IPQC职责内容
对于工厂中的QC岗位我们并不陌生,那么对于IPQC您又有哪些认识呢IPQC为制程控制,是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。以下是制度职责大全人才网的详细介绍:
制程中质量控制(IPQC):英文全称是InPutProcessQualityControl;也叫制造过程中的质量控制,或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查,所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检,检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
IPQC目的
产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成,在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:
1.保证输入质量
2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业
3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态
4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用
5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常
6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正
7.向后反馈机制能有效防止不良流失
8.产品初末件审核,提供班次质量保证
9.工序接口顺畅,防止资源浪费
以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值.
IPQC方法
主要有以下几方面的方法:.
1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变
2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认
3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查
4.记录---真实,清楚,及时
5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息
6.预警机制起作用
7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析
8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯
9.产品标准---工艺标准,功能要求
10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格
相关介绍
IPQC制程巡检工作内容介绍
产前工作准备
1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致,确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员,确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法.
2.上线物料是否符合产品BOM要求,小到螺丝大到纸箱,每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.
3.是否悬挂SOP/WI,排拉是否按工序流程安排
制程控制中工作内容
1.认真按时填写巡检报表,检测、记录静电环佩带,检测、记录电批扭力1次/1H
2.测量、记录烙铁温度1次/1H,烙铁是否有接地防漏电措施
3.确定有合格的首件、样板
4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常;确定在仪校有效期内;确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致,下拉前5个产品是否从前跟到后,再次抽检5个/2H/工位,进行确认
6.新产品、新员工是否重点巡查,特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈
7.作业定格定位摆放,无堆积,轻拿轻放,员工是否自检、互检合格品才下拉
8.不合格品是否有标识,不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的,要及时发<>反馈
10.测试工位(如:半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<>并要追踪处理结果
A.正常生产(量产)
每小时出现单项不良率3%--5%需开品质异常处理反馈单----工程分析
每小时出现总不良率5%-10%需开品质异常处理反馈单----工程分析
B.试产
总不良率10%需开品质异常处理反馈单----工程分析
C.停线通知单
每小时单项不良率≥5%
每小时总项不良率≥8%
要求:工程分析1小时内在线提供解决方案,若无回复,停线
11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名
12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”,“不良数”,“不良率”,是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”
13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈,保留三现“现状”“现物”“现场”
14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录(如,充电器充电口易损,导致手机充电器接口坏).
15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.
16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.
17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA,从而达到标准的统一
18.根据QA抽检结果,对在线PQC工作进行评定及稽核,做周度总结.
篇2:IPQC巡检工作职责
IPQC巡检的工作职责(二)
简单的说:工作内容包括:首件检查、各类变更文件的跟踪。在制品的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说:过程检验(IPQC,inprocessqualitycontrl):
目的是为了防止出现大批不合格品,避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此,过程检验不仅要检验产品,还要检定影响产品质量的主要工序要素(如4MIE/人、机、料、法、环)。实际上,在正常生产成熟产品的过程中,任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致,因此,过程检验可起到两种作用:
1.根据检测结果对产品做出判走,即产品质量是否符合规格和标准的要求;
2.根据检测结果对工序做出判定,即过程各个要素是否处于正常的稳定状态,从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的,过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式:
1)首件检验:
首件检验也称为“首检制”,长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验,可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验:
一、一批产品开始投产时;
二、设备重新调整或工艺有重大变化时;
三、轮班或操作工人变化时;
四、毛坯种类或材料发生变化时。
首先检验一般采用“三检制”的办法,即操作工人实行自检,班组长或质量员进行复检,检验员进行专检。首件检验后是否合格,最后应得到专职检验人员的认可,检验员对检验合格的首件产品,应打上规定的标记,并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言,“首件”并不限于一件,而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序,首件检验更为重要,模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确,一般采用定位精度公差预控法,即反复调整工装,使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理,美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间,他们对IPQC的首件检查非常重视,毕竟国内从事AV家电生产的企业,工艺自动化程度低,主要依赖员工的操作控制。因此,新品生产和转拉时的首件检查,能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题,做到预防与控制结合。
(2)巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线,依次到工作地或生产现场,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时,巡回检验一般与使用工序控制图相结合,是对生产过程发生异常状态实行报警,防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时,应进行两项工作:
一是寻找工序不正常的原因,并采取有效的纠正措施,以恢复其正常状态;
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品,全部进行重检和筛选,以防不合格品流入下道工序(或用户)。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的,因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化,这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此,工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放,这一点很重要,但常被忽视。
(3)末件检验:
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序,建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后,全面检查最后一个加工产品,如果发现有缺陷,可在下批投产前把模具或装置修理好,以免下批投产后被发现,从而因需修理模具而影响生产。
过程检验是保证产品质量的重要环节,但如前所述,过程检验的作用不是单纯的把关,而是要同工序控制密切地结合起来,判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关,而是要同质量改进密切联系,把检验结果变成改进质量的信息,从而采取质量改进的行动。必须指出,在任何情况下,过程检验都不是单纯的剔出不合格品,而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出,过程检验中要充分注意两个问题:一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素;其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心,也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产,但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表,其中包括检验计划。
对于确定为工序管理点的工序,应作为过程检验的重点,检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外,还应通过巡回检查,检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素,核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确,协助操作工人进行分析和采取改正的措施。
突发公共卫生事件应急预案
篇3:IPQC巡检工作职责
IPQC巡检工作职责
简单的说:工作内容包括:首件检查、各类变更文件的跟踪。在制品的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说:过程检验(IPQC,inprocessqualitycontrl):
目的是为了防止出现大批不合格品,避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此,过程检验不仅要检验产品,还要检定影响产品质量的主要工序要素(如4MIE/人、机、料、法、环)。实际上,在正常生产成熟产品的过程中,任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致,因此,过程检验可起到两种作用:
1.根据检测结果对产品做出判走,即产品质量是否符合规格和标准的要求;
2.根据检测结果对工序做出判定,即过程各个要素是否处于正常的稳定状态,从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的,过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式:
1)首件检验:
首件检验也称为“首检制”,长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验,可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验:
一、一批产品开始投产时;
二、设备重新调整或工艺有重大变化时;
三、轮班或操作工人变化时;
四、毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法,即操作工人实行自检,班组长或质量员进行复检,检验员进行专检。首件检验后是否合格,最后应得到专职检验人员的认可,检验员对检验合格的首件产品,应打上规定的标记,并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言,“首件”并不限于一件,而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序,首件检验更为重要,模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确,一般采用定位精度公差预控法,即反复调整工装,使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理,美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间,他们对IPQC的首件检查非常重视,毕竟国内从事AV家电生产的企业,工艺自动化程度低,主要依赖员工的操作控制。因此,新品生产和转拉时的首件检查,能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题,做到预防与控制结合。
(2)巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线,依次到工作地或生产现场,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时,巡回检验一般与使用工序控制图相结合,是对生产过程发生异常状态实行报警,防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时,应进行两项工作:
一是寻找工序不正常的原因,并采取有效的纠正措施,以恢复其正常状态;
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品,全部进行重检和筛选,以防不合格品流入下道工序(或用户)。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的,因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化,这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此,工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放,这一点很重要,但常被忽视。
(3)末件检验:
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序,建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后,全面检查最后一个加工产品,如果发现有缺陷,可在下批投产前把模具或装置修理好,以免下批投产后被发现,从而因需修理模具而影响生产。
过程检验是保证产品质量的重要环节,但如前所述,过程检验的作用不是单纯的把关,而是要同工序控制密切地结合起来,判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关,而是要同质量改进密切联系,把检验结果变成改进质量的信息,从而采取质量改进的行动。必须指出,在任何情况下,过程检验都不是单纯的剔出不合格品,而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出,过程检验中要充分注意两个问题:一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素;其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心,也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产,但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表,其中包括检验计划。
对于确定为工序管理点的工序,应作为过程检验的重点,检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外,还应通过巡回检查,检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素,核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确,协助操作工人进行分析和采取改正的措施。