欧式装饰构件安装施工工艺

蘑菇石天使窗套花饰檐线雨棚装饰

1蘑菇石本身带有四个或三个铁制预埋件,其安装方法:

1)首先在墙体面上按设计要求布局放线,相邻两块蘑菇石之间要留有2cm分格缝;

2)把预埋件折开,按所放线把蘑菇石按扶在墙上,用射钉枪对准埋件射钢钉铆固;

3)铆固完成后,应及时用1:3水泥砂浆加107胶砂浆勾缝填充,堵塞要饱满平滑,掩盖埋件以封闭空隙和增加强度。

圆桶罗马柱

2圆桶罗马柱安装节点圆桶罗马柱安装有两种:一种是非承重型空体罗马柱安装,另一种是承重型罗马柱安装。

(1)非承重型空体罗马柱安装节点

1)首先要在柱子安装位置,砖彻体或混凝土中上下预埋焊点。

2)按罗马柱的内径用角钢焊成三角架做内龙骨,下面先与地下埋件焊接牢固,上面先留有余地,三角架可随安装随往上接。

3)把柱础、柱身套在龙骨上,校正好凹槽位置,然后把柱础柱身上面埋有的焊点用钢筋连结在龙骨上,依次一节一节的对槽垂直安装,直到最后一节柱身为止。

4)柱头是由两半构成,把三角龙骨一直接到上面埋件焊死,然后先把头和第一半柱头组合好,把接缝处的所有焊点焊死(图④)。

5)最后用水泥把所有接缝处理平整,圆滑即可。(见图③④⑤⑥)

(2)承重型罗马柱安装方法,同于非承重型罗马柱安装方法,只是在安装完毕后,从上口灌入混凝土即可,如图⑥,不同的是承重型罗马柱要先安柱而后盖顶,否则混凝土则无法灌入而非承重型罗马柱则可先有建筑物而后安罗马柱装饰。

(3)外挂罗马柱安装节点:此罗马柱是由两半构件,在其边缘设有预埋焊点。

1)首先把两半柱础扣在柱子底部,把接缝处焊点焊牢,使之成为一个整体;

2)校正位置使柱子在中心;

3)用水泥砂浆把柱础和内柱之间的空隙灌满;

4)同样的方法依次向上安柱身,一节一浇灌,直到柱头为止。

宝瓶柱及扶手线宝瓶柱及扶手线的安装节点

(1)首先在下基面上按设计宝瓶柱位置预埋钢筋或打入膨胀螺栓做为焊点;

(2)把Ф12-ф16钢筋焊接在预埋件或膨胀螺栓上,高度超过宝瓶柱高3cm;

(3)把宝瓶柱依次套在钢筋柱上;

(4)在扶手下线对应宝瓶柱位置中心打Φ30孔洞,使钢筋从该孔中穿出;

(5)在扶手下线的内槽横铺钢筋与宝瓶柱心内的钢筋焊接;

(6)调整宝瓶柱位置,在Φ30孔洞填1:3水泥砂浆固定宝瓶上端,抹1:2.5水泥砂浆固定宝瓶柱下端;也可由上部孔洞灌满水泥砂浆将宝瓶柱固定;

(7)把扶手上线扣在扶手下线上,用自攻钉将上下线固定,间距为400mm,用水泥封闭钉孔并打光

EPS板装饰构件EPS板装饰构件(加利线)安装工艺

1、基层墙体坚实牢固,无空鼓、起皮、无油污和其它杂物。

2、在基层墙体上按EPS线粘贴位弹线。

3、翻开EPS线背面的玻璃纤维网格布,顶部及底部的20mm作粘附之用。

4、在EPS线背面均匀涂上聚合物砂浆,厚度为6mm,用专用抹子涂刷一道,刮去多余的聚合物砂浆,成条带状,厚度5mm。

5、将EPS线置于水平线上方10mm,上下揉动。直至EPS线上檐与水平线重合。刮去多余的聚合物砂浆。

6、待EPS线粘贴24小时后,修复EPS线顶、底部20mm网格布及纵向接头处,用专用抹子均匀涂抹一层聚合物砂浆,厚度2mm,粘贴一层标准网格布,再涂抹一层聚合物砂浆,厚度1mm.

7、标准网格布宽度100mm,每边搭接50mm;长度根据EPS线而定。

8、部分大型EPS线须在安装前置入金属附件,避免聚合物砂浆未凝固前EPS线的下滑。

9、处理完的EPS线上面可以粉刷涂料,但粉刷涂料前需要注意以下几点:

1)EPS线已完全粘合,聚合物砂浆已凝固硬化,即需在粘结24小时后。

2)EPS线接头处须用砂纸磨平。

3)EPS线的灰尘或污物除掉。

以上各种构件施工要点:

1.构件可以在钢筋混凝土或砖混抹灰的墙体上直接安装;如果墙体EPS外墙保温空心砖,加气混凝土块或其它轻质材料等,必须由设计者根据现场实际情况确定安装方法,例如选用轻钢龙骨架、木龙骨架等固定于承重结构(柱、梁、板)上,并做防腐处理后,将构件固定于其上。

2.墙基面应坚固干燥。如果是旧楼改造,应在构件预埋件铺设位置先行挖槽。安装后用水泥砂浆弥缝。

3.在施工前,应检查墙体是否达到设计要求,若有质量问题,须修补达到一定承载能力后方可进行施工。

4.为保证装饰工程质量,在施工面上不得有湿作业或可能产生污损装饰工程的作业。

5.构件安装顺序应自下而上施工,构件必须明缝安装,用1:2水泥砂浆勾缝。

6.构件安装后,接搓等处须及时处理,用1:2水泥砂浆堵塞缝隙,用砂布或角磨机打磨光滑。

7.构件在转角处需切割时,应在地面上加工,然后递给安装人员施工8.构件安装时要在墙面上按设计布局放线,安装后确保构件横平竖直,符合设计要求。

9.安装方式有三种:

1)铆焊安装,重体构件;

2)射钉安装,轻质构件;

3)粘贴安装,EPS雕花。

篇2:施工脚手架脚手架主要构件拆除制度

一、施工现场各类脚手架的拆除,必须由项目部施工负责人提出申请,填写《脚手架拆除申请表》,经项目部项目经理或项目生产副经理同意后,方可拆除。

二、脚手架拆除由施工负责人组织拆除人员进行安全技术交底,安全技术交底应认真办妥签字认可手续。

三、脚手架拆除人员必须正确使用安全带。

四、脚手架拆除必须设立警戒区域,并有专人进行监护。

五、在施工过程中,需要拆除脚手架的受力杆件或在脚手架中开门洞、拆除脚手架拉结时,应由施工班组负责人提出申请,填写《脚手架拆除申请表》,并由施工班组上级负责人进行检查,确定拆除的范围和数量,报项目部施工负责人。

六、项目部施工负责人组织技术人员、专职安全员共同对拆除部位的加固措施进行检查,验收合格后,再安排架子工进行拆除。

七、架子工拆除及要构件时,必须按申请表批准范围进行,不准随意增大拆除范围。

篇3:玻璃幕墙1弦体钢构件加工施工工艺

玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

1结构特点

1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。

(1)工艺设计

弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。

a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。

b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

(2)三维构件的拼装

制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。

(3)精度控制

拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

2施工准备

2.1技术及资料的准备

在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。

1.2工程材料的准备

在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。

1.3工程机具的准备

在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。

1.4施工人员的准备

施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

3加工工艺

3.1原材料和辅助材料

主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

材料牌号为Q235B

采用E43系列焊条

原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

3.2材料预处理

原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。

喷砂:Sa2.5级

底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4弯制成形

1.钢管的弯制

曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

2.矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。

4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即

有效长=原材料长-两端工艺余量。

管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。

6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。

每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。

每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。

3.5管段的拼接

应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。

胎架制作要求:

1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。

2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。

4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

5)胎架下平面应保持在一个水平面上。

6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。

7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:

1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。

2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:

a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。

c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。

3.6进场前的涂装

由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的运输

由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。

4安装施工

4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。

4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

4.3安装方法

1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。

2.立柱安装(圆管、方管同步)

1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉杆安装

整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

4.焊接

根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。

依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。

4.4打磨及补漆

在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。

5涂装工艺

1.表面处理及涂料

a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa2.5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。

b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa2.5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。

2.中间封闭漆的涂装

构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。

3.面漆的涂装

a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。

b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。

4.涂装的修补

对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

5.涂装的质量要求

雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50