某玻璃幕墙加工工艺流程

玻璃幕墙加工工艺流程

1.玻璃幕墙加工工艺流程组成

包括以下几项内容:特种配件及铁角码的加工流程、铝型材加工流程、支撑构件的组框流程、开启扇组装流程、单元构件的组装流程等。

2.拟投入本工程玻璃幕墙主要专用机械设备

见机械设备配备计划章节。

3.生产部署

生产计划是依附于整个工程的施工计划、设计计划、采购计划的四级计划,是保证工程按期完工重要的环节。材料如期进厂,是正常生产的先决条件,生产计划既然是四级计划,是根据施工工期倒排序而形成的生产计划。因此,控制好各环节的节点,是保证工期的关键。对此,我们一方面要求设计部尽快设计,提前制定材料提料单、加工单;另一方面要求采购部根据设计部的料单,按采购计划尽快安排生产,保障施工现场的安装需求。

待材料进厂后,公司将依据幕墙的施工顺序,采取由里向外的顺序进行加工生产,即预埋件的加工、转接件的加工、钢材的加工、铝材的加工制作、单元件的加工制作、单元件安装等等。对此,我们将依据本工程的加工量投入两条生产线流水作业,进行两班或三班生产。

4.特种配件及铁角码加工流程

特种配件及铁角码加工要领:

(1)接单

①接单人接到加工单后,必须深入理解其加工单所指相关数据及简图是否相吻合。

②在吻合条件下,再进行材料计划及办理其领料手续。

(2)材料领用

①必须先到生产部开材料领用单,再到材料部核实。

②材料领用必须由仓管员认可后再发放。

(3)切割

①切割设备采用2500mm×13mm型剪板机。

②剪板前必须对设备进行一次加油并试机空载运转是否正常,在正常条件下作好切割准备。

③当板块送入剪口时,操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割,其后操作员才能踩踏离合器。

④板块尺寸要求与加工单所需尺寸误差允许为0.5mm-1mm,包括对角线尺寸。

⑤完成切割板块,必须工整放于下部孔加工工位处待加工。

(4)孔加工

①孔加工设备一般采用钻床和铣床。

②操作机床人员必须精通该机性能及操作要领。

③操作员在操作时必须精力高度集中,当工件送入退出时应注意安全,采用代替手送入和退出的工夹具。

④所加工工件必须按加工单要求进行,完成后码放整齐,待折弯。

(5)折弯

①操作员必须懂得折弯机性能及操作要领。

②折弯前,必须将加工单要求作具体分析是否该机能达折弯所求。

③折弯设备采用冲床及液压折弯机,一般铁板及不锈钢板厚为1mm-4mm采用折弯机,5mm-8mm采用冲床。

④所折弯工件必须符合加工单要求。

⑤折弯角度可参考该机折弯参数。

(6)焊接

①操作员在施焊前必须穿戴各种防护罩具。

②焊接各种铁板件必须按加工单要求进行,并核实加工单相关数据是否吻合。

③施焊时,操作员必须按有关焊接要求进行,绝不能出现不良品,如施焊出现:气孔、咬边、焊缝凹凸不平等。

④施焊完毕必须去渣,检查如出现不合格品要求一定要返工。

⑤不锈钢板焊接为氩弧焊机,不锈钢焊条。

(7)电镀

铁件制定完后,根据技术要求需镀锌的送外协。

(8)存放

①入库工件必须仔细检查是否合格。

②存放地点要选择干燥,无腐蚀物品之地。

5.铝型材加工流程

铝型材各工序加工要领:

(1)接单

①接到加工单后,应认真仔细地审单,审核合格后,必须按照单上所规定日期内保质保量完成。若发现单出现问题,应及时向生产部反映,正确处理后才能继续加工。

②加工单的统计、算料及搭配必须与材料部相互配合,事先计划需用材料。

(2)材料领用

①经仔细复核后,确实无误,按材料的规格、型号、数量、颜色的要求,到材料部办理领料手续。

②未办理领料手续,又未经材料部的允许,不得私自到仓库乱拿材料。

③原材料领用搬运时,必须按随之渐进的方式,由上至下,避免材料混乱和铝材装饰面划伤现象。

(3)切割

①机械使用前检查,首先打开空气压缩机的排水阀排水,然后打开接电开关和机械开关,让机械空转一段时间,检查机械无异常现象,即可准备切割。

②切割时注意保护铝材装饰面,保护膜应及时贴补,不得有脱落现象带入下序。

③铝材切割,尺寸误差不能超过1mm。

④切割后的半成品应堆放在专用工具车上,码放整齐,标明需用工地及规格、数量,以便下一道工序的使用。

⑤注意切割机的保养,切割机使用时锯片必须经常打油。

⑥工作台面必须保持干净,避免切割时的铝屑与铝材磨擦,造成伤痕。

(4)铝材孔加工

①机械使用前应检查机械运转是否正常,接上电源开关让设备空转观察机械确实无异,开始下一步的工作。

②模具安装时,必须由专业人员安装,安装完毕须检查模具是否配套,再进行下一道工序的工作。

③进行孔加工前必须复核实后确实无异,开始铝材的孔加工工作。

④孔加工后的铝材,孔口必须是平整、光滑。

⑤加工后的成品,码放在专用车上,必须码放整齐,周围必须保持清洁。

⑥以上程序完成之后,切断电源开关。

(5)包装、过塑

①铝材过塑前检查过塑机是否正常,如正常首先打开电源开关接通电源,开动风扇及传送带找开,待温度调至180℃左右时,方能过塑。

②铝材包装过塑前,应将表面控试干净,热收缩膜套到铝材的两端各超出80mm-100mm,不得超出过长,以免造成浪费。

③过塑后的铝材,必须保持表面光滑,避免出现皱痕与裂口等现象。

④过塑完毕,首先关掉过塑机的加热温度开关,待温度降至常温时,方能关掉电源,严禁未到温度降下到常温时,关掉电源开关,造成过塑机电阻丝烧断。

(6)质量检查

①质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产,如检查出有质量不合格产品,要求返工时,应无条件执行。

②对人为造成质量不合格的,必须按质量手册条款执行。

(7)成品入库

①成品入库前,应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管,配合仓管做好成品入库。

②入仓后的成品,堆放需整齐,规格、型号要一致,避免各种成品混乱的现象。

6.铝型材装配加工流程

铝型材装配各工序加工要领;

(1)接单

①接到铝材切割传递下来的加工单后,必须认真仔细地核审单,如发现组装有问题,应及进上报生产部,由生产部作出相应解决。

②确认生产单属正常,然后到铝材切割处提料。

(2)材料领用

①按单到仓库查找自己所需的材料规格、数量。

②检查材料的数量,尺寸是否准确,如发现有错料、缺料、无料的现象,马上通知铝材割组进行核查是什么原因造成,并且上报生产部作出相应的处理。

③材料搬运时,应注意保护装饰面。

(3)铝材穿胶条

①按单接到材料后到仓库领取胶条,领取胶条时必须内、外需分清,要求工艺要正确。

②穿后的铝材,两端胶条需预留5mm左右,预防胶条割断后的回缩,

③胶条切断后时,必须对准铝材面切割和铝材断面保持一致。

④铝材堆放在专用工具车中,码放整齐,注意检查保护膜是否有脱落现象及时增补,以保护铝材装饰面。

(4)安装角码

①各种工具及材料的领用,做好工作前准备。

②安装角码时,必须按意图或加工任务单的要求进行安装。

③安装角码的螺丝必须要做到应该装两颗螺丝处不能少装一颗,应该装一颗螺丝处,不能多装两颗,避免造成材料浪费及影响产品的质量。

④安装后的角码必须要端正、规范。

(5)型材装配

①做好工作前的准备及各种工具材料的领用。

②按生产加工任务单对材料核查,确认材料型号、尺寸无误方能进行组装。

③组装各种铝制品,应注意铝材的接头部分,必须要平、齐、严、紧四个要领。

④托块安装时要两端尺寸要一致。

7.幕墙玻璃板块加工流程(玻璃粘贴副框)

(1)加工组装流程

幕墙玻璃各工序加工要领:

(1)生产加工单

①接到生产加工单后,应认真仔细地审查,如单属正常,必须按照单上所规定日期内保质保量完成。反之,如单有问题,应及时向生产部反映,得以正确处理,才能继续加工。

②加工单的统计,算料及搭配。

(2)原材料领用

①按以上统计方式,需要什么规格的料,然后到材料办理领料手续。

②原材料领用时,应注意堆放要整齐。

③铝材及玻璃饰面不能有被划伤的现象。

(3)铝材切割

①机械使用前检查。

②大片玻璃搬运时,需三人保持一致,避免玻璃大幅度的摇摆,造成玻璃碎裂。使用行吊吊运时,应先查电动玻璃吸的充电情况,行吊时应注意行吊行走平行。

③铝材切割误差不能超过±1mm。

④铝材切割时,装饰面的保护。

⑤切割后的半成品应堆放整齐,便于装配组查找。

(4)铝材孔加工、包装、过塑

①机械使用前应检查是否正常,否则不得开机使用。

②铝材加工孔时,切口必须平整。

③铝材包装前应将表面擦找干净,并且铝材两端各超长80mm~100mm的塑胶纸,

④不能有太长的超出造成浪费。

⑤铝材过塑前检查过塑机是否正常,如正常首先将电源、温度及传送打开,待温度升至100℃左右时方能过塑。

⑥过塑后的铝材,必须保持表面光滑,不能出现裂痕与裂口的现象。

(5)铝框装配

①到开料处搬运半成品,着重注意装饰面的保护。

②组装各种铝制品,应注意铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧四个要领。

③托块安装时两端尺寸要一致。

(6)甲苯清洗铝框及贴胶条

①铝框用甲苯清洗时,应先用一块白布将拟注胶处擦拭一遍,然后再用"干湿擦试法"擦洗。

②贴胶条时应注意胶条与铝框内边要靠紧,不能有缝隙的现象,并且贴好后的胶条不得高低不平。

(7)玻璃与铝框结合

①铝框与玻璃四周必须对齐,保证玻璃与铝框垂直度。

②均匀地将铝框与玻璃压紧。

③贴好后铝框对角线误差不能超过±1.5mm。

④玻璃与铝框压紧前检查双面胶条是否清除干净。

(8)注胶、收胶

①首先打开空气压缩机,并打开注胶机各个阀门进行检查,是否正常。

②注胶时应注意结构胶是否饱满,并且收好后的胶必须保证平整、光滑及玻璃表清洁。

③结构胶使用完毕后换胶,应注意胶桶内的空气必须排除干净,然后才能开枪注胶。

④下班前注胶枪的清洗必须到无黑胶出现为止,然后关掉阀门及空气压缩机电源。

⑤着重要求每天注胶原始记录,板块校品、蝴蝶试验及拉断试验。

(9)保养固化

①在胶表面固化前,必须将注胶玻璃放于固化区风。

②根椐样板的固化情况,确定注胶玻璃的固化时间,注胶玻璃必须过到固化期方可出仓。

(10)成品入库

成品入库前必须经过质检部准可,方可入库。方可放库堆放要整齐。

8.玻璃注胶加工流程

玻璃注胶各工序加工要领:

(1)接单

①接单生产任务加工单后,必须对单全面审核,对需用构件材料寻找清楚(如铝框、玻璃)。

②如发现玻璃与铝框不吻合,及时上报生产部作出相应的处理。

(2)材料领用

①铝框须到装配组查找领用,玻璃则需到玻璃开介处或到清洗组查找领和。

②材料领用搬运时,注意玻璃镀镆面的保护及铝框对角处的松动。如发现有问题必须做好相应措施解决。

(3)表面处理

①用甲苯清洗玻璃及铝框前,应先用一块白布将四周擦拭一遍,把表面杂物清除干净,然后用"干湿擦拭法"擦洗,"干湿擦拭法"就是前手有甲笨擦拭,后用干布擦干净。

②

用甲苯清洗玻璃时,也必须采用"干湿擦拭法"进行,擦拭时的位置应保护铝框的宽度边到内40mm,避免用甲苯大面积擦洗,影响玻璃镀镆面的质量。

(4)贴双面贴

①贴双面贴时应注意胶条与铝框内边要靠紧,避免有缝隙的现象。

②贴好后的胶条不得凹凸不平,以免影响玻璃与铝框的贴结密度。

(5)玻璃与铝框组合

①铝框与玻璃四周必须对齐,保证玻璃边与铝框垂直。

②玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过1mm,然后把双面贴表面的纸拉出,均匀地将铝框与玻璃压紧。

(6)注胶、收胶

①注胶前必须用有效的记录手册把当天的温度、湿度、时间、注胶数量、规格、工地名称原始记录下来。

②先把空压机的水放出后,启动空压机电源,并打开注胶机各个阀门进行检查是否正常。

③检查设备正常后,开始双组份的混合:

打胶前必须进行的几个原则:

a.蝴蝶结测试观察双组份胶的混合情况是否良好。

b.拉断试验观察双组份的胶是否合符要求(原则上要求按1:11~14的份量混合)。

以上原则落实后方可进行注胶工作。

④注胶时应注意结构胶是否饱满,收胶时玻璃与铝框平衡面必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

⑤结构胶使用完毕后换胶,应注意先将黑白两种胶的压力阀门关掉,然后才能将注胶机升起,取出空桶(注:预防桶内胶纸抽进枪管,造成胶枪堵塞的现象)。

⑥着重注意新换胶桶的先后顺序进行,并把桶内的空气必须排除干净,然后才能开枪注胶。

⑦注胶完成或下班前,注胶枪的清洗必须做到两个原则:

a.关掉黑胶挤出管开关,让黑胶不能进入混合管道。

b.打开注胶枪,把混合的胶全部排出枪处,直至注出来的胶全部白色为止。

⑧下班前注胶枪的清洗后关掉各个阀门及空气压缩机电源。

⑨注胶机的保养,应注意机体所需加油处的油是否充足。

(7)成品固化、堆放

①注完胶后的成品堆放,注意玻璃的倾斜度必须保持与地面垂直度成10°~20°角,玻璃堆放数量不得超过八片,必须在表面开始固化前放进固化区,在完全固化前不得搬动。

②玻璃与玻璃间不得有间隙,防止有玻璃被压碎的现象。

(8)成产品检、入库

①成品经过质量检查后,是否按加工任务单来加工,各工序是否符合加工要求,如发现产产品量有问题,质检必须通知注胶组长进行返工修正,如人为造成的质量问题,由当事人负担相应的责任。

②成品入库堆放必须整齐。

篇2:幕墙玻璃制作加工设备规范

幕墙玻璃制作与加工设备能力

一、玻璃加工设备

1、玻璃切割设备

(1)340BCM三段式异形切割线由自动上料、切片、分片三部分组成,中央CNC控制;*,Y轴驱动采用交流伺服系统,有着极高的定位精度;可加工最大尺寸2750mm×3660mm的玻璃,切割玻璃厚度在3mm~19mm,适用于批量生产,工作效率高。

(2)131BMA大型切割机采用微机控制,最大切割玻璃尺寸3450mm×13000mm,加工玻璃厚度3mm~19mm切割玻璃的排版、尺寸等可以数字输入,切割精度高,台面配有气垫和分片装置。

2、玻璃边部处理设备

(1)TITAN220C双边磨边机用于磨削厚度3mm~25mm的平板玻璃,18磨轮配置,对玻璃平行两边、直线平底边,前后倒角的磨削、抛光一次完成,并可实现尖角倒圆;控制方面采用数控方式,定位精确,加工精度高,终端显示器可随时监控各磨头的工作状况。

(2)CR1111单直线磨边机可实现数控显示各磨头的瞬时工作状态及主要的磨削参数,可完成3mm~25mm的玻璃,平底边和前、后45°全倒角边磨削,抛光一次完成。

3、玻璃钻孔加工设备

(1)ALPA320-4点式玻璃加工中心是一台集玻璃异形边、直边的磨削、钻、铣孔、刻花等多功能加工的制造加工中心,自配绘图软件,可在中心电脑实施加工样图制作并将数据传输至NC终端电脑,中心具有一个16并行的刀具的刀库,在加工过程中可实现自动换刀,定位精确,加工精度极高,可加工玻璃最大板面3220mm×2320mm,可加工玻璃厚度范围2mm~100mm,最大斜边长度30mm,最大孔径可加工Φ8mm~150mm。

(2)HTK2030数控立式玻璃钻孔机,为pc电脑数控,只需将玻璃放至传送带,输入孔位置尺寸,按动启动按钮,自动定位后,钻削所有的孔位,孔位精度及孔边外观质量较传统钻孔机有大幅度的提高。

4、钢化玻璃加工设备

(1)HTFProE-2448-ABTA-10水平钢化生产线采用微处理控制系统(PC),传动、加热控制,风压控制及时间均由控制系统执行,此外控制系统还包括不断自我诊断,记录错误及报警生动自成维护日记,程序参数资料数据库。可加工优质、平整的LOW-E低辐射钢化和半钢化玻璃。

(2)HTF-2448-CTA-10R水平钢化生产线为全自动连续生产设备,基于设备生产商Tamglass在加热方面独到的技术,确保了钢化产品的品质,其次是加热、冷却及传动部分均采用了最新的机电一体化控制模式,使得在生产效率上,故障自动诊断、安全等方面均有良好的体现处理要求。

(3)GHF-2448-BCTA-10平弯钢化玻璃生产线采用微处理控制系统(PC),传动、加热控制,风压控制及时间均由控制系统执行,此外,控制系统还包括不断的自我诊断,记录错误及报警生动自成维护日记,程序参数资料数据库。控制系统能自动测量玻璃的位置,保持适当温度,避免玻璃边缘过热。设置放片定位一体化系统、三段式加热系统,弯曲-钢化一体化压模设计、快速自动化的卸片装置。可加工优质、平整的LOW-E低辐射弯钢化玻璃,优质、平整的阳光控制膜镀膜弯钢化玻璃,透明浮法及本体着色弯钢化玻璃。

5、钢化玻璃均热设备

TORGAUER钢化玻璃均热炉加热方式是采用热风对流、循环加热,使玻璃表面受热均匀,实现"热浸泡"的要求,在控制方面是利用PLC实现升温,保温,降温及作用时间自动控制,并可进行区域温度监控,数显加热时间、瞬时区域温度等主要参数。

6、中空玻璃生产设备

生产线由ART200立式洗片机、ART090滚压合片机、ARTBA1075丁基打胶机、ART1200E聚硫胶打胶机、W-290结构胶打胶机、ART250旋转台、ARTGF4754四孔注气机、ARTFC1400冷却加热器等部分组成,线上设备由PLC控制,传动部分均可由变频器实施无级变速,显示器可显示当前的加工状态,可以实现大小片中空玻璃、多层中空玻璃,超长中空玻璃的加工制作,定位均有设备自动进行,机上设有闭环检测系统,可自动显示设备故障及原因,便于及时维修不影响生产进度。

二、铝型材加工设备

1、SB*165E铝型材铣钻加工中心用于铝型材等的铣孔、钻孔、纹丝及型材端面的加工,CNC控制,交流伺服电机实施进给精度高、定位准确,自备8把刀具的刀库,自动换刀,同时具有自动定位、自动测量功能,能够一次性完成复杂多道工序的加工,最大程度消除了工艺积累误差。

2、DCA260铝型材双头切割机用于铝型材不同角度,长度蝗切割采用数控方式自动调节切割长度的定位及角度,可根据型材截面的不同,调整适合的装夹装置、角度范围600。双判头切割最大长度6000mm,并可切换单头切割,单头切割长度不限。

3、TC524B单头自动定尺送料切割机用于定长铝型材的连续切割,设定切割长度,设备能够自动送料、切割,生产率极高,定尺范围为最大2400mm。

4、BCE60单头仿型铣床用于铝型材的不规则槽口的铣加工,亦可用于铝孔,铣刀最大直径Φ24mm。

5、BCK76端铣床用于铝型材端部的各类加工,为局部切割开口,铣槽,铣平面等加工,铣刀最大直径Φ12mm。

6、PED250T端角切割机可对铝型材实施多角度切割,能够显示出切割长度,角度等主要参数。

三、钢结构加工设备

1、相贯面等离子-火焰管材数控切割机主要用于管材各种位置联接的相贯面切断、剖口加工、电脑三维自动控制。

2、等离子-火焰数控切割机可实施对钢板的直条切割,异形曲线切割、穿孔、打孔切割、剖口切割、喷粉划线。

3、数控液压立体弯管机主要用于各种管材的立体和平面弯曲,亦可用于型材的弯曲,输入程序后整个弯曲过程自动完成,精度好、效率高。

4、高压无气喷涂机充分满足钢结构防腐涂漆工艺的需要,特别是对容剂、高固体成份、高粘度、厚浆型涂料更是适用。

5、喷砂除锈机主要用于钢结构(H型钢、圆管、槽钢、角钢等)及钢板的表面除锈处理,通过处理可优化钢材表面的工艺性能,清除焊接能力。提高涂漆附着力,增强产品的抗腐蚀能力。

6、三轴数控平面钻床主要用于钢结构联接板、衬板、底端板、顶端板等钢板的精密孔系的机械加工,全电脑自动控制。

篇3:玻璃幕墙1弦体钢构件加工施工工艺

玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

1结构特点

1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。

(1)工艺设计

弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。

a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。

b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

(2)三维构件的拼装

制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。

(3)精度控制

拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

2施工准备

2.1技术及资料的准备

在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。

1.2工程材料的准备

在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。

1.3工程机具的准备

在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。

1.4施工人员的准备

施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

3加工工艺

3.1原材料和辅助材料

主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

材料牌号为Q235B

采用E43系列焊条

原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

3.2材料预处理

原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。

喷砂:Sa2.5级

底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4弯制成形

1.钢管的弯制

曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

2.矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。

4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即

有效长=原材料长-两端工艺余量。

管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。

6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。

每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。

每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。

3.5管段的拼接

应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。

胎架制作要求:

1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。

2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。

4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

5)胎架下平面应保持在一个水平面上。

6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。

7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:

1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。

2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:

a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。

c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。

3.6进场前的涂装

由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的运输

由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。

4安装施工

4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。

4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

4.3安装方法

1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。

2.立柱安装(圆管、方管同步)

1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉杆安装

整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

4.焊接

根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。

依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。

4.4打磨及补漆

在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。

5涂装工艺

1.表面处理及涂料

a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa2.5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。

b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa2.5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。

2.中间封闭漆的涂装

构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。

3.面漆的涂装

a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。

b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。

4.涂装的修补

对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

5.涂装的质量要求

雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50