现象的原因有混凝土浇注时,振捣器碰撞钢筋,使钢筋垫块移位,造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。结构断面较小,钢筋过密,过大石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能填满钢筋周围,使该处产生露筋,因配合比不当或下料不当混凝土产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋。
6.2预防措施:为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块,水泥砂浆垫块上应植入铁丝,绑扎在钢筋上,以防振捣时位移。防止钢筋等移位,严禁振捣棒撞击钢筋;混凝土应选配适当石子,使石子最大粒径尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4.拼接模板要严密,木模在浇注前,应用清水将其充分湿润,混凝土下料高超过2m时,要用串筒,防止混凝土离析或跑浆。露筋严重或部位重要时,要经技术和质监部门审验后,按专门方案进行修补,一般露筋,可在有关方面检查后,将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净,用水冲润,再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整,然后认真潮湿养护。
7、缝隙夹层
7.1现象:施工处混凝土结合不好,有缝隙或夹杂物,造成结构整体性受力下降。
7.2原因:在浇注混凝土前,没有认真处理施工缝表面;浇注时,捣实不够。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(冬季有雪、冰、泥土)积存在混凝土表面,未曾认真检查、清理,再次浇注混凝土时,杂物混入其中;或浇注时,运输架上未铺铁盘,落地灰、木块、草屑等掉入浇注表面,继续浇注时,又未能清理,使之在混凝土内形成夹层。
7.3预防措施:水平缝施工缝处为减小旧混凝土的浮皮与软弱砂浆层要严格控制混凝土配合比和灌注速度,凿除浮浆,硬化后尽早用钢丝刷将表面打毛,再浇注时必须杂物清理干净。混凝土成品的外观缺陷形成的原因是多种多样的。我们在监理过程中要多注意,做好事前预防措施。
篇2:混凝土施工质量通病防治措施
混凝土施工质量通病及防治措施(见下表)
序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法
1蜂窝:
混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。(1)混凝土配合比不当,或砂、石子、
水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差,振捣不密实。
(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,造成水泥浆流失防治措施:
认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确:混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽;浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝堵塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1-1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现"烂脖子"。
处理方法:
小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5
水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝:凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模,用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝:如清除困难,可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理
序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法
2麻面
混凝土局部表面出现缺
浆和许多小凹坑、麻点(1)模板表面粗糙或附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
(3)模板拼缝不严,局部漏浆。
(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板勃结造成麻面。
(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。防治措施:
模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前,模板浇水充分湿润,模板缝隙,用油毡纸、腻
子等堵严;选用长效的模板隔离剂:涂刷均匀,不得漏刷;混凝土分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
处理方法:
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
3孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没
有混凝土或蜂窝特大,钢筋局部或全部裸露。(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高,振动器振动不到,形成松散孔洞。
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等
杂物,混凝土被卡住。防治措施:在钢筋密集处及复杂部位,采用高一标号的细石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固;预留孔洞,两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振;砂石中混有勃土块、模板工具等杂物掉人混凝土内,及时清除干净。
处理方法:将孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法
4露筋
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面(1)浇灌混凝土时,钢筋保护层垫块移位,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
(5)木模板未浇水湿润,吸水豁结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。防治措施:浇灌混凝土时,保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;钢筋密集时,选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确并有良好的和易性;浇灌高度超过2m,用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣时严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用刀片或振动棒进行振捣;操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直修正且保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
处理方法:表面露筋:刷洗干净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平。露筋较深:凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后用比原来高一级的细石混凝土填塞压实
5缝隙、夹层
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润,就灌筑混凝土。
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
(3)混凝土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝未很好振捣。防治措施:认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽;接缝处浇灌前先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,或100~150mm厚减半石子混凝土,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
处理方法:缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙夹层较深时,清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法
6缺棱掉角
结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则,棱角有缺陷(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低;或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。
(2)施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。
(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。
(4)模板未涂刷隔离剂,或隔离剂涂刷不均
防治
措施:木模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时,混凝土具有1.2MPa以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角;运输时,将成品阳角用草袋等材料保护好,以免碰损。
处理方法:
缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
7表面不平整
混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不平(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。严格按施工要求操作,灌筑混凝土后,
根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板有足够的强度、刚度和稳定性,支在坚实地基上,有足够的支承面积,并防浸水,以保证不发生下沉;在浇灌混凝土时,加强检查;混凝土强度达到1.2N/mm?以上,方可在已浇结构上走动。
序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法
8强度不够、均质性差
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级(1)水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多;外加剂使用不当,掺量不准确
(2)混凝土配合比不当,计量不准;施工中随意加水,使水灰比增大。
(3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌和不匀。
(4)冬期施工,拆模过早或早期受冻。
(5)混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。防治措施:
水泥有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求;严格控制混凝土配合比,保证计量准确;混凝土按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻,冬期施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30%以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40以上,始可遭受冻结,按施工规定要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。
处理方法:
混凝土强度偏低,可用非破损方法如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相加固或补强措施。
篇3:住宅钢筋工程主要质量通病防治措施
住宅钢筋工程主要质量通病的防治
10.钢筋的保护层或偏大或偏小及楼板上筋下踏的预防措施
(1)按施工图纸在上下排钢筋之间放置撑钩。
(2)严禁在细小钢筋上乱踩,砼浇筑时,发现钢筋被踩下,应及时纠正。
11.钢筋骨架歪斜的预防措施
(1)加强钢筋骨架成型后的保护措施。
(2)严格按设计要求设置附加构造钢筋和箍筋,以改善钢筋骨架的牢靠程度。