锻压机械安全技术条件GB171201997
【发布单位】国家技术监督局
【标准号】GB17120-1997
【发布日期】1997-12-01
【实施日期】1998-05-01
【标题】锻压机械安全技术条件
【正文】
前言
本标准是参考JB4203―86《锻压机械安全技术条件》进行制定的。
本标准在技术内容上与JB4203―86有较大差异：
――提出了机器的设计必须符合GB5083和GB／T15706．1、GB／T15706．2规定的设计原则的要求；
――提出了机器及零部件的设计结构必须符合GB5083和GB／T15706．1、GB／T15706．2以及本标准规定的要求；
――增加对防护罩的强度要求；
――增加对激光发射等危险的防护要求；
――增加对高速旋转零部件应作静或动平衡试验的要求；
――增加对大型机器的飞轮制动器的制动时间的要求；
――规定摩擦离合器与摩擦制动器的进排气控制，必须采用双联电磁气阀；
――增加对摩擦离合器一一制动器机器一般应设置制动角监控装置的要求；
一增加对刚性离合器应具有能使工作部件在工作方向行程的任意位置紧急停止功能的要求，且规定该刚性离合器应是本质安全的，相应还对刚性离合器机器的制动角提出了应符合设计文件规定的要求；
――增加机器应根据需要设置超载保护装置的要求；
――提出了除作往复运动工作的部件行程小于6mm的和配有专用送料装置以及设置安全防护装置不能减小风险的机器外，机器必须根据其自身的结构特点和操作方式，对工作危险区至少配置一种合适的安全防护装置的要求；
――增加对机器专用送料装置周围应设置阻挡装置的要求；
――提出了机器与安全有关的机构中所采用的弹簧应是压簧的要求；
――提出了机器必须具有如型号与基本参数、制造厂名称和地址、出厂年份和编号等内容的标记的要求；
――提出了机器必须带有使用说明书的要求等。
本标准从生效之日起，同时代替JB4203―86。
本标准由中华人民共和国机械工业部提出。
本标准由全国锻压机械标准化技术委员会归口。
本标准由机械工业部济南铸造锻压机械研究所负责起草。
本标准主要起草人：徐国钧。
1范围
本标准规定了对锻压机械设计、制造和使用的基本安全要求。
本标准适用于锻压机械。
本标准是制定各类(系列)锻压机械(以下简称“机器”)安全技术条件的依据。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB2893―82安全色
GB2894―1996安全标志
GB3766―83液压系统通用技术条件
GB4053．1―93固定式钢直梯安全技术条件
GB4053．2―93固定式钢斜梯安全技术条件
GB4053．3―93固定式工业防护栏杆安全技术条件
GB4053．4―93固定式工业钢平台
GB5083―85生产设备安生卫生设计总则，
GB／T5226．1―1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件
GB6527．2―86安全色使用导则
GB7932―87气动系统通用技术条件
GB／T15706．1―1995机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学
GB／T15706．2―1995机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范
3定义
除了在GB／T15706．1中给出的定义适用于本标准外，本标准还采用下列定义。
3．1工作危险区
机器上作相对运动的模具间或火焰、激光、高压水割嘴与工件间或作往复直线运动的工作部件上所安装的工模具(包括附属装置)对工作台面在行程方向上的投影所包含的空间等完成工件加工的区域。
3．2工作方向行程
机器工作时，作往复运动的工作部件从全开启位置运动到全闭合位置的行程。
3．3安全距离
安全装置距工作危险区应设定的最小距离。
3．4协同操作
两个或两个以上操作者共同进行操作时，每人同时操作双手操纵装置，才能起动工作部件的操作方式。
3．5安全栓
在机器进行模具调整或维修时，放在上下模具或工作部件底面与工作台板之间，用以防止工作部件意外移动而出现危险的一种支柱。
4一般要求
4．1机器的设计必须符合GB5083和GB／T15706．1、GB／T15706．2规定的原则。
4．2机器及零部件的设计结构必须符合GB5083和GB／T15706．1、GB／T
15706．2以及本标准的规定。
4．3机器外露零部件包括安装在机器上的附属装置等必须符合安全要求。
4．4机器工作时，如存在有因被加工材料、碎块(材料、模具破裂)、制件或液体等从机器中飞出或溅出而发生危险的情况，则应采取相应的防护措施，如设置透明的防护罩、隔板等，其强度必须能承受可以预料的负荷。
4．5机器工作时，如存在有火焰、激光、高压水发射等而发生危险的情况，则应采取相应的防护措施，如分别设置隔热板和防止激光、高压水意外发射的装置等。
4．6机器必须根据自身的结构特点、工艺对象和操作方式设置相应的安全防护装置和阻挡装置。
4．7机器的重要零件必要时应进行探伤检查。
4．8机器的气动系统应符合GB7932中有关安全的要求。
4．9机器的液压传动系统应符合GB3766中有关安全的要求。
4．10机器的电气设备应符合GB／T5226．1中有关安全的要求。
5传动系统
5．1防护罩
对外露的运动、旋转零部件，一般应设置防护罩。罩与运动零部件间不得形成伤害人体的夹紧点。
5．2行程(运动)指示装置工作部件行程(运动)一般应设置指示装置。
5．3转向指示装置
机器单向旋转的零部件，如飞轮等，一般应有转向指示装置。
5．4平?检查
高速回转的零部件，如飞轮等，根据工作情况一般应进行静平衡或动平衡试验，残留不平衡量应符合设计文件的规定。
5．5飞轮盘杆操作
用飞轮盘杆盘动飞轮的操作应与主传动电动机的控制系统联锁。
5．6飞轮制动器
大型机器的飞轮传动，一般应设置飞轮制动器，制动时间应符合设计文件的规定。
5．7惯性下降
当液压传动机器作垂直往复运动的工作部件，以最大速度向下运行而被紧急停止时，其惯性下降值应符合有关标准的规定。
5．8螺旋传动机器的缓冲器
螺旋传动机器应设置缓冲器，防止当制动器失灵时滑块运动至极限上位与机身刚性撞击。
5．9锤缸、锤头连接件
5．9．1锻锤锤缸的顶部必须有锤杆缓冲装置。
5．9．2锤头与锻模，砧块与锤身的连接零件(斜键、垫等)在楔紧时，不得破碎，楔紧后不得松动。
6离合器与制动器
6．1摩擦离合器与制动器
6．1．1动作联锁
摩擦离合器与制动器的动作应联锁，其联锁应协调、灵敏、可靠。
6．1．2双联电磁气阀控制
摩擦离合器与制动器的进、排气控制必须采用双联电磁气阀，但特殊情况除外。
6．1．3空气与液体压力
摩擦离合器与制动器所使用的空气或液体的压力应符合设计规定，其中制动器所用压力低于设计值时，工作部件行程应不能开动或立即停止。
6．1．4制动器制动动力
制动器一般不应采用气、液或电作制动动力。
???6．1．5制动角及其监控装置
摩擦离合器与制动器机器的制动角应符合设计文件规定，且一般应设置制动角监控装置。
6．2刚性离合器与制动器
6．2．1急停功能与本质安全
6．2．1．1急停功能
刚性离合器应具有能使机器工作部件在工作方向行程的任意位置紧急停止的功能，确保机器的操作安全性。无此操作安全性要求的机器除外。
6．2．1．2本质安全
上述6．2．1．1的刚性离合器当外部的动力消失后必须自动脱开，确保其自身是本质安全的。
6．2．2操纵机构
刚性离合器的操纵机构必须结构可靠、安装正确、牢固，并应保证单次行程规范时不出现连续行程。
6．2．3制动角
刚性离合器机器的制动角应符合设计文件的规定。
7平?装置
机械传动机器作垂直往复运动的工作部件，一般应设置平?装置。该装置应能在连杆、螺杆断裂，以及供气失压、中断等不正常情况下，将工作部件(包括模具)支承着，防止其下滑，并能持续一定时间。
8装模高度调节装置
8．1联锁控制
装模高度调节装置如采用机动调节，其操纵应与工作部件操纵系统联锁。
8．2限位机构
装模高度调节应设置极限限位机构。调节量的指示与标志的安装位置应正确。
8．3锁紧机构
装模高度调节装置应自锁，不能可靠自锁时应设置锁紧机构。
8．4安全栓
工作部件作往复运动的机器，应根据需要设置如安全栓作用的一类装置，在机器进行模具调整或维修时，用以防止工作部件意外移动而出现危险。该类装置使用时应与主传动电动机或工作部件的控制系统联锁。
9超载保护装置
9．1总的设置原则
机???应根据其自身的结构特点和工艺对象设置力、能或扭矩超载保护装置。
9．2对超载保护装置的要求
9．2．1性能要求
超载保护装置其超载保护系数选用应合理，工作应可靠，动作应灵敏。
9．2．2联锁要求
超载保护装置的超载保护动作一般应与机器工作部件的操纵联锁，即使超载保护装置自动恢复功能，工作部件也不得自动起动，除非重新进行操纵。但联锁影响机器工作的情况除外。
10操纵系统
10．1工作规范与调整规范的联锁
工作规范与调整规范的操纵应联锁。
10．2带锁转换开关
有多种工作规范的机器，其工作规范的选择转换开关应采用带钥匙锁定的；也可对各工作规范分别采用带钥匙锁定的转换开关。
10．3单次行程工作规范
机器在单次行程工作规范时，每次行程工作部件应停止在设计规定的停止点，即使继续压着起动按钮(或操纵杆)，工作部件也不得出现下一次行程。
10．4连续行程工作规范
机器在连续行程工作规范时，每次起动必须先按压预控按钮，然后再按压起动按钮，操纵系统才能起动工作部件。如不设置预控按钮，则按压起动按钮的时间应持续至工作部件完成一次工作方向行程，过早松开按钮，工作部件行程应立即停止。
10．5双手操纵
10．5．1双手操纵时，必须把两个起动按钮(或操纵杆)都按下，操纵系统才能起动工作部件。若先锁定一个按钮(或操纵杆)时，工作部件应不能起动。
10．5．2工作部件作往复运动的机器采用双手操纵时，双手按压起动按钮(或操纵杆)的时间应持续至工作方向行程中手不可能进入工作危险区，过早松开一个或两个按钮(或操纵杆)工作部件行程应立即停止。
10．5．3双手操纵按钮(或操纵杆)的布置位置，应防止有由一只手或一只手和肘、膝等部位进行操纵的可能性。
10．5．4双手操纵按钮(或操纵杆)距工作危险区的安全距离应符合13．3．4的规定。
10．6脚踏操纵装置
10．6．1脚踏操纵与手动操纵应联锁。
10．6．2脚踏操纵装置的脚踏部分的上部及两侧应有防护罩。
10．6．3脚踏部分的脚踏处应有防滑板或防滑垫。
10．6．4脚踏部分的复位弹簧应采用带导杆或导套的压簧。
10．7手动操纵杆
手动操纵杆应有定位措施，且不得因受损坏而移位。定位处应适当加标志。
10．8操纵力
10．8．1对于经常使用(包括单次行程工作规范)的手柄和操纵杆以及脚踏开关的操纵力不应大于40N。
10．8．2对于不经常使用的手柄、操纵杆和手轮上的力，每班使用不超过10次的不应大于150N；每班使用不超过25次的不应大于80N。
10．8．3机器液压系统的操纵力应符合GB3766的规定。
10．9紧急停止机构
10．9．1机器上必须设置紧急停止机构(按钮、手柄等)，但紧急停止机构不能减小风险的机器除外。
10．9．2紧急停止机构应设置在使操作者或者需要操纵它的人员易于接近，且无操作危险的地方。
10．9．3由多人协同操作的机器，每个操作点都应设置紧急停止机构。
10．9．4紧急停止机构必须保证在任何操作规范下都能停止机器的工作，但不得断开若中断其工作可能引起事故的夹紧装置、制动装置或其他装置。
10．9．5紧急停止机构应能自锁，其操作件的颜色应为红色，如果操作件后面有衬托色，则该衬托色应为黄色。按钮操作开关的操作件，应为掌揿式或蘑茹头式的。
10．9．6紧急停止机构被重调以前，任何起动机器的操作应是无效的。
10．10操作按钮颜色
操作按钮的颜色应符合GB／T5226．1―1996中10．2．1的规定。
注：10．6和10．8不适用于锤。
11气动、液压、润滑系统
11．1气动、液压系统的压力表应安装在操作人员容易观察到的地方；对气压，液压的突然失压或中断应有保护措施和必要的信号显示。
11．2液压系统中必须装备防止液压超载的安全装置。
11．3液压泵起动后，必须保证若不操作工作按钮，工作部件就不动作。
11．4压力容器，包括各种蓄能器的设计、制造应符合有关压力容器安全标准的规定。
11．5集中润滑系统应密封，防止润滑油漏至地面上。
12噪声、振动和局部照明
12．1噪声
机器的噪声应符合有关噪声限值标准的规定。
12．2振动
机器工作地点的振动，应采取有效的减振措施。
12．3局部照明
机器的工作区应根据需要设置局部照明装置，该装置应符合GB／T5226．1―1996中17．2的规定。
13安全防护装置
13．1总的配置原则
机器必须根据其自身的结构特点和操作方式，对工作危险区至少配置一种合适的安全防护装置，防止操作者的手、指或身体其他部位无意地进人工作危险区。但下列情况可以除外：
――机器作往复运动的工作部件行程小于6mm的；
――机器配置有专用送料装置的；
――设置安全防护装置不能减小风险的。
13．2防护装置
13．2．1防护装置的种类
防护装置分为固定式防护装置、活动式防护装置、可调式防护装置、联锁防护装置、带防护锁定的联锁防护装置、可控防护装置等。
13．2．2对防护装置的要求
防护装置应符合GB／T15706．2―1995中4．2的规定。
13．3安全装置
13．3．1安全装置的种类
安全装置分为双手操纵装置，如双手按钮(或操纵杆)，和自动停机装置，如光线式安全装置与感应式安全装置等。
13．3．2对双手操纵按钮(或操纵杆)的要求
双手操纵按钮(或操纵杆)应符合10．5．1、10．5．2、10．5．3的规定。
13．3．3对光线式安全装置的要求
13．3．3．1光线式安全装置应具有自检功能，需要时可再配有自保功能。
13．3．3．2光线式安全装置应具有对非投射光源的抗干扰能力。
13．3．3．3光线式安全装置的响应时间不得大于20ms，寿命应大于106次。
13．3．3．4投光器与受光器形成的光束，其数应为两个以上，光束间距不应大于50mm；由若干光束组成的光束平面如安装在距工作危险区500mm外时，其光束间距不应大于70mm。
13．3．3．5机器所需光束平面高度一般应不小于机器工作部件行程长度(加装模高度调节量)。
13．3．3．6投光器和受光器在机器上的安装应牢稳，其电子控制部分不得安装在受阳光曝晒和具有40℃以上温度的热源处，并应防止强磁场的干扰。
注：13．3．3的规定，感应式安全装置可参照适用。
13．3．4安全装置距工作危险区的安全距离
双手操纵按钮(或操纵杆)，或由若干光束组成的光束平面距工作危险区的距离，应不小于按下式计算所得的安全距离：
D＝1.6×T
式中：D――安全距离，m；
1.6――手的伸进速度，m／s；
T――手放开按钮(或操纵杆)，或手遮挡光束开始至工作部件停止运行的时间，s。
14阻挡装置
机器专用送料装置周围，如数控冲模回转头压力机、数控激光(或火焰、高压水)切割机送进装置等的周围，一般应设置阻挡装置，以防止人面临危险。
15安全监督控制装置
机器应根据其自身的结构特点，设置合适的安全监督控制装置，对机器的安全运行状况进行监控。
16工作平台和梯子、栏杆
16．1一般要求
当需要在离地面3m以上的高度对机器进行操作、维修和保养时，机器上一般应设置平台和梯子。平台的铺板应防滑，边缘至少翘起100mm，周围应设置栏杆，其高度应不低于1050mm。梯子的阶梯应防滑。
16．2设计要求
工作平台和梯子、栏杆的设计应符合GB4053．4、GB4053．1、GB4053．2、GB4053．3的规定。
16．3平台及梯子的联锁装置
平台人口处或梯子离地面1m以上的至少一节上，应设置与机器主传动或工作部件的操纵系统联锁的装置，并设置提醒有人操作的警告标牌。
17防松、弹簧、夹持与夹紧机构及零部件装卸
17．1防松
机器上的螺钉、螺母和销钉等紧固件，因其松动，脱落会导致零部件移位、跌落而造成事故时，必须采取可靠的防松措施。
17．2弹簧
17．2．1机器上与安全有关的机构中所采用的弹簧，一般应是压簧。若采用拉簧，则必须用两个拉簧代替一个压簧，且每个都能单独起作用。
17．2．2使用拉簧时，必须使拉簧悬挂孔不能自动从挂钩上滑脱。
17．2．3因破损能够飞出的弹簧，如制动器制动弹簧，其结构上应能防止弹簧破损后飞出。
17．3夹持、夹紧机构采用气压、液压的夹持、夹紧装置，其结构必须保证在气、液失压或中断后仍能可靠地夹持或夹紧。
17．4零部件装卸
对于较笨重的零部件必须考虑装卸的安全性，如设置起吊孔或柱。
18安全标志与指示
18．1一般要求
机器的各种安全与警告指示应在机器的相应部位上作出明显标志。
18．2操作面板指示
机器操作面板上应有反映机器安全运行、工作状态、故障等有关信息的指示。
18．3警告性标志
机器及其电气系统存在遗留风险的地方应有警告性标志。警告性标志应符合GB2094和GB／T5226．1―1996中18．2的规定。
18．4安全色
机器工作部件及易对操作者产生碰撞、夹紧、挤压的部位表面上，应按GB2893―82中2．5和GB6527．2―86中2．6的规定涂以黑色与黄色相间隔的安全色条纹。根据需要亦可只涂成黄色。
18．5安全指示灯
机器离地面3mm以上的顶面或平台的围栏顶端的对角处和高出栏杆的部件的最高点，应设置红色安全指示灯。
18．6指示信号的颜色
指示信号的颜色含义应符合GB／T5226．1―1996中10．3．2的规定。
18．7标记
机器必须至少具有下列内容的清楚而耐久的标记：
――型号与基本参数；
――制造厂的名称和地址；
――出厂年份和编号。
19使用说明书
机器必须带有使用说明书。使用说明书应符合GB／T15706．2―1995中5．5的规定。
篇2:锻压机械使用安全技术交底记录
安全技术交底记录编号
工程名称:***工程
施工单位:***建筑工程公司
交底提要:锻压机械使用安全交底交底日期:*年*月*日
交底内容:锻压机械使用安全技术交底
l.一般安全要求
(1)工作前应详细检查所用工具是否良好坚固,打花、破裂、缺口、松动的工具应修理或更换。大锤手锤等带有术柄的必须加装带倒刺的铁楔.锤顶要平整光洁。大锤术柄使用前应在水内泡湿。
(2)火炉应筑烟囱l,J、炉也要装烟罩,煤气要排出室外,炉附近不得有木料或易燃品,并放置灭火器。
(3)火钳必须适合工件的尺度及形状,且钳柄不应过细或有裂纹。
(4)錾子淬火要适当,发现有飞刺要随时打磨好,受打击的工具顶部严禁淬火。高碳钢不准用来制造受击的工具。
(5)两人打大锤时,不准相互对立,并要注意锤头起落,瞻前顾后,防止伤人。井注意落锤点,以防打偏。严禁戴手套,前后附近不准有人站立。
(6)掌钳工不要把钳柄直冲身体,手指禁止伸人两钳柄内,两脚不能靠近铁砧。
(7)锻打工件时,工件要放在砧的中心,要平整稳定。打烧红的工件前应先清除其表面的铁皮。
(8)工件的加热温度要适宜,温度过高或过分降低的工件不可强打。不准打空锤。
(9)锻打工件时,掌钳者要掌握指挥,但严禁用手指示打锤,并不得用手去移动砧子上的工件,头部更不准探进锤头落下的范围内。
(10)红火锻件不应远距离投送,在特殊情况下应有足够安全的防护措施。锻打完成的红热工件,禁止乱堆,并应与其他物品分开,指定堆放地点、设立标志,以防误触烫伤。
(11)冷錾工件将要断开时,不要用力打锤,操作人员闪开一侧,井注意周围行人,防止临断时突然崩跳飞出伤人。
(12)对于热处理所使用的剧毒化学药品(如氰化物等)必须专人保管并建立领发制度,在使用时必须熟识药物性质,操作人员具备合格的防毒面具,非操作人员一律不准接近。
(13)下班前必须熄灭炉火,炉渣倒在指定地点,炉中余烬必须铲去或用水浇灭。
(14)锻压机械装置的电机、电器及液压装置应按相应的安全交底操作。
(15)机械安装、布置应确保安全,场地应平整,车间应有防暑、降温、防寒设备。原料、半成品、成品及余料等不得堆积在机械近旁。
(16)作业前,应检查:机械上受冲击部位无裂纹损伤;主要螺栓无松动;模具无裂纹;操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器均灵活可靠;油路畅通。
(17)作业中,不得用手检查工件和用样板核对尺寸。模具卡住工件时,不得用手解脱。严禁将手和工具伸进危险区内。
(18]工件必须用钳子夹牢传送,不得投掷。
(19)作业中,只能用扫帚或木棍清除机械上的氧化铁皮、边角料及剪切下的余料,不得用手或脚直接清除。
2.空气锤及夹板锤安全要求
(1)作业前,应检查受振部分无松动,锤头无裂纹,润滑良好,油泵供油及管路系统工作正常。
(2)作业前,应先试运转1~2min,冬季应先用手转动,然后启动。较长时问停用的锻锤,启动前应先排出汽缸中的积水。
(3)冬季车阃温度较低时,应先将锤头、钳子、锻磨预热到60℃以上。
(4)掌钳人员手指不得放在钳柄之间,并应牢牢夹紧工件,钳柄不得正对胸腹部。
(5)锻打前,应先将工件表面和砧上的氧化铁皮清除。
(6)司锤人员在工作中必须听从掌钳人员的指挥,不得随意开、停机械。
(7)锻件未达到所需瀛度时,锻件放在砧上的位置不舍乎要求时,锻件夹持不稳或不平时.均不得进行锻打。
(8)作业中,应经常检查锤头、砧子,如不正常,应立即停机检查,检查前必须将锤头固定牢靠。
(9)提升锤头的操纵杆,不得超过规定位置,应避免打空锤。不得冷锻或锤打过烧的工件。
(10)切断工件时,切口正面严禁站人。
(11)作业后,应将锤头提起,并将木板放在砧子上再将锤头落在木板上。
3.平板机安全要求
(1)启动前,应检查各部润滑、紧固情况。按钢板厚度调整好轧辊。
(2)平整钢板时,操作人员应站在机床两侧。严禁站在机床前后,或钢板上面。工件的表面应保持清洁,不得有熔焊的金属。
(3)平整小块或长条工件时.应在两辊前放一块符合设备规格的钢板,作为垫板,将待平整的小块或长条工件放在垫板上进行平整,并经常注意垫板一端距离轧辊应不少于300ram,并不得倾斜。
(4)在垫板上放置的待平整的工件应相互错开,不得放置成一直线,两工件间的前后距离不得少于lOOmm。
(5)平整工件时,应少量下降动轧辊。每次降下量以l~2ram为限,并注意指针位置。
(6)作业后,应放松轧辊,取出工件与垫板。
4.卷板机安全要求
(1)作业中,操作人员应站在工件的两侧。
(2)作业中,用样板检查圆度时,须停机后进行。滚卷工件到末端时,应留一定的余量。
(3)作业中,工件上禁止站人,亦不得站在已滚好的圆筒上找正圆度。
(4)滚卷较厚、直径较大的筒体或材料强度较大的工件时,应少量下降动轧辊并应经多次滚卷成型。
(5)滚卷较窄的简体时,应放在轧辊中间滚卷。
(6)工件进人轧辊后,应防止人手和衣服被卷入轧辊内。
5.剪板机安全要求
(1)启动前,应检查各部润滑、紧固情况,切刀不得有缺口,启动后空转1-2rain,确认正常后,方可作业。
(2)剪切钢板的厚度不得超过剪板机规定的能力。切窄板材时,应在被剪板材上压一块较宽钢板,使垂直压紧装置下落时,能压牢被剪板材。
(3)应根据剪切板材厚度,调整上、下切刀间隙,切刀间隙不得大于板材厚度的5%,斜口剪时不得大于7%,调整后应用手转动及空车运转试验。
(4)制动装置应根据磨损情况,及时调整。
(5)一人以上作业时,须待指挥人员发出信号方可作业,送料时须待上剪刀停止后进行,严禁将手伸进垂直压紧装置的内侧。
(6)进料时,应放正、放平、放稳,手指不得接
近切口和压板。
6.剪冲机安全要求
(1)不得剪冲巳淬火及强度超过剪冲机性能的钢材。
(2)启动前,检查离合器、制动器应灵敏、可靠;安全防护装置齐全、牢靠;传动的齿轮中应无杂物,并用手转动确认正常后方可启动。
(3)启动手,先空运转,确认各部正常后方可作业。
(4)作业中,严禁将手伸到模具中取工件或调整工件位置,应用钳、钩等在离合器分离后进行,并不得将脚搁在商合器踏板上。
(5)更换或校对模具,必须在停机后进行,模具应卡紧,不得松动,冲模四周间隙必须相等,冲模及被冲工作均应保持清洁,调整冲程时应防止冲模冲入过深。
(6)剪冲窄板材时应用特制的工具夹进板材边缘,并压住板材进行剪冲,剪冲下的余料应随时用木棍推出。
(7)调换切刀时,必须在切断电源、停机后进行。
(8)更换冲头漏盘时,必须将操纵冲头的手柄放在空挡位置,停机后进行。
(9)角钢冲孔时.必须用特制的工具将角钢稳定后方可进行。
(10)一人以上作业时,应有专人指挥,做到协调一致。
7.摩擦压力机安全要求
(1)作业前,必须检查锤头定位装置,缓冲垫应完好,模具应夹紧。
(2)装模前,必须检查模具闭合高度,调整冲头上下行程,使其保持在规定的范围内。
(3)工作应放在承压台正中,遇有偏心或斜面的工作,要使压头在工作的重心上。
(4)作业中应经常检查:
油压压力、空气压力正常;两侧摩擦轮锁紧螺母、制动传动控制机构螺栓应紧固;操纵机构、拔叉必须灵活、准确。发现异常应停机检修。
(5)更换模具时,必须将压杆螺栓升起,切断电稼,停机后将操纵杆放在空档位置方可更换。
(6)操作与送料人员之间应按规定信号,密切配合。
审核人***交底人***接受交底人***
本表由施工单位填写并保存(一式三份。接受交底人一份、交底人一份、安全员一份)。
篇3:锻压机械使用:安全技术交底
1.一般安全要求
(1)工作前应详细检查所用工具是否良好坚固,打花、破裂、缺口、松动的工具应修理或更换。大锤手锤等带有木柄的必须加装带倒刺的铁楔,锤顶要平整光洁。大锤木柄使用前应在水内泡湿。
(2)火炉应筑烟囱,小炉也要装烟罩,煤气要排出室外,炉附近不得有木料或易燃品,并放置灭火器。
(3)火钳必须适合工件的尺度及形状,且钳柄不应过细或有裂纹。
(4)錾子淬火要适当,发现有飞刺要随时打磨好,受打击的工具顶部严禁淬火。高碳钢不准用来制造受击的工具。
(5)两人打大锤时,不准相互对立,并要注意锤头起落,瞻前顾后,防止伤人,并注意落锤点,以防打偏。严禁戴手套,前后附近不准有人站立。
(6)掌钳工不要把钳柄直冲身体,手指禁止伸人两钳柄内,两脚不能靠近铁砧。
(7)锻打工件时,工件要放在砧的中心,要平整稳定。打烧红的工件前应先清除其表面的铁皮。
(8)工件的加热温度要适宜,温度过高或过分降低的工件不可强打。不准打空锤。
(9)锻打工件时,掌钳者要掌握指挥,但严禁用手指示打锤,并不得用手去移动砧子上的工件,头部更不准探进锤头落下的范围内。
(10)红火锻件不应远距离投送,在特殊情况下应有足够安全的防护措施。锻打完成的红热工件,禁止乱堆,并应与其他物品分开,指定堆放地点、设立标志,以防误触烫伤。
(11)冷錾工件将要断开时,不要用力打锤,操作人员闪开一侧,并注意周围行人,防止临断时突然崩跳飞出伤人。
(12)对于热处理所使用的剧毒化学药品(如氰化物等)必须专人保管并建立领发制度使用时必须熟识药物性质,操作人员具备合格的防毒面具,非操作。人员一律不准接近。
(13)下班前必须熄灭炉火,炉渣倒在指定地点,炉中余烬必须铲去或用水浇灭。
(14)锻压机械装置的电机、电器及液压装置应按相应的安全交底操作。
(15)机械安装、布置应确保安全,场地应平整,车间应有防暑、降温、防寒设备。原料、半成品、成品及余料等不得堆积在机械近旁。
(16)作业前,应检查:机械上受冲击部位无裂纹损伤;主要螺栓无松动;模具无裂纹;操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器均灵活可靠;油路畅通。
(17)作业中,不得用手检查工件和用样板核对尺寸。模具卡住工件时,不得用手解脱。严禁将手和工具伸进危险区内。
(18)工件必须用钳子夹牢传送,不得投掷。
(19)作业中,只能用扫帚或木棍清除机械上的氧化铁皮、边角料及剪切下的余料,不得用手或脚直接清除。
2.空气锤及夹板锤安全要求
(1)作业前,应检查受振部分无松动,锤头无裂纹,润滑良好,油泵供油及管路系统工作正常。
(2)作业前,应先试运转1—2min,冬季应先用手转动,然后启动。较长时间停用的锻锤,启动前应先排出汽缸中的积水。
(3)冬季车间温度较低时,应先将锤头、钳子、锻磨预热到60℃以上。
(4)掌钳人员手指不得放在钳柄之间,并应牢牢夹紧工件,钳柄不得正对胸腹部。
(5)锻打前,应先将工件表面和砧上的氧化铁皮清除。
(6)司锤人员在工作中必须听从掌钳人员的指挥,不得随意开、停机械。
(7)锻件未达到所需温度时,锻件放在砧上的位置不合乎要求时,锻件夹持不稳或不平时,均不得进行锻打。
(8)作业中,应经常检查锤头、砧子,如不正常,应立即停机检查,检查前必须将锤头固定牢靠。
(9)提升锤头的操纵杆,不得超过规定位置,应避免打空锤。不得冷锻或锤打过烧的工件。
(10)切断工件时,切口正面严禁站人。
(11)作业后,应将锤头提起,并将木板放在砧子上再将锤头落在木板上。
3.平板机安全要求
(1)启动前,应检查各部润滑、紧固情况。按钢板厚度调整好轧辊。
(2)平整钢板时,操作人员应站在机床两侧。严禁站在机床前后,或钢板上面。面应保持清洁,不得有熔焊的金属。
(3)平整小块或长条工件时,应在两辊前放一块符合设备规格的钢板,作为垫板,将待平整的小块或长条工件放在垫板上进行平整,并经常注意垫板一端距离轧辊应不少于300mm,并不得倾斜。
(4)在垫板上放置的待平整的工件应相互错开,不得放置成一直线,两工件间的前后距离不得少于l00mm。
(5)平整工件时,应少量下降动轧辊。每次降下量以1~2mm为限,并注意指针位置。
(6)作业后,应放松轧辊,取出工件与垫板。
4.卷板机安全要求
(1)作业中,操作人员应站在工件的两侧。
(2)作业中,用样板检查圆度时,须停机后进行。滚卷工件到末端时,应留一定的余量。
(3)作业中,工件上禁止站人,亦不得站在已滚好的圆筒上找正圆度。
(4)滚卷较厚、直径较大的筒体或材料强度较大的工件时,应少量下降动轧辊并应经多次滚卷成型。
(5)滚卷较窄的简体时,应放在轧辊中间滚卷。
(6)工件进入轧辊后,应防止人手和衣服被卷入轧辊内。
5.剪板机安全要求
(1)启动前,应检查各部润滑、紧固情况,切刀不得有缺口,启动后空转1~2min,确认正常后,方可作业。
(2)剪切钢板的厚度不得超过剪板机规定的能力。切窄板材时,应在被剪板材上压一块较宽钢板,使垂直压紧装置下落时,能压牢被剪板材。
(3)应根据剪切板材厚度,调整上、下切刀间隙,切刀间隙不得大于板材厚度的5%,斜口剪时不得大于7%,调整后应用手转动及空车运转试验。
(4)制动装置应根据磨损情况,及时调整。
(5)一人以上作业时,须待指挥人员发出信号方可作业,送料时须待上剪刀停止后进行,严禁将手伸进垂直压紧装置的内侧。
(6)送料时,应放正、放平、放稳,手指不得接近切口和压板。
6.剪冲机安全要求
(1)不得剪冲已淬火及强度超过剪冲机性能的钢材。
(2)启动前,检查离合器、制动器应灵敏、可靠;安全防护装置齐全、牢靠;传动的齿轮中应无杂,并用手转动确认正常后方可启动
(3)启动后,先空运转,确认各部正常后方可作业。
(4)作业中,严禁将手伸到模具中取工件或调整工件位置,应用钳、钩等在离合器分离后进行,并不得将脚搁在离合器踏板上。
(5)更换或校对模具,必须在停机后进行,模具应卡紧,不得松动,冲模四周间隙必须相等,冲模及被冲工件均应保持清洁,调整冲程时应防止冲模冲人过深。
(6)剪冲窄板材时应用特制的工具夹进板材边缘,并压住板材进行剪冲,剪冲下的余料应随时用木棍推出。
(7)调换切刀时,必须在切断电源、停机后进行。
(8)更换冲头漏盘时,必须将操纵冲头的手柄放在空挡位置,停机后进行。
(9)角钢冲孔时,必须用特制的工具将角钢稳定后方可进行。
(10)一人以上作业时,应有专人指挥,做到协调一致。
7.摩擦压力机安全要求
(1)作业前,必须检查锤头定位装置,缓冲垫应完好,模具应夹紧。
(2)装模前,必须检查模具闭合高度,调整冲头上、下行程,使其保持在规定的范围内。
(3)工件应放在承压台正中,遇有偏心或斜面的工件,要使压头在工件的重心上。
(4)作业中应经常检查:
油压压力、空气压力正常;两侧摩擦轮锁紧螺母、制动传动控制机构螺栓应紧固;操纵机构、拔叉必须灵活、准确。发现异常应停机检修。
(5)更换模具时,必须将压杆螺栓升起,切断电源,停机后将操纵杆放在空档位置方可更换。
(6)操作与送料人员之间应按规定信号,密切配合。