大厦钢结构工程安全保证措施(3)

大厦钢结构工程安全保证措施3

1安全保证措施

健全安全管理体系。

1)建立安全生产组织机构,落实岗位安全责任制,坚持生产必须安全的原则,实行安全值班和定期召开安全生产会议的制度,各级交底必须履行签字手续。

2)要求施工人员树立安全第一、预防为主的思想,加强安全生产意识教育,认真执行班前安全交底制度。

3)设专职安全员实行监督检查,严禁违章指挥和违章作业,对发现的安全隐患应及时加以整改。

4)做好施工人员的岗位培训考核工作。特殊工种人员必须做到持证上岗,所持证件必须专业对口,市级以上的有效期内证件。作业中严格执行安全规程。

5)认真做好安全检查,做到有制度、有记录,根据国家规范、施工方案要求内容,对现场发现的不安全隐患进行整改。

2安全注意事项

2.1做好自身的安全防护,进入现场必须戴好安全帽,遵守施工现场的各项安全规章制度。坚持班前安全活动制度,且班组每日活动有记录。

2.2保持良好的身体状态和心理状态,对身体不适,情绪不稳的人员应采取必要措施,以免带病上岗作业。

2.3当遇有大风及其他恶劣天气时应根据实际情况暂停施工作业并采取必要的防护措施,对于酷热天气,应做好高温防暑。

2.4搞好场容,场貌和文明施工,现场构件,机具堆放整齐,施工材料,工具要及时清理,做到工完场清。

2.5按国标要求设立安全标语、安全色标及安全标志。

3安全三宝使用要求

3.1安全帽的使用要求

应正确佩戴安全帽:要扣好帽带,勿使其松脱或颠动摇晃,缺衬缺带或有破损的安全帽不准使用。

3.2安全带的使用要求

1)必须使用构造型式和技术性能符合国家标准《安全带》(GB6095-80)的安全带。

2)使用时应高挂低用,防止摆动碰撞,绳子不能打结,钩子要挂在连接环上。当发现有异常时,应立即更换,换新绳时要加绳套。使用3m以上的长绳要加缓冲器。

3)在攀登和悬挂作业中,挂钩处应设置牢靠,严禁只在腰间佩挂而没有在固定的设施上栓挂钩环。

4)停用时应妥善保管,不可接触高温、明火、强酸、强碱或尖锐物体。

5)不准将绳打结使用,不准将钩直接挂在安全绳上直接使用,应挂在连接环上。

3.3安全网的使用要求

1)根据使用目的严格选择网的类型,立网不能代替平网使用。

2)按规定挂设安全兜网和挑网,安全网挂设除随施工高度上升的安全网以外,每隔三层设固定安全网。由于生产条件的限制,不能设网的则根据有关要求编制专项安全措施。

3)安装时,系绳的系结点应沿网边均匀分布,且间距应不大于75cm,系结应牢固,易解开和受力后不会松脱。

4)在首层应搭设伸出宽度不小于4m的双层安全平网,双层网间距0.8-1.2m,支撑架应有足够的整体刚度。

5)经常清理网上落物,保持网面清洁。

6)使用中定期对网进行检查(每周至少1次)。当受到较大冲击后应及时进行检查,有严重变形磨损、断裂、霉变和连接部位松接的情况时,均不得继续使用。

7)按规范认真做好"四口"、"临边"防护,做到防护严密扎实。

4电焊工作业

施工用电严格执行《建筑施工现场临时用电安全技术措施规范》,有专项施工组织设计,强调突出线缆架设及线路保护,严格采用三级配电、二级保护的三相五线制"TN-S"供电系统,做到"一机一闸一漏电"漏电保护装置必须灵敏可靠。

4.1电焊机外壳,必须接地良好,电焊机应设单独开头,焊钳和把线必须绝缘良好,连接牢固。

4.2把线、电线禁止与钢丝绳接触,不得以钢丝绳和机电设备代替零线,所有地线接头必须连接牢固。

4.3清除焊渣时应戴防护眼镜或面罩。

4.4多台焊机在一起集中施焊时,焊接平台或焊件必须接地,并设置隔光板。

4.5雷雨时应停止露天电焊作业。

4.6在易燃、易爆气体或液体扩散区域施焊前,必须得到有关部门的检试许可。

4.7施焊时,应清除周围的易燃、易爆物品或进行可靠覆盖、隔离。

4.8电焊结束后,应切断焊机电源并检查操作地点,确认无起火危险后,方可离开。

5气焊工作业

9.5.1施焊场地周围应清除易燃、易爆物品或进行隔离覆盖。用火地点必须有专人看火,并配有灭火器。

5.2点火时,枪口不得对人,正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气时,不准放在金属容器内,以防气体逸出,发生燃烧事故。

5.3工作完毕,应将氧气瓶气阀关好,拧上安全罩,将乙炔发生器按规定收拾好,检查场地并确认无着火危险时,方准离开。

5.4现场防火制定专门的消防措施,按规定配备有效的消防器材,指定专人负责,实行动火审批制度,权限交由生产经理。对广大劳务工进行防火安全教育,努力提高防火

6起重吊装作业

6.1起重机械要加强维修保养,使用前必须进行检查,调试,确认运转正常后方可使,严禁机械带病作业。

6.2对使用的吊具要经常检查,发现有损伤和安装不良者立即进行更换和调整。

6.3指挥人员和操作人员的动作必须协调,统一,信号联络应清楚准确,保证吊装的平稳可靠。

6.4吊装作业场区应有明显标志和围护,防止非作业人员进入。

7高处施工安全作业

7.1高空施工应搭设安全通道,用以施工人员的平面行走,并设置扶手栏杆和扶手绳。

2)高强螺栓坚固和焊接作业必须采用成品操作吊篮。并根据实际需要设置焊接作业平台,每节钢柱安装前必须在钢结构外围设置一道安全防护网。

3)钢结构吊装时配置安全挂栏,解决梁的临时固定钢柱上栓挂钢爬梯,解决施工人员的临时登高。

4)在柱与柱之间拉安全绳。高处作业必须精神集中,系好安全带。保管好使用的工具材料严禁高空落物伤人。

5)高处作业安全设施必须经过验收,通过后方可进行下道工序的作业。

6)吊装方面的作业必须有跟随的水平安全网,且每隔一层设一固定安全兜网,按施工方案及时进行临边防护安装。

7)梁、柱焊接时,要制作专用挡风斗,对火花采取严密的处理措施,以

防火灾、烫伤等,下雨天不得露天进行焊接作业。

8)吊装作业应划定危险区域,挂设安全标志,加强安全警戒。

9)施工中的电焊机、空压机、气瓶、打磨机等必须采取固定措施存放于平台上,不得摇晃滚动。

10)登高用钢爬梯必须牢牢固定在钢柱上,不得晃动。

11)紧固螺栓和焊接用的挂篮必须符合构造和安全要求。

12)吊装作业必须遵守"十不吊"原则。

13)当风速达到15m/s(6级以上)时,吊装作业必须停止。做好台风雷雨天气前后的防范检查工作。

14)高空作业人员务必系挂安全带,并在操作、行走时即刻扣挂于安全缆绳上。

15)高处作业中的螺杆、螺帽手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内,并将工具袋系好固定,不得直接放在梁面、翼缘板、走道板等物件上,以免妨碍通行。每道工序完成后柱边、梁上不得留有杂物,以免通行时将物件踢下发生坠落打击。

16)禁止在高空抛掷任何物件,传递物件用绳拴牢。

17)气瓶需有防爆防晒措施,且远离电焊、气割火花及发热物体。

18)作业人员应从规定的通道和走道上下来往,不得在柱上等非规定通道爬攀。如需在梁面上行走时,则该梁面上必须事先挂好钢丝缆绳,且钢丝绳用花篮螺栓拉紧或梁下面已兜设了确保安全的水平网。

19)机房楼周边在桁架下一层部位悬挑围护栏板预防高空掉物。

20)走道板设置,每节柱顶层楼四周均利用压型钢板设置走道,以保障安装柱梁人员的安全。

21)每层柱身距梁1米高处采用0.8cm钢绳拉设安全绳,以利人员行走。

22)高空施工人员在梁上行走必须把安全带挂在安全绳上。

23)施工人员使用钢梯、绳梯、吊栏等要与钢构件连接牢固。

24)高空作业人员携带的手动工具、螺栓等必须放在工具包内。上下传递时要用绳子,严禁扔掷。

25)各种用电设备要用接地装置,并安装漏电保护器。使用气割时,乙炔瓶必须直立并装有回火装置。氧气瓶与乙炔瓶间距大于8米、远离火源并有遮盖。

26)风力大于5级及雨天停止高空钢结构安装作业。

27)夜间施工要有足够的照明。

28)对所有可能坠落的物体要求

所有物料应堆放平稳,不防碍通行和装卸,工具应随手放入工具袋,作业中的走道、通道板的登高工具,临边作业部位必须清扫干净,拆卸下的物料及余料和废料均应及时清理运走,不得随意乱置乱堆或直接往下丢弃,传递物体禁止抛掷,一旦发生物体坠落及打击伤害要写出书面报告,并按有关规定加重处罚。

8.机具设备的安全使用

1)施工用电实行"三相五线制",使用标准配电箱,做到一机一闸一漏电保护器,机电设备使用前应经过检查,调试无误方可操作。

2)焊工、电工等工种作业时必须使用面罩以及专用的手套、帽等防护用品,并做到安全操作正确使用。

3)做好安全防火工作,特别注意焊接作业时火花溅落,防止落到易燃物品上。

4)设置防雷装置和接地装置,接地电阻不得大于4Ω。

5)施工期间日夜都应设有机电工值班,处理机电事故,非专职人员不得触动机电设备。

9.易燃易爆品管理措施

1)施工现场所使用的氧气、乙炔瓶及油漆等易燃、易爆物品必须存放在专用场地,并有专人进行管理,要有灭火器材和防火标志。

2)气瓶和乙炔瓶应直立使用,严防沾染油脂,不得曝晒、倒放、平使,与乙炔瓶工作间距不小于8m。高空焊接时气瓶不得放在焊接部位下方,应保持一定水平距离。

3)焊接部位必须与氧气瓶、乙炔瓶隔离,焊接现场必须配备灭火器材,并有专人现场监护。

4)乙炔瓶回火阻止器及倒灌发生冻结时,只能用蒸气、热水解冻,严禁用火烤或金属敲打。

5)焊接结束或离开操作现场时,必须切断电源、气源。

6)油漆作业时,工作场所应有良好通风,禁止一切火源。油漆工不能穿易产生静电的工作服,接触涂料、稀释剂的工具应采用防火花型的。

10.安全教育制度

1)安全教育分为安全教育与安全技术交底。

2)全体职工进入工地应进行入场教育,定期进行安全意识教育,新工人进行上岗教育,各工种结合培训进行安全操作规程教育。

3)对具体的分部分项工程及新工艺新材料的使用要进行技术安全交底,每一次下达任务时,对工人班组要进行安全技术交底,班组长每天上班对全班工人要进行上岗安全交底。

篇2:玻璃幕墙立面钢结构加工质量保证措施

玻璃幕墙北立面钢结构加工质量保证措施:

1.认真学习有关规范、标准,熟悉施工图纸,按规范进行施工。

2.及时作好施工技术交底,对工程重点部分要多次交底,并编写单项施工方案。

3.坚持三检制度,上道工序不合格,不得进行下道工序施工。

4.把好进货质量关,对进货产品要进行检查,对外观质量不合格及材质单模糊不清的材料,不能验收使用。

5.机械设备必须处于完好的状态,并满足工程的需要。对于连续作业的设备要进行监控。

6.对施工人员进行质量培训,了解工程的技术要求和质量标准。施工班组的技术水平应达到工程质量的要求,特殊工种人员必须持上岗证。

7.施工环境整洁,道路通畅,文明施工,对环境有污染的地方要控制。回收各种污染物,统一处置,避免对环境造成污染。

篇3:钢结构厚板焊接技术保证措施

钢结构厚板焊接技术保证措施

1厚板焊接t8/5值及焊接规范控制

1.1厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中,焊缝热影响区由于冷却速度较快,在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织,从而使焊接时钢材变脆,产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中,一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处,从800℃冷却到500℃的时间,即t8/5值。

1.2t8/5过于短暂时,焊缝熔合线处硬度过高,易出现淬硬裂纹;t8/5过长,则熔合线处的临界转变温度会升高,降低冲击韧性值,对低合金钢,材质的组织发生变化。出现这两种情况,皆直接影向焊接结头的质量。

1.3对于手工电弧焊,焊接速度的控制:在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度,规定焊工按此执行,从而确保焊接速度,其它控制采用电焊机控制,从而达到控制焊接线能量的输入,达到控制厚板焊接质量之目的。

2.厚板加热方法

厚板焊接预热,是工艺上必须采取的工艺措施,对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀,预热范围为坡口两侧至少2t,且不小于100mm宽,测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处;

预热温度宜在焊件反面测量。

经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件:

I敏感的微观组织(硬度是敏感度的一个粗略的指标)

Ⅱ适当的扩散氢含量

Ⅲ合适的拘束度

Ⅳ适宜的温度

其中一项或几项是处于支配地位的,但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热,就是设法控制这些因素中的一项或几项。

一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验,提出一种基于热影响区临界值,就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用,已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度,化学成份以及氢含量之间的关系。

通过上述的理论分析,经实践试验证明对于板厚不小于36mm的钢板预热温度达到120℃即可,对于t=60~70mm的钢板预热温度需达到150℃。

3层间温度控制

3.1厚板为防止出现裂纹采取加热预热后,在焊接过程中应注意的一个重要问题,就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制,焊缝区域会出现多次热应变,造成的残余应力对焊缝质量不利,因此在焊接过程中,层间温度必须严格控制。

3.2层间温度一般控制在200℃~250℃之间。为了保持该温度,厚板在焊接时,要求一次焊接连续作业完成。

3.3当构件较长(L>10米)时,在焊接过程中,厚板冷却速度较快,因此在焊接过程中一直保持预加热温度,防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降,焊接时还可采取焊后立即盖上保温板,防止焊接区域温度过快冷却。

4焊接过程控制

4.1定位焊:定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时,定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却,造成局部过大的应力集中,引起裂纹的产生,对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时,提高预加热温度,加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。

4.2手工电弧焊的引弧问题:有些电焊工有一种不良的焊接习惯,当一根焊条引弧时,习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧,而这一引弧习惯对厚板的危害最大,原理同上。因此在厚板焊接过程中,必须“严禁这种不规范”的行为发生。

4.3多层多道焊:在厚板焊接过程中,坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊,严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大,单道焊缝无法填满截面内的坡口,而一些焊工为了方便就摆宽道焊接,这种焊接造成的结果是,母材对焊缝拘束应力大,焊缝强度相对较弱,容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是;前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程;

后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程,有效地改善了焊接过程中应力分布状态,利于保证焊接质量。

4.4焊接过程中的检查:厚板焊接不同于中薄板,需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件,因此加强对焊接过程的中间检查,就显得尤为重要,便于及时发现问题,中间检查不能使施工停止,而是边施工、边检查。如在清渣过程中,认真检查是否有裂纹发生。及时发现,及时处理。

4.5在焊接过程中,采用埋弧自动焊接,以t=36mm的钢板为例,其工艺参数见下表。从下表中可自出,正面和反面的首道都使用小的焊接线能量,这不单纯是因为担心正面的首道施焊时会将坡口的钝边焊穿,而主要是为了防止出现凝固裂纹。

厚钢板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形,往往先焊正面的一部分焊道,翻转工件,碳刨清根后焊反面的焊道,再翻转工件,这样如此往复,一般来说,每次翻身焊接三至五道后即可翻身,直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况,注意随时准备翻身焊接,以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。

5消除焊接残余应力的焊接措施

构件焊接时产生瞬时应力,焊后产生残余应力,并同时产生残余变形,这是客观规律。一般我们在制作过程中重视的是控制变形,往往采取措施来增大被焊构件的刚性,以求减小变形,而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力。

本工程主体结构中,大部分构件均属刚性大、板材厚的构件,虽然残余变形相对较小,但同时会产生巨大的拉应力,甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下,残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变形甚至破坏。因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要。应优先于构件的残余变形给予考虑。

6焊接应力的控制

控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种:

6.1减小焊缝尺寸

焊接内应力由局部加热循环而引起,为此在满足设计要求的条件下,在深化设计过程中,不应加大焊缝尺寸和余高,要对其焊缝尺寸给予优化,焊缝坡口要合理,尽量采用双面坡口,要转变焊缝越大越安全的观念。

6.2减小焊接拘束度:

拘束度越大,焊接应力越大,首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时,要尽量在自由状态下施焊,不要待到组装时再焊,应按工艺先将其拼接工作完成,再行组装构件。若组装后再焊,则因其无法自由收缩,拘束度过大而产生很大应力。

6.3采取合理的焊接顺序。

在焊接较多的组装条件下,应根据构件形状和焊缝的布置,采取先焊收缩量较大的焊缝,后焊收缩量较小的焊缝;先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝,后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。

A.构件卧放于平台上:先焊对接缝,次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。

B.沿焊缝长度而言,每条缝应采用由中向外,逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外(四周)分散逐个焊接。

6.4采用补偿加热法

在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快,避免焊缝在结晶过程中产生裂纹,因此当板厚达到一定厚度时,焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热,加热温度视板厚及母材碳当量(CE)而定此即为焊前预热。

当构件上某一条焊缝经预热施焊时,构件焊缝区域温度非常高,伴随着焊缝施焊的进展,该区域内必定产生热胀冷缩的现象,而该区域仅占构件截面中很小一部分,此外部分的母材均处于冷却(常温)状态,由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束,造成很大的应力,甚至产生裂纹。

若此时在焊缝区域的对称部位进行加热,温度略高于预热温度,且加热温度始终伴随着焊接全程,则上述应力状况将会大为减小,构件变形亦会大大改观。

6.5对构件进行分解施工。

对于大型结构宜采取分部组装焊接,结构各部分分别施工、焊接,矫正合格后总装焊接。

本工程中各大型构件均将采用此方法施工,在对控制应力而言有如下优点:

6.5.1构件施工区域划小,每个区域内焊接应力方向单一,降低了焊件刚度,创造了自由收缩的条件;

6.5.2由于施工区域的缩小,扩大了焊工施焊空间,可以较大范围采用双面坡口,减少了焊缝熔敷金属的填入,进而降低了焊接热输入总量;

6.5.3有利于构件焊接变形矫正与应力释放;

6.5.4各部件总装时,焊接方向单一,自由收缩条件良好,有利于应力控制。

7焊接应力的消除

尽管采取以上措施来控制焊接应力,但因本工程构件的特殊性,焊接完工后依然存在相当大的应力,为此有必要从以下几个方面来采取措施,进一步消除构件残余应力。

7.1利用对零件整平消除应力

钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快,因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形,便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大,不足以产生弯曲,但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压,这对产生的收缩应力的消除极为有利。

7.2进行局部烘烤释放应力

构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤。

此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中,不需施加任何外力,构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围,此法对消余应力是极为有效的。

7.3采用超声波震动消除应力

超声冲击(UIT)的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面,由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量,使金属表面产生较大的压塑变形,同时超声冲击波改变了原有的应力场,产生一定数值的压应力,并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效,经对650*650*80箱形柱进行超声波震动消应力测试,焊接残余应力的消除率达75%以上。

7.4采用振动时效法消除应力

振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力,使其产生共振,从而使工件获得一定的振动能量,使工件内部产生微观的塑性变形,从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态,晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎,使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点,且不受工件尺寸、形状、重量等限制,已经过大量的工程实践证明,对消除工件应力是有明显效果的。

7.5利用冲砂除锈的工序进行消除应力

因为冲砂除锈时,喷出的铁砂束高达2500MP/cm2,用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击,除了达到除锈效果外,对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。

7.6合理安排计划,增加时效期

在生产上合理安排,“重要”“关键”节点提前开工,增加构件冲砂前的搁放周期,延长时效周期。

8.构件消除残余应力后的测量

按上述措施对构件消除焊接残余应力后,为测得实际的消除效果,采用盲孔法进行残余应力的测量,测量点选择电渣焊和埋弧焊焊缝。