先张法预应力梁技术交底

内容:

本项目空心板梁为20m的先张法预应力空心板梁,共计260片。设一个板梁预制场,进行板梁预制。在对20m空心板梁正式批量预制前,拟先预制1片20m试验梁,以证实与设计的符合性及预制过程中设备的效率和施工方法,施工组织的适应性。并检验预应力情况:预制板的上缘、端部及其他部位是否发生裂纹;预制板的上拱度;钢绞线有无滑动,钢绞线周围砼有无局部压碎;预应力失效措施是否可靠;预应力张拉设备的运转情况;张拉横梁的变形情况;经检验合格进行总结,报监理批准后正式全面预制。

一、准备情况

1、台座

为确保安全,操作方便,先张法预应力张拉台座采用长线墩式台座,共设置张拉台座四个,每个台座长67m,每个台座预制3片梁。张拉采用框架式张拉架,用C25钢筋砼浇筑而成;为提高梁板在张拉时的承载能力,底模用C20混凝土浇筑,顶面贴3mm钢板,以提高台座的重复使用能力;张拉所用固定横梁与移动横梁均用I56工字钢与钢板焊接而成。

2、张拉设备

为保证张拉采用先单张后群张法。按20m板梁最大张拉力选用张拉设备,20m板梁使用φs15.2的低松弛钢绞线(抗拉标准值fpk=1860MPa),张拉控制应力为1302Mpa(0.7fpk)。选用25000KN的千斤顶2台,另配1台240KN小千斤顶初张用。张拉设备(千斤顶、油压表)事先送计量部门标定,按标定曲线及回归方程使用,使用时间超过6个月或200次以及在使用过程中出现不正常现象或检修后要重新校验。工具锚采用柳州OVM锚具。

二、施工工艺流程:

台台座与张拉架制作→钢筋与预应力钢绞线制作下料→预应力钢绞线安装→单根张拉预应力至5%→钢筋安装→张拉预应力至100%→持载→底板及腹板钢筋绑扎→侧模模板安装→浇筑底板砼→安装内芯模→顶板钢筋绑扎→端模安装→腹板与顶板砼浇筑→拆模→养生→放张→封端→移至存梁场。

三、施工方法

1、模板清理、涂脱模剂

将模板清理干净,接缝严密,均匀涂刷新机油或变压油。

2、绑扎底、侧部钢筋,布钢绞线及安装侧模

为了保证混凝土保护层的厚度,对底、侧部钢筋垫灰色锚爪形塑料垫块,普通钢筋、预埋钢筋采用焊接方式连接,以免震捣砼时产生位移。底模梁底三角楔块内侧留缓坡,以免放张时造成梁体破坏。钢绞线下料时,按顺序旋转开捆,严格按所需长度下料,用砂轮锯截取,在距刀口两侧各3-5cm处用钢丝扎紧,从一侧逐根顺直布线并穿入张拉横梁中,大致拉直。准确套好失效管,失效管与钢绞线用胶带密封牢固。特别注意钢绞线在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀。存放时用枕木垫起并用苫布覆盖。钢绞线安装完成时,侧模应及时安装完毕。侧模采用定型钢模,便于快速安装及拆卸。

3、张拉钢绞线

3.1张拉程序

按规范先张法预应力筋张拉程序如下(使用夹片式锚具、低松驰钢绞线):0初应力(按10%δcon)20%δcon100%δcon。锚固时用钢楔块打紧。张拉采用应力值、伸长值和回缩量三控制。张拉力按标定曲线计算出的油压表读数控制,伸长值、回缩值实际量取。当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%或回缩值超过6mm时,查出原因,重

新张拉。δcon为控制应力。在张拉过程中,大千斤顶的行程一次达不到施工要求,需倒千斤顶时用钢箱钢楔垫上打紧防止钢绞线回缩。

3.2伸长值的量取、计算和回缩值的量取

3.2.1伸长值的量取和计算

先用小千斤顶逐根张拉到初应力10%δcon夹紧,用大千斤顶也张拉到10%δcon,在张拉端固定横梁处边缘各根钢绞线上画量伸长值的起始线;再张拉到20%δcon,画线量取伸长值L1(用10%~20%段代替0-10%段的伸长值);继续张拉至100%δcon,持荷2min,画线并量取从10%δcon到100%δcon段的伸长值L2。实际的总伸长值L实=L1+L2。理论伸长值L理,按《公路桥梁施工技术规范》(12.8.3-1)式计算,L实与L理的差值控制不超过6%。

理论伸长值L理=PpxL/ApxEP。

PP:预应力筋的平均张拉力

AP:预应力筋的截面积。

EP:预应力筋的弹性模量

L:预应力筋的长度

3.2.2回缩值的量取

张拉到100%δcon时持荷2min后。在张拉端固定横梁内边缘画量回缩值的起始线,油泵回油,千斤顶卸荷、钢绞线回缩、夹片夹紧锚固后,再画线量取回缩值,回缩值控制在6mm之内。

3.3张拉后的检查

张拉后检查断丝不超过1%,钢绞线位置偏差不超过5mm,即可进行下道工序。为安全和施工方便,张拉前先绑好底板及腹板钢筋笼。

3.4张拉注意事项

3.4.1张拉前,应对台座、横梁及各项张拉设备进行详细的检查。

3.4.2张拉过程中做好张拉伸长值和油压表读数的记录。

3.4.3两个千斤顶张拉要同步,以防止张拉横梁偏移。

3.4.4千斤顶的中心要和所有钢绞线的中心在同一平面内,使所有钢绞线受力均匀,以防止横梁上移,发生危险,或下沉增大摩擦阻力,使张拉力不准确。

3.4.5同一构件内断丝根数不超过钢绞线总数的1%。

3.4.6锚具内缩量不大于5mm。

3.4.7施工时张拉温度不小于10℃。

4、浇筑底板

张拉完成后,及时浇筑底板砼。必须保证振捣密实。

5、安装内模

底板浇筑完成后,以最快速度安装内模。内模用小木条组成外包塑料膜,内用钢筋焊接成伞形活动支撑结构,在现场事先分段制好后,抬到预制场安装严密。

5、绑扎内模固定及顶部钢筋

内模安妥后,把固定钢筋绑牢,在把顶部钢筋绑好。要求绑扎顶板钢筋以12人为一小组,在2小时以内必须完成内模安装及顶板钢筋绑扎。

6、安装端模

端模采用内封式异型钢模,可小范围(0-15cm)调整板梁长度,满足各类桥不等长板梁预制要求。为保安全张拉完8小时后进行安内模及立侧、端模等工作。模板安装牢固、接缝采用密封条密贴,保证浇筑砼时不变形、不漏浆,模板安装后用空压机吹净底模上的杂物。

7、砼的浇筑

7.1检查支座钢板、铰接缝预埋筋、防撞护栏预埋筋及吊环等是否按设计无漏,铰接缝预埋筋上部密贴侧模。

7.2模板侧模采用定型钢模板,涂变压油。端模采用内封式异型钢模,可小范围(0~15cm)调整梁板长度,满足各类桥不等长板梁预制的要求。

7.3砼浇筑

砼由拌合站按配合比进行拌和,由试验员控制拌和质量,用小汽车载斗运输,用汽车吊吊运料斗控制砼入模;用插入式振捣棒振捣。砼浇筑过程做试块标养压强度,留试块与梁同养以压强度定放张。

8、养生

浇筑完成后对顶板进行拉毛,待表面收浆后尽快覆盖再生棉洒水润湿养生,时间不少于7天。

9、放张

对现场与大梁砼同等养生条件下的砼试块试压,达到设计强度的90%时,且混凝土龄期不小于3天才能放松预应力筋,采用双千斤顶整体放松,放松时对称、均匀、分次完成。严控千斤顶顶力,以能松动支撑钢楔快为限,分级完成放张。放张后用砂轮锯切平钢绞线,用红丹漆作防锈处理。放张完成后,及时施工封头砼,封头采用C15砼。在梁板预制时在设计位置预留孔,内模用木模(放在设计位置),端部用钢模封住,从预留孔灌入砼,用振捣棒振捣密实。

?10.板梁的转运与存放

板梁放张经检查、质评、记录上拱值和编好板号后,用汽车吊和平板车配合转运至已铺好枕梁的场地上存放,板间用枕木垫于支点,板底距地面50cm以上,存三层为限,存放期间经常观测,量上拱值,存放不超过60天。

另外,绘出梁板平面布置示意图,作为预制形象进度记录,按不同的板长编好号,预制完成一片,记录一片,对号入座,防止施工中混淆。

四、原材料的检验

为保证预制梁的质量。我们对进场的材料进行严格的抽检制度,我单位采用商品混凝土,所以主要材料就是钢筋及钢绞线,钢筋、钢绞线每60t抽检一次。发现不合格的材料及时清理。

五、安全措施

1、加强安全教育,贯彻落实国家有关的安全方针、政策,做到以预防为主、施工必抓安全。

2、建立以项目经理为首的安全保证网络(见图安全保证体系),安全监察部代表项目部主抓安全工作,配备专职安全员,施工队设兼职安全员。

3、在预制梁场两端砌两道1.5米高的砖墙防钢绞线脱滑伤人,并在固定横梁修建防护网。

4、在制梁区设立安全警示标志,张拉过程派专人负责安全巡视,防止老百姓及非施工人员进入张拉区。

5、张拉前,先绑扎板梁钢筋或为保证安全在传力柱上每隔3~4米压一道钢管,防止钢绞线弹起伤人。

6、施工现场必须配备足够的灭火器材等消防设备。

7、禁止私拉乱扯,禁止酒后上班,禁止穿拖鞋上班,禁止打架斗殴。

六、文明施工

1、现场各种标牌统一制作,做到整齐、有序、规范。

2、在预制场一侧设置醒目、整洁的项目简介板,写明工程名称、建设单位、施工单位、监理单位及有关负责人姓名。

3、所有材料堆放整齐,并悬挂名称、品种、规格等标牌。对成品进行严格的保护措施,严禁污染、损坏成品。

4、钢筋钢绞线按型号堆放,底层离开地面30cm,做好防潮工作,防止钢筋及钢绞线生锈。

5、施工现场的管理人员、作业人员一律佩带工作卡、戴安全帽,遵守现场的各项规章制度。安全与胸卡颜色一致,领导层、管理层和操作层有区别,以便与管理。

参加交底人员签到:

篇2:钢筋预应力与砼工程质量技术及安全交底

第一章钢筋的制作和安装

　　钢筋在加工车间制作，现场安装绑扎一次成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，安装顺序见钢筋和波纹管施工流程图。

　　质量控制基本要点：

　　·钢筋搭接长度、焊缝质量、同一截面的接头数量及力学性能应满足规范要求。

　　·钢筋骨架尺寸、钢筋间距应符合设计及规范要求。

　　·钢筋保护层厚度不得出现负误差。

　　·通信电缆、防雷、伸缩缝、护栏、照明、泄水孔、支座等预埋件位置应符合设计图纸要求。

　　·钢筋表面不得有焊渣、锈蚀、粘浆，布筋应均匀、顺直。

　　施工工艺要求及保证措施：

　　·原材料进场前应对其质保单、外观质量、力学性能按规范要求验收。

　　·原材料、半成品堆放应垫高垫平、分规格堆放并加以覆盖、标识。

　　·钢筋加工场地布置按流水作业规划，加工作业平台要标化。

　　·电焊工必须持证上岗，焊条质量应满足要求(冬季施工焊条使用前宜加烘烤，保证焊接质量),焊工应配戴“三防用品”。

　　·钢筋绑扎先按设计要求放样，再绑扎牢固，扎丝头应往内不得外露，进入箱梁上施工人员鞋底不得带泥，钢筋不得被污染。

　　·钢筋骨架安装尺寸尽量控制在负误差，确保钢筋保护层厚度满足规范要求(+0~+5mm)。

　　·保护层垫块宜采用塑料垫块，固定应牢固，互相错开，每平米按4-6个布置。

　　· 锚下螺旋筋、钢筋网片要垂直于管道中心线，但要保证振动棒插入。

　　· 钢筋绑扎投入劳动力要足够，在保证质量前提下要抢进度，防止被雨水、灰尘污染，同时钢筋安装完后应清除焊渣、焊条头等杂物。

第二章 塑料波纹管和预应力束制安

　　一、 波汶管施工工艺及质量要求

　　波纹管施工质量控制是预应力砼箱梁质量控制一道重要工序。顶底板波纹管安装应与其上下层钢筋安装交错进行，具体施工流程见钢筋和波纹管施工流程图。

　　质量控制基本要点：

　　•波纹管外观形状、主要尺寸及密封性等应满足规范要求。

　　•预应力管道坐标应满足规范及设计要求。

　　•管道接头应平顺、密封。(管道间、管道与锚垫板间)

　　•管道应顺直圆滑，定位牢固。

　　•管道中心线应垂直于锚垫板。

　　施工工艺要求及保证措施：

　　•波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。进场后应分规格堆放并垫高加以覆盖、标识，使用时不得在地上拖拉防止被破坏。

　　•安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm，曲线段与直线段交点位置应增设定位箍。管道安装完后应用铁丝扎紧或用u形钢筋箍固定。

　　•波纹管的接长连接：波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气，焊接时必须保证同一轴线上。

　　•波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口;特别p锚位置用海棉嵌缝，然后密封胶封口。

　　•波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

　　•所有管道的压浆孔，抽气孔应用海绵封孔，防止水泥浆和水进入。

　　•预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

　　•管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。

　　二预应力束制安

　　管道安装完后就可进行穿束，安装固定锚及抽浆管。

　　质量控制基本要点：

　　•预应力筋的品种、规格及各项技术性能在进场时必须按设计及行业标准要求抽检。

　　•预应力材料必须保持清洁，在张拉前的存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

　　•预应束编制应按锚具孔位置梳理顺直，不得缠绕、扭麻花现象。

　　•p锚位置夹具应夹紧。

　　施工工艺要求及保证措施：

　　•钢绞线材衬应垫高并用苫布覆盖，，锚具、夹具、连接器均在仓库内分规格妥善保管，并以标识。

　　•钢绞线下料，应按设计孔道长度+张拉工作长度(工作锚+千斤顶+工具锚长度)+余留锚外不少于50mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割下料。

　　•钢绞线编束时须按各种锚具孔位置理顺，每隔1~1.5m用铁丝捆扎，铁丝包扣应向内，绑好的钢绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。

　　•穿束时钢束头部应用圆锥形套筒或胶布包裹，防止钢丝损坏波纹管。

　　•钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。

　　•预应力筋安装在管道中后，固定端应用夹具夹紧，另一管道端部开口应密封以防止杂物进入。对于露出部分必须采用胶带密封。

　　•任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

第三章箱梁砼浇筑

　　一、砼施工总体安排

　　予应力30m箱梁结构砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16-20cm，氯离子渗透系数不得大于1.5x10-12/s，泵车布料。箱梁高为180cm，全断面一次性浇捣，逐跨施工。每跨约300 m3。每跨砼浇筑均设两台泵车每小时浇筑方量控制在40m3，以搅拌车来回运输30分钟计算，需6辆搅拌车同时运输可满足，备用1辆搅拌车，共需7辆搅拌车，每跨砼浇筑需9~11小时。

　　为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的按触面凿毛洗净;为了提高砼外观质量，应在砼施工前清除杂物; 砼施工前应对施工材料及人员数量、机具配备完好情况进行检查，明确分工和职责，主要工种应挂牌上岗(例振捣工，指挥员，试验员、施工员)。

　　施工作业平台要足够宽，并设栏杆安全网。晚间施工要作好现场照明，做到光线良好，并准备等面积防雨布;为保证连续施工，所有现场施工人员，包括拌站均应轮班作业，在吃饭时间有替补。(栈桥上施工应做好现场交通协调工作)

　　箱梁浇筑顺序为：浇注时，砼纵向从悬臂端开始向另一端连续浇注，即从北向南方向推进;横向先浇筑底板两侧后补浇中间砼，待底板砼有一定强度且尚未初凝前(约1小时)，并视砼不会从八字角涌出时开始浇注腹板砼，呈斜坡状全断面推进，共分2-3层浇筑完，顶板和翼板浇筑紧跟其后，总体呈“底板+腹板+顶板和翼板“的斜坡状全断面推进式施工。

　　(注：0#块砼采用一台汽车泵施工，箱梁最高为480cm，全断面一次性浇捣。方量约为225 m3，按每小时20 m3计，需要12-14小时。浇注顺序先从横隔板向两端方向进行，待底板砼完成后，腹板和顶板砼可以从一端向另一端斜坡状推进式浇注，(挂兰施工方案单独交底))。具体浇注见砼施工布置图。

　　二、底板砼浇注

　　底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，左右两侧对称、均衡下料，边下料边振捣，直至某一段腹板内砼面比邻近底板砼面高出约10cm以上，才往前浇注砼;浇到一定长度后(一般控制在6-8m)，再补浇中间部分砼，中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制好底板砼厚度及线型，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置或用横向8号钢筋定出面层位置。底板砼施工宜采用50(70)型振动棒振捣(每台泵车底板砼施工配备3个振捣工)。

　　质量控制要求及注意事项：

　　• 每台泵车灌注砼要设专业机修人员，专人指挥，指挥员必须了解浇注顺序，下料位置，控制好下料数量，所有现场施工人员必须一切听从指挥。汽车泵出料口必须设专人控制下料位置。

　　• 砼浇注前应对支架设点观测其变形情况。以便指导以后施工。

　　• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前应检测砼坍落度、温度、含气量等。

　　• 在浇注砼前应在腹板外侧铺设脚踏板，保证施工人员安全，同时防止砼粘在翼板上，确保翼板砼外观质量。

　　• 腹板内砼下料时要两侧对称下料，中间下料时要注意箱内人员安全。

　　• 振捣时注意锚固区及钢筋密集区砼密实性,振动棒端头不得损坏竹胶板。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

　　• 底板砼浇注到一定长度后(注意腹板内砼不下溜时)要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”，保证砼表面线形和厚度符合设计要求，同时棱角要分明，无露筋，无麻孔，表面平整密实。

　　三、腹板(横隔板)砼施工

　　腹板砼待腹板下底板砼振动时不流出时可以砼施工，但必须在砼初凝前进行。浇筑采用斜向分段、水平分层，由低往高，左右对称、连续浇筑;水平分层厚度宜控制在30cm左右，每层下料长度控制在4-6米。一般区域使用50(70)型振动棒振捣(每台泵车腹板各配2个振捣工)，钢筋密集区可采用35型振动棒。

　　注意事项：

　　•上层混凝土的施工时间应在下层砼振捣密实并在初凝前进行。

　　•砼振捣时应插入下层砼约10cm，不得碰撞波纹管，损坏定位筋。

　　•振捣操作时应做到“快插慢拔“，每插点振捣时间应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准; 插点间距不大于振动棒半径的1.5倍(一般作用半径为30cm)。

　　•左右两侧腹板砼要求交错下料，同时振捣，防止对芯模产生偏压。

　　•加强对锚固区及钢筋密集区砼捣振。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情况，特别是端模例锚垫板、预留孔位置以及端模与底模、侧模拼缝位置，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

　　四、顶板砼施工

　　在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为2%横坡，并且宽度较长，故施工时应设置标高控制标志，采用在长边方向布设4道小型槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道;砼浇注原则：从一端向另一端推进，宜从底端往高处浇注(见附图)。振捣先用50(70)型插入式振动器振捣密实(安排4根振动棒)，然后用平板式拖振至表面平整(安排2台)，滚筒来回提浆后应立即进行表面收浆(收浆等辅助人员8人)，完成后拆除槽钢补浇预留位置砼。最后一次收浆完成后应拉毛(1人)，及时喷洒养护剂(1人)。砼终凝后及时覆盖土工布。

　　施工质量要求及注意事项：

　　•控制砼面标高的槽钢顶标高应准确，固定要牢固，不得变形。

　　•顶板砼施工必须在腹板顶面砼初凝前完成，如果顶板砼跟不上腹板，腹板砼浇注应放慢。

　　•浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果。在振捣过程中，随时检查，以保证横向线形

　　•预留槽补浇砼应在首次砼施工完后拆除槽钢及时跟上，振捣密实后，用水平尺刮平。

　　•砼经提浆后要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”。第一次收浆应保证砼表面平整、线形和厚度符合设计要求，当顶板整个断面砼浇注完成后，开始进行第二次收浆，应用3米直尺检查平整度，同时边线要平顺，预埋筋无倾倒现象，无露筋，表面无麻孔。

　　•顶板砼浇注完成并在第二次收浆时应检测顶面标高是否超限及支架变形情况。

　　•箱梁顶面砼二次收浆后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直(注：拉毛线条深约2mm，太深平整度保证不了)。

第四章、养护措施

　　砼养护是保证工程质量的一个重要工序。现场准备等面积的无纺土工布、等面积的塑料薄膜或养护剂和充足的养护水源。

　　砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂，防止砼表面失水出现裂缝;终凝后箱顶面用土工布复盖养护;养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理;养护时间至少为7天。

　　夏季砼养护：洒水养护保持土工布湿润，(在砼浇筑完的3~5天内注意箱孔内用空压机吹气散热，确保内外温差≤25℃)。特别在高温天气施工时，其内部砼温度偏高，内外温差较大，为了防止出现温差及干缩裂缝，按规范要求控制好砼入模温度，做好降温措施，加强砼内部温度监控，并加强洒水覆盖养护工作。

　　冬季砼养护：冬季施工应做好保温措施，外露砼应做好覆盖，一般不得在砼面上直接洒水。

　　收浆拉毛后先喷洒养护剂，再在砼终凝后采取“多层土工布覆盖(或毛毯)+摄氏0℃以上时在覆盖物内浇水(摄氏0℃以下时不浇水)”的保温+保湿养护(确保养护后的温度与砼的温度差≤25℃，同时更应确保箱孔内外温差≤25℃)。

　　砼养护期间桥面禁止人员走动和堆放物件，以免损伤砼。

　　砼试块进标养室标准养护。早强试块(控制张拉时间砼强度)现场与箱梁同条件养护。

第五章 预应力后张法施工工艺

　　质量控制基本要点：

　　•锚具、夹具、接长端连接器符合设计要求，经验收合格方可使用。

　　•张拉使用的张拉机和油压表应配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线，并配套使用;测伸长值的钢尺应校正。

　　•在砼强度(85%)和弹模(80%)达到设计要求后方可进行张拉，

　　•张拉顺序应按设计要求进行;采用张拉力控制，同时伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求(不大于6%)。

　　•千斤顶的作用线必须与轴线重合;锚固应在油表读数稳定时进行，其内缩量不得超过设计规定(不大于6mm)

　　•张拉过程中的断丝、滑丝数量不得超过设计规定(每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%)。

施工工艺及保证措施：

　　•张拉设备标定必须由经主管部门授权有规定资质的法定计量技术机构进行;张拉机与油压表要配套校验，配套使用;千斤顶使用6个月或200次或在使用过程中出现异常现象或检修以后应重新校检。

　　•全联纵向预应力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5钢胶线，采用单端张拉，每束锚下控制张拉力分别为2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以张拉力为主，伸长量复核。

　　张拉顺序为：每个节段的连续钢束，在横截面上必须对称张拉，先张拉腹板，再张拉顶、底板束。

　　•横向预应力束采用4-7φ5、3-7φ5钢绞线，采用单端单根张拉，每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kn，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉完后即可张拉横向预应力束，张拉按均衡对称,交错张拉的原则进行，张拉完后对同束的4根钢绞线进行补强，使各根预应力束达到设计要求。

　　•横隔梁预应力为9-7φ5钢绞线，锚下控制张拉力为1758kn。采用单端交错张拉，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控

　　•当砼强度达到设计强度的85%,弹模达到设计的80%时方可张拉;在施工前应先进行锚圈口应力损失，确定张拉吨位;首跨张拉时应进行管道摩阻试验，以便准确计算理论伸长量。

　　•设备的选择

　　a、千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上：

　　①15-7φ5钢束采用2930kn*1.2倍=3516kn(选用350t千斤顶)

　　②15-7φ5钢束采用2343kn*1.2倍=2812kn(选用350t千斤顶)

　　③9-7φ5钢束采用1758kn*1.2倍=2109kn(选用250t千斤顶)

　　④7-7φ5钢束采用1365kn*1.2倍=1638kn(选用250t千斤顶)

　　⑤横向钢束采用单根张拉：195.3*1.2=234kn(选用27t千斤顶)

　　b、压力表选用

　　实际压力表读数pu=(1.5~2.0nk/au)

　　其中au为张拉油缸面积，nk为张拉力，通过计算可得出压力表的读数。

　　• 张拉程序

　　(1)第一步，先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。

　　(2)当钢丝束初应力达到10%δk时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动，实际伸长值除量测值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。

　　(3)张拉程序

　　张拉程序应遵循以下原则：横向对称分批张拉,均匀分级张拉。

　　0 初应力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分钟自锚)，其中δk为张拉吨位。

　　如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。

　　每次张拉后应将下列数据如实记录：

　　(1)油表、千斤顶及油压泵的型号

　　(2)分级张拉应力值及伸长值读数

　　(3)在张拉完后的应力及伸长值读数

　　(4)回缩量

　　(5)千斤顶放松后保留的伸长值

　　•张拉时安全防护措施及注意事项

　　(1)工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。

　　(2)锚具应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。

　　(3)安装锚具时，锚板应支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。

　　(4)从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝，禁止用电焊切割。

第六章预应力孔道压浆

　　本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。

　　1、施工准备工作

　　a、应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为0.7mp的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。

　　b、检查确认材料数量、种类是否齐备;检查机具是否完好;

　　c张拉完成后，切除外露的钢绞线(外露量≤30mm，连续束应考虑连接长度)，将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。

　　2、试抽真空

　　将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在-0.08mpa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

　　3、水泥浆制作

　　a、水泥浆的要求

　　水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。

　　b搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

　　c装料顺序

　　a先将称量好的水(扣除用于溶化减水剂的那部分水)，水泥，膨胀剂，粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min;

　　b将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料;

　　c水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌;

　　d必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙;

　　e对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

　　4、灌浆

　　a将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

　　b关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06-0.1mpa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

　　c待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。

　　d灌浆泵继续工作，压力达到0.7mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。

　　5、清洗

　　拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。

　　注意事项

　　1、锚头一定要密封好，最好在张拉完成后24h内开始灌浆。

　　2、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。

　　3、严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过下表的规定值。

　　各种材料配量允许误差表

材料名称	普硅425号水泥	水	掺合剂
允许误差不大于（%）	2	2	2

　　1、浆进入灌浆泵之前应通过筛子。

　　2、灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行，孔道一次灌注要连续。

　　3、压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。

　　4、孔道压浆应按自下而上的顺序进行。

　　5、压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。

篇3:预应力张拉安装技术交底（2）

预应力张拉安装技术交底(二)

一、预应力系统安装:

1、波纹管、锚垫板和连接器安装:

(1)、波纹管安装:

预应力用波纹管采用塑料波纹管,波纹管严格按设计图纸位置和要求安装,并要以定位筋将波纹管固定牢固,在直线段约为0.3米一道“U”字形架立筋固定,曲线段加密,以免在混凝土浇筑过程中,波纹管产生移位,影响钢束对箱梁混凝土的压力,如果管道和钢筋发生冲突,应以管道位置不变为主。

(2)、锚垫板安装:

在固定端和张拉端分别安装对应型号和规格的锚垫板和螺旋筋,并将锚垫板喇叭口底端和波纹管连接牢固,锚垫板要牢固地安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置,喇叭口与波纹管道要连接平顺,密封。对锚垫板上地的压浆孔要妥善封堵,防止浇注混凝土时漏浆堵孔。安装锚垫板时,对于两端张拉的锚具,需注意压浆端进浆孔向下,出气孔向上,对于一端张拉的P锚、H锚应把张拉端作为进浆孔,且向下,以保证压浆的密实。

(3)、连接器安装:

从第二孔箱梁开始,在前一段已张拉完的群锚连接体上安装连接器,并进行钢绞线接长。

2、钢绞线安装:

a.钢绞线下料:

钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料,钢绞线下料长度要通过计算确定,计算应考虑孔道曲线长,锚夹具长度,千斤顶长度及外露工作长度等因素,预应力筋地切割宜用砂轮锯切割,下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧,采用砂轮切割机切割。

b.编束:

编束时必须使钢绞线相互平行,不得交叉,从中间向两端每隔1m用铁丝绑紧,并给钢绞束编号。束成后,要统一编号、挂牌,按类堆放整齐,以备使用。

c.穿束

穿束前应检查管道是否畅通,如果出现堵塞孔道现象,必须采取措施疏通。

钢绞线端头必须做成锥型并包裹,可利用人工或卷扬机进行牵引,并在浇砼之前穿束(跨大堤悬浇箱梁在浇筑后穿束)。

穿束时在管道内穿入一根引索,利用引索将钢丝引出,将钢丝另一端与钢束拖头连在一起,用卷扬机将钢束拉出。

3、横向预应力安装

横向预应力钢绞线及波纹管在纵向预应力管道安装完毕后安装。采用人工穿束,把钢绞线一头用扎花锚锚固,另一头慢慢穿入扁型波纹管道内。

固定端挤压头:挤压器型号GYJA型,配用油泵ZB4-500型。

二、预应力体系张拉:

1、张拉前的准备工作:

预应力筋要按设计及规范要求进行,对所用钢铰线应进行检查,保证其无锈蚀、无硬伤,钢铰线下料时应先在切口两侧各5cm处用铅丝线扎好,以防散开。

预应力钢筋的张拉是保证预制梁质量的关键工序,张拉前需对试块的强度进行检验,只有砼试块达到90%以上,且其具有7天以上的龄期方可进行张拉。操作者要经过培训、考核,要求持证上岗。

在进行张拉作业前,对千斤顶、油泵、压力表进行配套标定,在张拉前应有专人检查油表所对应的千斤顶,并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时,对张拉设备进行编组,不同组号的设备不得混合。

2、锚具或连接器安装:

进行第一孔箱梁施工时,在箱梁伸缩缝端相应位置安装固定端锚垫板、锚具和钢绞线,并与波纹管连接紧密,从第二孔开始在锚固端安装连接器和钢绞线。

根据设计图纸给出的位置,固定锚固端,张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋;注意锚具位置正确,且牢固;波纹管及喇叭管连接处用胶带密封,以防止浇筑砼浇筑过程中,进入波纹管排水孔位置,矗立在波纹管最高点,同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。

3、张拉工艺:

(1)、钢绞线和波纹管:

30m预应力现浇箱梁设纵、横两向预应力。预应力钢绞线采用φj15.24,技术标准符合ASTM416-97规定,=1860MPa,锚下张拉控制应力1395MPa,采用一端张拉。

预应力管道采用塑料波纹管,纵向预应力1~6#束采用圆形波纹管,7#束和横向预应力钢束采用扁形波纹管,预应力钢束直线段每0.3m设置一“U”字形架立筋进行固定,曲线段架立筋间距要适当加密。

(2)、纵向预应力设置和张拉:

纵向束的张拉采用一端锚固、一端张拉的方式进行,采用穿心式大吨位千斤顶整体张拉。

第一孔腹板束1~4采用φj15.24-19钢绞线,梁端锚固采用15-19P型锚,张拉端采用15-19群锚,并用15-19连接器接长;底板束5采用φj15.24-19钢绞线,锚固端、张拉端均采用15-19群锚;底板束6采用φj15.24-19钢绞线,同样锚固端、张拉端采用15-9群锚;顶板束7采用φj15.24-19钢绞线,锚固端采用15-19H型锚,张拉端采用15-19群锚。

30m、45m箱梁钢束张拉顺序为:先张拉纵向束,后张拉横向束;纵向束张拉顺序:先张拉腹板束再张拉顶板束,最后张拉底板束。顶、底板束张拉顺序为先中间后两边,张拉时应以箱梁中心线为准对称张拉。{

悬浇箱梁钢束张拉顺序为:先纵向钢束,后向横向钢束,最后张拉竖向钢束

纵向束张拉顺序为:先张拉腹板束再张拉顶板束,最后张拉底板束。顶、底板束张拉顺序为先中间后两边,张拉时应以箱梁中心线为准对称张拉。

钢束张拉时砼养护天数不应小于七天,且砼强度不低于设计强度的90%。

(3)、横向预应力束张拉:

横向预应力束采用单端张拉,张拉端采用BM15-4H型锚具,非张拉端采用H型锚具,在顶板中纵向按50cm布置。

砼浇筑完毕达到设计强度90%且龄期达七天后利用翼板的支架搭设工作平台,在张拉端采用YCN-25型穿心式千斤顶张拉,张拉时对称桥墩横向中心线张拉,先中间后两边。

横向预应力筋张拉工艺:

0――初应力15%σCON――σCON(持荷2分钟锚固)

④、竖向预应力束张拉:

竖向预应力体系由Ф32mm精轧螺纹钢筋和专用锚具组成,在每道腹板纵向按50cm间距布置,张拉时对称桥墩横向中心线张拉,先中间后两边。

张拉竖向预应力筋千斤顶:YC80

竖向预应力筋:0――σCON(持荷2分钟锚固)

σCON为张拉时的控制应力,包括预应力损失值。

竖向预应力筋下端为固定端,浇筑砼前要采取措施防止锚头松动而造成张拉脱锚。为保证竖向力的有效性,在第一次张拉后20天进行2次复拉。(4)、合拢后纵向顶腹板束的张拉:

纵向顶腹板束的张拉的原则:

先张拉长束,后张拉短束,并两端对称同时张拉。

在张拉过程中要注意梁体特别是顶腹板砼的变化,必要时,派专人进行观测。出现异常情况应立即停止张拉,并查明原因,以便采取正确措施进行处理。

4、张拉程序:

(1)、程序

张拉程序按设计要求进行,其张拉程序为:

0→初应力(划标线)→100%-持荷2min-→бk(锚固)(群锚张拉)锚固后读一次伸长量,计算夹片回缩值;

0→初应力(划标线)→103%-→бk(锚固)(单根张拉);锚固后读一次伸长量,计算夹片回缩值;

钢铰线按照设计张拉力对称进行,采用张拉力及引伸量双控制的方法检查张拉的质量,施工中应做好各项记录,以备检查。

张拉力校核:

预应力钢材张拉时的控制应力应以张拉时的伸长值进行校核。

(2)、理论伸长值计算:

后张法预应力钢绞线张拉伸长值计算公式如下:

△L=p×[1-e-(KL+μθ)]/(KL+μθ)

Ay―预应力钢绞线的公称截面积mm2,取140mm2。

ΔL――预应力筋理论伸长值(cm)

Eg――预应力筋弹性模量MPa(N/mm2),取2.03×105Mpa。

P――预应力筋平均张拉力(N)

L――从张拉端至计算机截面孔道长度(m)

P――预应力筋张拉端的张拉力(N)

θ――从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和(rad)

K――孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,取0.0015

μ――预应力筋孔道壁的摩擦系数,取0.15

(3)、实测伸长值:

在初始张拉力15%σK状态下作出标记,钢绞线张拉15%σK作为初应力,初应力伸长值采用理论推算伸长值,15%σK~100%σK的伸长值作为实测伸长值。

(4)、偏差处理:

箱梁预应力的张拉采用双控,即以张拉控制为主,以钢束的实际伸长量进行校核,实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求,否则应停止张拉,分析原因,在查明原因并加以调整后,方可继续张拉。

张拉完成以后,实际测量的伸长值与理论伸长值之差不应超过±6%,否则采取如下步骤予以调整。

a对千斤顶以及与之配对使用的压力表进行重新校准

b对钢绞线作弹性模量检验(注意:在每批次钢绞线到场后,所用部位的理论伸长量,需经过该批次新的弹性模量值计算的理论伸长量)

c放松预应力钢铰线重新进行张拉

d预应力钢铰线用润滑剂以减少摩擦损失

5、张拉工艺流程:(略)