乙烯装置危险因素分析及防范措施
乙烯装置流程长,且复杂,既有高温裂解反应,又有催化反应,高温高压、低温负压,物料大多为甲类危险品,过程中使用碱、氨等腐蚀性物质,物料中存在H2S等有毒气体,所以易发生事故。除出现物料泄漏发生着火爆炸事故外,干燥剂粉尘、水合物等易造成冷箱冻堵,热区和裂解炉还会出现结焦、聚合等堵塞事故发生。
(一)开停工危险因素分析和防范措施1。开工危险因素分析和防范措施乙烯装置开工过程,装置从常温、常压逐渐升温升压或降温减压,最终达到各项正常指标。物料、公用工程等将逐步引人装置。需要经历干燥、气密、压缩机试车一点火炬、燃料气接入、裂解炉点火升温一调质油、水接人、循环、升温一丙烯、乙烯接人制冷压缩机开车、机泵预冷一裂解炉投油、裂解气压缩机开车、碱洗、冷箱降温一甲烷化开车、加氢开车等大量步骤和较长时间。物料引入、送出频繁,操作参数波动较大,人员连续作业时间长,所以事故易发生。开工过程步骤紧密相连,一环扣一环,应提前作好开工方案,按部就班进行。各阶段易发生事故分析如下:(1)干燥、气密干燥、气密是装置的开工准备。此段过程时间间隔长,部分在系统引入物料后进行,低点大气排放此时不应进行,防止大量物料由于阀门关闭不严窜人处于干燥过程的系统,物料泄漏容易发生火灾爆炸事故。此类事故以前未出现,但有未遂时间,应引起重视。(2)点火炬接燃料气火炬点燃是乙烯装置正式进入开工阶段,必须保证该系统氮气置换合格,防止通入可燃气后点火爆鸣。开工初期物料排放量小,氮气排放量大,应控制氮气排放,防止吹灭火炬。(3)裂解炉点火升温裂解炉在每次点火升温前,均应炉膛置换,测爆合格方可点火。对于KTI设计的裂解炉在点火前必须进行气密实验,可以有效地防止燃料气泄漏进炉膛,点火爆鸣。而其他炉型没有此功能设计,所以多点测爆是必须的,尤其是联锁停炉后的恢复点火,如果炉膛温度低于燃料气的燃点时必须测爆。此类事故曾多次发生于国内外同类装置。另外联锁动作后切断阀门未动作或动作不严,致使裂解炉飞温烧毁炉管的事情也曾有发生。(4)接乙烯、丙烯首先必须保证该系统露点分析合格,否则低温物料接人容易出现管线、阀门冻堵。轻物料接入时节流降温,会使系统材料处在低于正常使用温度以下,严重时发生冷脆,物料将大面积泄漏发生火灾爆炸等事故。接人轻组分物料,尤其是接人液相时,必须保证系统事先气相充压完毕。(5)压缩机暖机升速蒸汽暖管、暖机应充分排凝,防止水锤。暖机不合格时如果升速会因叶轮温度不均匀而压缩机振动超过标准,甚至毁坏叶轮。升速过程应尽量避免在临界区域停留,压缩机喘振是该段过程中容易出现的最大问题。喘振不仅会损坏压缩机本身,而且容易使系统内管线焊口、法兰撕裂,发生物料泄漏,延误开工甚至着火爆炸。目前调速控制基本上都预设临界区域的升速速率,解决了人为升速过程可能发生的问题。(6)裂解炉投油裂解炉由热备转入投料,此过程需将蒸汽切人汽油分馏塔,切换过程操作不当,将使裂解气或塔内汽油蒸汽窜出,进人大气,既造成污染又可能着火。(7)机泵预冷、乙烯出料由于开工需要乙烯,填充乙烯精馏塔、给压缩机开车提供密封气,所以乙烯出料提前投用,出料泵预冷时间或盘车不充分,则预冷不均匀,机泵密封易泄漏。乙烯在丙烯压缩机开车前的汽化必须由低压蒸汽完成,一侧是200℃的低压蒸汽,一侧是—30℃的液体乙烯,温差大,换热器封头泄漏严重。遇火则蔓延,在冷区将酿成大祸。20**年上海某厂就是由于堵漏时引燃乙烯出料换热器而出现重大停工火险。(8)裂解气送冷箱碱洗合格后,裂解气逐级降温进入冷箱。由于乙烯压缩机吸人罐为热虹吸式,切人时操阼不当,乙烯压缩机出口压力控制不住,将联锁停车。2.停工时危险分析与防范措施装置停工是装置由正常操作状态逐渐降温、降压、降量的过程,其操作参数变化较大,属于不稳定操作,操作不当会造成设备损坏、着火爆炸,因此应重点注意。(1)裂解炉切出汽油分馏塔前吹扫干净,防止原料油、急冷油排人大气。同时切出操作必须保证裂解气大阀阀前压力高于阀后0.05MPa,否则裂解气反窜,排至大气引发火灾。(2)汽油分馏塔等热油系统蒸煮、水洗过程,由于温度从较高点迅速降下,补人适量的氮气是有益的,可以防止系统出现负压,损坏设备。蒸煮可以将残存在填料层中的聚合物清洗干净,这些低聚物自燃点较低,燃烧时热值较高,不易扑灭。曾经有打开人孔后自聚物自燃将塔烧塌的事故案例发生,事故中1人死亡。(3)碱洗塔在倒空后也进行蒸煮,不但除去其中的聚合物、碱,还除去残存在塔内的H2S,进入检修以前,除分析氧气含量、可燃气含量以外,同时分析H2S含量。1992年某乙烯装置曾在检修后期出现碱洗塔清理过程中人员中毒事故。(4)系统倒空时,先倒液后泄压,防止泄压过程中液体物料挥发造成设备处于设计外低温,发生脆裂事故。排放火炬时应先排放轻物料,后排重物料。可以避免轻物料排放时低温冻结重物料。(5)冷区倒空置换过程应注意在无液体后接氮气,死角液体存在也可能使局部压力超高,物料反窜进氮气,造成事故。(6)装置回流罐尤其是重烃塔一定不要过满,否则回流罐顶安全阀会在塔系统压力正常的情况下起跳。重烃进入火炬系统,由于燃烧不完全,可能会下火雨。汽油在倒空过程中不易倒干净,一定要多次倒液,尤其降温后进行倒液。(7)含碳四各塔存积大量丁二烯、苯乙烯自聚物和共聚物,人孔开启后,可能自燃,甚至爆炸。最好浇水使之润湿,1993年北京某乙烯曾出现清理过程燃烧、爆鸣事故。(二)正常生产中危险因素分析及其防范措施正常生产时系统相对稳定,但是不是一成不变的。装置需要进行负荷的升降,外界条件影响、设备运行情况、季节变化、人员变化、仪表可靠度等都对长周期运行发生影响。正常生产过程中仍存在许多的危险,现就各单元的危险因素和防范措施分析如下:1.裂解炉裂解炉切换、升温降温是日常较为频繁的操作。裂解炉是乙烯装置日常维护工作量最大的单元。2。急冷单元由于原料组成变化较大,急冷油黏度变化较大,严重时机泵运转负荷大,电机吃力。渣油送出不畅通,致使在管路中降温凝结,影响装置运行。在急冷设计过程中选择合理的流程非常重要。渣油外送困难,易灌肠是所有乙烯装置的通病,送出不间断,适量配人轻油可以避免类似问题发生。3。裂解气压缩单元4.分离单元该部位有加氢反应器,又存在大量的轻质可燃气如氢气、乙烯、丙烯,还有碳五、汽油等,泄漏后能够着火爆炸,应该重点注意防火、防爆。其次单元中存在许多干燥器,操作不当既可能造成低温部位冻堵,又可能使高压物料窜人再生系统,影响燃料压力,裂解炉飞温,系统波动大。5.制冷压缩机单元制冷压缩机单元包括丙烯机、乙烯机、二元压缩机,主要故障原因分析和防范措施分析见表3—11。6.其他单元废碱处理和尾气精制单元都是主流程外间歇操作的,主要可能发生的问题有H2S泄漏、EVA伤人等事故。废碱处理由于该系统腐蚀性较强,物料本身较脏,管线、设备易堵或泄漏,H2S泄漏不仅易燃易爆还有毒,所以发现问题应及时停车处理。冬季火炬线由于带入部分油污和水,经常出现冻堵现象,所以火炬系统最好有一定量的伴热。EVA废料需要装车送出,建有装车站台,人员装车时如果不做防护,醋酸既有腐蚀又有刺激性气味,容易造成事故。此单元火炬排放时应确定液面未超高,防止固体废料堵塞火炬排放管线。7.火炬单元火炬单元属于紧急保护单元,火炬系统出现较大故障时是正常生产过程最大的隐患。这种情况出现时既不可以停车,又可能无法达到动火处理的条件,是乙烯装置必须绝对避免的一种状态。保证火炬投用完好,防止回火、蒸汽保护火炬头、防止下火雨、缓慢排放低温物料防止管线冷脆、避免空气进入,随时能够点燃是应对的最好措施。在我国曾经出现过不灭火炬检修引起的爆鸣事故。(三)设备防腐乙烯装置生产过程中含腐蚀性物料,有碱和废碱、EVA废料、裂解气中酸性气体。此部位管材均选耐腐蚀材料或者在其中注入缓蚀剂、中和剂等,急冷水pH值控制不当,可以出现碱性、酸性腐蚀。碱性条件下腐蚀换热器封头铝制垫片,酸性腐蚀则针对所有的金属。在pH低于4.0以下时腐蚀是十分严重的,1996年北京某乙烯装置曾由于急冷水pH值低塔盘全部被溶解、管线弯头连续泄漏等问题。由于系统中存在超高温、超低温存在。系统的设备管线材料较为特殊,管线保温防腐也十分重要。材料选择错误特别是在低温部位、超高温部位,都有可能出现问题,并且后果均十分严重。某乙烯装置曾出现不锈钢锻件材质有问题,管线在降温后出现75%环向裂缝的情况,由于及时发现未造成严重后果。由于管线温度低于常温,如果防腐不好,会出现管线结露的情况,天长日久,空气作用下管线易腐蚀。老的珍珠岩保温材料在干燥条件下保温性能较好,但在潮湿的条件下就会腐蚀金属材料。高温部位的保温不仅有利于节能,还有利于防烫。裂解炉燃料中含有微量硫,最终产物为S02,排烟温度依据S02含量确定,过低则会形成露点腐蚀,管件、炉体均有损坏,修理困难。(四)装置自保联锁系统及其作用乙烯生产流程长,且较为复杂,日常操作较多,与外界公用工程系统联系密切。所以设有联锁系统。可以分为几个部分:1.裂解炉的联锁系统主要有风机故障、燃料高/低压、原料高/低压、BW水低流量、DS低流量、空气低流量、高压蒸汽超温、急冷器出口裂解气超温、汽包低液位、手动按钮等。联锁动作基本为原料、燃料电磁阀关闭、DS预设、原料/燃料调节阀预设阀位输出为0%。2.压缩机的联锁系统主要联锁有润滑油低压、调速油低压、吸人罐高液位、排出温度高、密封气流量低(泄漏量高)、轴位移、入口电动阀阀位开度低、紧急停车按钮、手动停车按钮、密封油高位油槽低液位等。动作结果切断调速油供应、最小流量返回阀全开、喷淋阀全关等。3.反应器的联锁系统联锁有超温、紧急手动按钮等,切断人出口物料、切断氢气输入,超压放火炬等。4.精馏塔的联锁系统一般精馏塔都有高压切断热源联锁,根据影响面,有的切断加热热源,有的切断自身冷源。恢复时应注意调节阀首先关闭后慢慢开启至所需。5.机泵的联锁系统压缩机油泵、复水泵、急冷油泵、原料泵、燃料油泵等设有低压自启动联锁。(五)装置易发生的事故及其处理在装置操作中紧急停车可由操作错误、单台设备故障或系统故障引起,这种情况需要立即和协调的行动以保护装置人员和设备。紧急停车分为全面紧急停车和局部紧急停车。1.紧急事故停车处理原则发生紧急情况时,应遵循以下原则进行处理:在任何紧急情况下,大量的烃将被排放到火炬系统。万一发生紧急情况,通常需要立即减少装置的热量输入(再沸器热量和裂解炉燃料),这将迅速减少火炬负荷。有足够的蒸汽去火炬以减少环境污染是极为重要的。(1)导致紧急情况的故障发生之后和装置恢复到安全状态之后,应详细分析故障原因,直到故障原因已明确并且已研究出防止再次发生的纠正方法,装置才能重新开车。(2)在所有紧急情况下必须保护大的压缩机和透平防止损坏,润滑油和密封油的循环应继续进行以帮助冷却机器轴承和密封。为了避免可能的透平轴承弯曲,在每次停车后都应用盘车齿轮以低速对机器盘车,直到压缩机充分冷却。(3)在紧急情况期间,应遵守正常装置停车步骤以保护其他没有直接涉及到的设备(如,在抽空之前停泵)。(4)尽最大可能保障甲烷化、乙炔转化催化剂、碳三CDHYDROO催化剂不中毒,反应器不飞温。(5)尽量将各干燥器切出流程,保证开车时有不用再生就可使用的干燥器。(6)尽量保证管线、设备不超温不超压。(7)尽最大可能缩小事故范围和使紧急状况不进一步发展。(8)统一指挥,做到冷静果断,不发生误判断、误指挥、误操作。紧急停车步骤是在很短的停车期间采取的。如果在已经进行紧急步骤之后出现很长的停车时间,应进行正常停车。2。预案(1)裂解气压缩机故障①停裂解乙烷的裂解炉炉管乙烷原料,仅通人稀释蒸汽;②只要裂解炉有烃进料,汽油分馏塔、急冷水塔、工艺水和稀释蒸汽系统就保持正常操作;③燃料气系统开始接人燃料;④尽可能保证制冷压缩机继续运转;⑤关闭裂解气压缩机主汽阀,打开主隔离阀后倒淋及机体倒淋,停真空系统,确认外供密封蒸汽阀关;压缩机停转后,马上进行电动盘车;SS、MS隔离阀视情况而定是否关闭。复水系统应维持正常运转;⑥如果冲洗油系统或注水系统正在运行的话,停止冲洗油或水注入;⑦脱乙烷塔全回流运转;⑧停碳二加氢反应器;⑨停碳三加氢;⑩停甲烷化;⑩乙烯精馏塔全回流运转;⑩停火炬气回收压缩机;⑩可能失去吸人液位的所有没有回流或循环的泵应停止,需要密切监视所有塔釜泵。(2)裂解炉故障裂解炉的各种故障需要立即动作,动作的基本原则(自动和手动)即最优先的是保护人员和裂解炉设备,第二优先的是可在最短时间内使裂解炉能再投入操作,下面考虑要求尽量避免辐射段炉管迅速降温,它可能导致过量的焦剥落。这些步骤中的一部分在很大程度上依赖于仪表完成裂解炉控制的自动动作(如,燃烧负荷、挡板位置、燃烧空气供给、烃进料量和稀释蒸汽量)以把裂解炉带到“安全”状态。这不能解释为继续的安全状态,实际上,它倾向于排除干扰的短时间的负面影响并为操作人员提供反应时间以进行最终需要的调整,以把裂解炉带到安全状态继续操作或进行控制下的停车。使储存的热量从裂解炉中安全地分散出去是很重要的,因为大量的耐火材料在高温下操作。需要特别小心,因为对流段通常将回收传递到经过辐射段的冷却空气的绝大部分热量。因此,保持有足够的流量通过所有炉管是重要的。(3)急冷油故障全部急冷油故障的机会很小,然而,两台泵和备用泵都故障则足以严重到停装置生产,全部急冷油中断将使汽油分馏塔以及裂解炉和汽油分馏塔之间的所有管线过热,此时①需要全部裂解炉停车,调节稀释蒸汽和挡板使裂解炉适当降温;②在裂解炉停炉后停裂解气压缩机;③其余同“裂解气压缩机故障”。(4)急冷水故障在蒸汽和电同时故障的情况下可能发生全部急冷水故障,如果一个主要的急冷水流量阀由于失灵或误操作而关闭,可能发生大的但不是全部的故障。急冷水塔出口和人口将达到同样温度。突然的高温物流去裂解气压缩机必然使压缩机跳闸,由于回流和稀释蒸汽不再冷凝,从急冷水塔去压缩机的物料流量将提高。压力排放阀没有足够的能力处理这么大的流量,所以压力排放安全阀将动作,导致很高的火炬负荷。需要立即采取步骤去停裂解炉进料以减少火炬负荷。急冷水塔中的稀释蒸汽和烃回流的冷凝将停止,应立即停止去工艺水汽提塔和稀释蒸汽罐的水,防止全部倒空急冷水塔。去裂解炉的稀释蒸汽通过中压蒸汽系统继续通人。停止去各个再沸器和工艺加热用的急冷水并对工艺系统产生下列影响:所有石脑油预热器、裂解气加热器、脱乙烷塔再沸器及燃料油冷却器将失去加热热量;脱乙烷塔再沸器没有加热,应投用蒸汽再沸器保持运转。燃料油冷却器将无法冷却,热油直接进入储罐,必须观察储罐温度。急冷水中断对其他加热用户的影响很小。万一急冷水循环泵不能重新启动,必须采取步骤停止装置生产,按下列步骤:①按停车步骤停裂解炉,关去急冷器的急冷油阀后,按蒸汽备用状态通人稀释蒸汽至清焦系统;②停裂解燃料油产品泵、裂解轻柴油产品泵、汽油分馏塔回流泵、工艺水汽提塔进料泵和稀释蒸汽发生器进料泵;③调整冷箱和脱甲烷系统;④停碳二加氢反应器;⑤乙烯精馏塔全回流运转;⑥丙烯精馏塔停回流,加大塔釜液化气送出量;⑦停止所有火炬气回收压缩机;⑧可能失去吸人液位的所有没有回流或循环的泵应停止,需要密切监视所有塔釜泵。(5)蒸汽全部中断由于全部蒸汽中断不像停电那么突然,如果大压缩机立即停车,在短时间内可能还有一些蒸汽,还有蒸汽继续通人关键用户。在全部蒸汽故障但仍有电时,应采取下列步骤:①用四按钮停裂解气压缩机,每个压缩机系统的润滑油/密封油/调速油,蒸汽驱动泵将由于没有蒸汽而停止并自动启动电驱动泵;②启动电驱动的急冷油和急冷水泵;③应关闭去所有再沸器和直接蒸汽注入系统的蒸汽;④关闭去火炬的蒸汽;⑤停裂解炉,立即灭所有火嘴防止辐射段炉管过热,尤其是如果对流段预热盘管没有BFW。全开稀释蒸汽阀,随着大的蒸汽用户的停车,将有足够的剩余蒸汽把烃从裂解炉炉管中吹扫出来。关汽包排污阀以保存系统中的水应注意:①避免通过装置冷区的液体排放从总管排放大量的液态烃去干火炬,只要可能就保持通人蒸汽以蒸发排放的物料,因为在这种情况下罐中充满物料可能导致冷物料直接进入火炬总管;②停掉正常情况下发生烃蒸发的换热器的蒸汽;③冷区的所有反应器应密切观察没有异常的温度上升,如果需要,进行排放并用氮气置换;④停止所有药剂注入;⑤必须小心不要在失去加热的系统中产生真空,尤其是汽油分馏塔和急冷水塔。如果蒸汽将停一段时间,用轻油冲洗重油管线或用氮气吹扫以防止油在管线中凝固。如果是零度以下的天气且蒸汽将停一段时间,采取充分的防冻措施并排放凝液系统、蒸汽管线盲端、地面上的冷却水和公用工程水管线。也应用轻油冲洗重油管线或用氮气吹扫以防止油在管线中凝固。(6)发生严重设备泄漏、火灾、爆炸事故装置发生严重设备泄漏、火灾、爆炸事故时,迅速报火警,按全面紧急停车处理,即:立即将乙炔转化、甲烷化、火炬气回收压缩机停车。各塔停止采出,停各塔回流和加热。系统处于保压保液面状态。防止管线、设备超温超压。(7)停电当电力供应断开时间超过各个电机的设定延迟时间时,将发生总的电力故障。由于裂解炉引风机停止,所有的裂解炉自动联锁停车。装置总的电源故障联锁停装置塔釜加热和压缩机。总的电源故障后,控制系统和应急灯由备用电源供电,能维持30min左右。在停电后,会出现以下情况:除蒸汽驱动的泵外,所有泵由于断电而停止运行。由于停电,新老区所有裂解炉风机停,裂解炉将联锁停车。由于电力故障,联锁系统动作。处理措施:裂解气压缩机在将急冷系统汽相物料基本送出后停止运行。二元制冷压缩机在不能维持出口温度后停止运行。处理同“发生严重泄漏、火灾、爆炸事故”。(8)冷却水故障由于在冷却水发生故障时,没有冷却物除去输入装置中的大量热量,可导致最大的潜在放火炬工况,应立即采取减少火炬负荷的操作,不会自动跳闸的所有热量输入和烃进料必须立即停车。裂解炉不会因为循环水停车而联锁停车,需要快速停车。①按PB停所有裂解炉;②冷却水上水压力低联锁后:③停丙烯压缩机;④停乙烯压缩机;⑤加氢停车;⑥甲烷化停车;⑦各塔加热切断。处理措施:①按PB停所有裂解炉;②根据各塔运行情况停回流泵及送出泵;③其余同“停电”。(9)仪表风故障万一仪表风全部停止,装置仪表设计有它们的最安全的位置,全部的影响是,去装置的热量输入和原料将中断,同时冷却水继续通人。由于仪表风全部停止,没有别的选择,只有装置停车,让冷却水循环。
篇2:乙苯苯乙烯装置说明危险因素防范措施
一、装置简介
(一)装置发展及其类型
1.装置发展
自1937年美国陶氏化学公司和德国巴斯夫公司同时实现乙苯脱氢制苯乙烯的工业化生产以来,苯乙烯已有50多年的工业化生产历史。
苯乙烯是重要的有机化工原料。它作为重要的合成单体与其他烯烃单体发生共聚反应,可生产丁苯橡胶、聚苯乙烯树脂、ABS和SAN树脂、离子交换树脂及不饱和聚酯树脂;此外还用于制药,染料行业,或制取农药乳化剂及选矿剂等。
苯乙烯的主要生产方法为乙苯脱氢法和环氧丙烷共氧化法,前者约占苯乙烯生产能力的90%,乙苯催化脱氢制苯乙烯的工艺有孟山都/鲁姆斯法、巴斯夫法、Fina/Badger法、Cdf法和三菱油化/环球化学法。而共氧化法步骤多,流程长,又存在环氧丙烷的联产问题,因此国内外生产和研究重点多放在乙苯脱氢法上。
近年来许多公司研究用甲苯代替苯制苯乙烯的方法,如孟山都公司和三菱油化公司的甲苯—甲醇、甲苯—甲烷直接合成苯乙烯方法,是一种全新的工艺路线。在1992年第10届国际催化剂会议的大会专题报告中,该工艺开发研究列为当代4大烃化技术之一,值得引起苯乙烯技术研究者的重视。
目前,我国苯乙烯生产方法多采用乙苯催化脱氢法。60年代和70年代建设的小型装置能耗和物耗较高,缺少市场竞争能力,随着国外技术的引进,大部分已停产,剩下的几套经多次技术改造,能耗和物耗有所下降,同时,利用地区差价和本企业下游产品的需求仍维持生产。
二、重点部位及设备
苯乙烯生产装置中反应岗位是在高温、高压、易燃、易爆、物料有毒有害的环境下生产的,精馏岗位也存在类似的情况。因此在苯乙烯生产过程中要遵守安全技术规定。
1.炉区
(1)蒸汽过热炉点火前应打开风门通风,并对炉膛和操作环境做动火分析。有关联锁均应挂上,分析燃料气中氧含量小于2%,并严禁带液(冬季要保温并进行排凝,以防因带液引起爆燃损坏炉体)。停车期间燃料系统应加切断盲板,防止燃料漏人炉膛和周围环境引起事故。?
(2)开停工时严格按温度曲线控制升温、恒温和降温。正常生产时,应严格控制各工艺参数在工艺指标范围内。?
(3)当蒸汽过热炉点火后(包括正常生产)应检查炉内燃烧状况是否正常。?
(4)在蒸汽过热炉停炉检修时,必须对燃料、原料、蒸汽(包括灭火蒸汽)等加堵盲板,以防窜人检修场所引起事故。?
(5)对急冷锅炉、汽包检查有无外漏,排污是否正常以保证炉水质量。同时要经常检查、校对汽包液面计是否准确,以防因假液面造成停车或事故。?
(6)炉区周围严禁堆放可燃物,检修结束后要及时拆除脚手架。当装置烃类大量泄测时,炉区有可能成为其火源,应开启蒸汽过热炉水幕等进行保护,同时停炉。?
(7)如发生炉管破裂,应立即停炉熄火(但炉管蒸汽切记不能停还需适当加大)开灭火蒸汽(应进行排凝,否则凝液将损坏炉管)整个装置各系统均应采取相应措施。?
2.压缩区?
该区内设有消防水设施,可燃气体自动检测、报警设施。?
(1)消防水设施:每个压缩机分别设有两股消防水,同时供应压缩机上部消防喷淋,形成水幕。?
(2)可燃气体自动检测、报警设施:该区域压缩机周围共设有可燃气体自动检测点7个,可燃气体自动检测报警器安装于仪表控制室表盘上。当可燃气体浓度达到一定值,报割器鸣响报警。?
(3)安全阀:每个压缩机尾气排放系统顶部都设有一个安全阀,超压自动启跳。?
(4)联锁:为防止岗位人员误操作,设有仪表联锁报警系统,当岗位人员误操作时,室内DCS即发出报警,室内人员可及时通知岗位人员。?
3.反应器区
(1)反应器包括烃化反应器,脱氢反应器,此二种反应器为放热反应、吸热反应,必须严格控制毒物的带人,以防结焦而使催化剂失活。
(2)要特别注意氢气的泄漏问题,氢气外漏着火火焰为淡蓝色不易被发现。
(3)正常生产时,因反应器压力、温度较高,应严格控制。
(4)各反应器在停车时,一定要先排液后放压,以防低沸点液相物料在设备内因先放压后而气化造成低温冷淬损坏设备,引起事故。
(5)应经常检查反应器人孔、阀门、仪表接头、液面计、法兰弯头等处由于腐蚀等原因造成的泄漏。?
(6)反应器安全阀、紧急放空阀等一定要定期校验,始终保持完好状态,在事故状态下起到应有的作用。
(7)当反应器发生火警,除立即报警、扑救外,同时应作紧急停车处理,将物料送出或排放火炬。积极协助专业消防人员切断物料来源(特别是与储罐的切断)等措施,对着火点采取重点突破,逐个消灭。火灭后注意检查着火点防止复燃。
三、危险因素分析及其防范措施
苯乙烯生产过程中的物料乙烯、氢气为甲类火灾危险气体,苯、甲苯、乙苯和苯乙烯等均为甲、乙类易燃、易爆危险性液体。这些物料一旦泄漏,遇明火或静电及其他因素引起的火花就能引发火灾、爆炸和中毒事故。该生产装置属于甲类火灾、爆炸危险性生产装置,装置大部分区域为爆炸危险Ⅱ区。装置的主要物料的火灾爆炸危险数据如表3—55所示。
乙苯脱氢改造后,增加了氧化脱氢反应器SMART,工艺要求反应系统中加入氧气,生产过程中要保持氧气加入量的高度准确,以保证乙苯的高转化率(即苯乙烯的收率),同时还须稳定控制脱氢尾气氧含量。乙苯脱氢反应尾气氧含量在线分析仪必须确保准确无误,当控制氧含量的表ASHH—3005、3006、3007三个中有二个达到含氧量1%时联锁停车。装置投产后,必须严格执行工艺操作规程,在操作区内操作,稳定控制温度、压力,防止物料泄漏,严格控制乙苯脱氢系统中的氧含量,以避免火灾爆炸事故的发生。SMART乙苯氧化脱氢反应爆炸情况分析:
根据SMART乙苯氧化脱氢反应器生产过程情况,结合上述事故分析,乙苯氧化脱氢反应器爆炸部位主要集中在反应器的上部气相,易损坏设备包括上封头和气相换热器和管线。导致爆炸的情况有以下两种:
①根据UOP公司专家的经验,反应器在超温、飞温时非常危险。在1.07kPa、300℃以上情况下,反应器混合物蒸汽外泄漏都能自燃,发生剧烈燃烧,即使反应器处于保持状态,也有可能导致反应器爆炸。?
②反应器尾气中的氧含量超高。这时含有高浓度的尾气,氢气含量达80%,只要气相处于运动状态或遇静电、明火,都有可能发生爆炸。?
(一)开停工危险因素分析及其防范措施
1.苯乙烯装置开工时的危险因素分析及其防范措施
装置的检修后开车是安全生产中最重要环节之一。在装置开车期间超压、超温或物料的泄漏和各种设备及机械故障,易造成各种安全事故。因此,检修后在开车过程中必须特别注意安全,苯乙烯装置开车安全要求如下:
(1)苯乙烯装置检修后,检修方应向生产车间进行交接。施工现场应做到工完、料净、场地清,有毒、有害的废金属、设备、管线要有专人负责进行安全处理,以防后患。检修后的设备管道内必须清扫干净,经过仔细检查后方可封闭,并有检查记录和检修人员签字。
(2)车间生产负责人要按开车方案组织全面检查,做好系统开车的准备工作。并与厂调度密切联系,统一指挥,按顺序开车。检修施工单位要组织保运人员,负责监护和抢修。?
(3)开车前对通风、通讯、消防、梯子、平台栏杆、照明等一切安全设施进行全面检查,并使其处于良好状态,要特别注意遗留在高温设备和管线上的木板等易燃物,一定要清扫干净,防止因高温而着火。?
(4)在装置开车前,必须按工艺、设备、仪表和电器变更情况及时修改控制指标和操作法,并对岗位工人进行交底和培训,使他们熟悉新的指标和操作。?
(5)检修后的压力容器、储罐和管线必须按规定进行试压、试漏和气密性试验,传动设备必须经过单机调试,安全阀和防爆膜要调校正确,复位;检修后的仪表(含调节阀)和联锁必须重新调校试验合格。?
(6)接收易燃,易爆物料的密闭设备和管线,在进物料之前,必须按工艺要求进行气体置换合格,(氧含量小于0.3%),并按抽堵盲板流程图所规定的项目逐渐抽出盲板,完成后必须再经过检查确认。?
(7)进料一定要缓慢进行,提量后应注意观察工艺指标变化,待各方面稳定后,再进行下一次提量。?
(8)升温也要缓慢进行,烃化/反烃化反应升温速度不超过30℃/h,各塔的升温速度不超过10℃/h;脱氢反应器一段脱氢反应器/302升温速度不超过10℃/h。?
(9)系统升降压速度要慢。?
(10)在开车过程中,要注意对现场设备的检查和监视,要特别注意烃化/反烃化反应器和脱氢反应器系统,如有异常要及时报告妥善处理。?
2.苯乙烯装置停工时的危险因素分析及其防范措施
装置的停工是安全生产中重要的一环。在装置停工过程中容易发生超压、超温或物料的泄漏和泵抽空、罐冒顶事故。在装置停工期间,发生重大事故的例子屡见不鲜。此外,装置停工是为了装置的大检修做准备,若达不到安全要求,必然影响到检修工作的安全,甚至给检修工作留下隐患,因此装置的停工必须安全平稳,为安全检修创造条件。
苯乙烯装置停工期间,除了按常规的项目之外,还要进行脱氢催化剂的烧焦和乙苯/苯乙烯分离塔DA—401和苯乙烯精馏塔的乙苯清洗和蒸煮。为了确保装置停工的安全,除了严格按操作法和停车方案操作外,苯乙烯装置的停工安全要求如下:
(1)苯乙烯装置停工由生产调度和车间负责人按停工方案统一指挥,确保安全停车。
(2)烷基化/烷基转移反应器DR—101A/B、烷基转移反应器停车时,系统降压速度不得超过0.1MPa/h。
(3)蒸汽过热炉BA—301降温速度不得超过60℃/h,脱氢系统降升压速度不得超过0.1MPa/h。
(4)各塔停车时降温速度不得超过10℃/h。
(5)脱氢反应系统烧焦时,系统升温速度不得超过30℃/h。烧焦过程中,催化剂床层任一点温度超过500℃,应相应减少空气量,尽量使其温度降到500℃以下。
(6)停车期间,用泵倒空塔,罐要有专人监护液面,一旦液位为零,要立即停泵,防止泵抽空或泄漏。
(7)装置停车后按停车方案和工艺要求切断进出装置物料,各种物料按有关规定运出装置区。易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料回收或排火炬。无火炬设施的带压易燃、易爆气体要缓慢排放,逐渐减压;放空管线末端必须采取防火措施。
(8)对有毒、可燃、有腐蚀性物料的设备、容器、管线应按规定进行彻底的蒸汽吹扫,热水蒸煮,碱中和,氮气置换,使其内部不会残存油和空气。取样分析应符合安全技术要求。分析合格后,加上符合工艺压力等级要求的盲板,使之与相连的设备、管线系统隔绝。
(9)指定专人按停车方案确定的盲板图加盲板,盲板要统一编号,(盲板标志要明显),防止泄漏。
(10)在停车时,对于残存有易燃、易爆、有毒、有腐蚀性物料的罐、槽、塔、管线等设备,其出口人口或与设备系统相连处加的盲板应加上“有物料,注意防火或隔离”的警告牌,并指定专人看管。
(二)正常生产中危险因素分析及其防范措施
根据对氧化反应器生产过程中存在的危险因素分析,在实际生产操作过程中同样存在操作性危险。
1.SMART乙苯氧化脱氢反应器尾气超氧其原因为:
(1)开/停车和升降负荷时,乙苯混合料进料和氧气进料不匹配;
(2)正常生产时,乙苯进料泵突然故障停运;
(3)氧化催化剂、脱氢催化剂使用后期;
(4)乙苯混合料中水比过小;
(5)压缩氧气压力突然上升,而乙苯混合料进量未变。
2.反应器超温、飞温的因素
(1)稀释蒸汽流量控制过低,甚至为零;
(2)压缩氧气压力突然上升,而乙苯?昆合料进量未变;
(3)压缩机故障;
(4)首次开车正压进料时间过长;
(5)反应器突然泄漏。
(三)装置安全自保联锁系统及其应用
安全自保联锁设置情况如表3—56所示。
(四)装置易发生的事故及其处理
1.紧急事故处理的一般原则
(1)不跑、冒、滴、漏,不超温、超压、窜压,控制好减温减压、减量速度,控制好液界面。
(2)事故判断要及时准确、动作迅速、请示汇报要及时,相互联络要及时。
(3)注意保护催化剂及设备,保护催化剂主要是不使催化剂迅速积炭、烧结、粉碎、中等。要求系统不能超温、超压,压力波动不能过剧,有毒物料不能接触催化剂,如加热炉无介质时不能干烧炉管等。
(4)不能随便排放油和气体,防止发生着火爆炸等恶性事故。
(5)要服从班长、值班长、技术管理人员及调度的指挥,积极配合,协调一致。
总之,事故处理的过程中,主要注意保护催化剂及设备、人身安全,而且尽量使系统处种一旦事故解除就可以迅速恢复生产的状态下。
2.主要的工艺异常现象处理方案
(1)烷基化和转烷基化岗位见表3—57。
(3)反应器出料冷却系统见表3—59。
(4)公用工程见表3—60。
3.乙烯及甲烷气体泄漏事故的处理
本装置的烷基化反应系统以乙烯为原料,脱氢岗位的蒸汽过热炉以甲烷为长明灯燃料。含这两种气体的管线和设备发生泄漏时,首先将泄漏源上游最近处的阀门切断,同时要防止可燃气体大面积扩散。泄漏量小且泄漏方向向上,因这两种气体轻于空气,所以气体向上扩散。此时应防止扩散点上部扇形区内有火种;如果大量泄漏或泄漏点向下,那么整个泄漏点附近范围内都有可能充满爆炸性混合物,这时还需根据风向的情况判断危险区的位置,如果泄漏的气体有可能扩散到蒸汽过热炉(BA—301),则必须停蒸汽过热炉并且对蒸汽过热炉进行蒸汽幕和氮气、蒸汽吹扫保护,同时注意杜绝在泄漏危险区内有其他火种。必要时对可燃气体可能扩散区进行紧急戒严,防止火种带人,保护人身安全。另外在进行事故处理时要注意可燃气体扩散区内的氧含量低,防止发生窒息现象,必要时佩戴自吸式氧气呼吸器。如果可燃气体泄漏出来后燃烧,一般情况下不要试图灭火,以防止爆炸事故发生。要让尾气在受控制和监视的情况下燃烧,同时注意保护设备和管线的安全(可利用喷水降温、加隔火挡板等方法)。
4.氢气泄漏事故的处理
在脱氢单元的尾气系统中,尾气压缩机出口以后的管线和设备,都在正压下操作,有可能泄漏出尾气。尾气的主要成分是氢气,氢气的火灾爆炸危险性极高,为此,一旦尾气泄漏,将有可能发生火灾爆炸事故。尾气泄漏后要马上停尾气压缩机(可通过联锁停车),把尾气送往火炬,降低泄漏管线的压力,切断尾气来源。尾气泄漏出来后极易向上扩散,尾气泄漏点上方的扇形区域内不能有火种;如果泄漏量大且泄漏点向下,则扩散区低且面积大,这时还需根据风向的情况判断危险区的位置,如果泄漏的气体有可能扩散到蒸汽过热炉(BA-301),则必须停蒸汽过热炉并且对蒸汽过热炉进行蒸汽幕和氮气、蒸汽吹扫保护,同时注意杜绝在泄漏危险区内有其他火种。必要时对可燃气体可能扩散区进行紧急戒严,防止火种带人,保护人身安全。另外在进行事故处理时要注意可燃气体扩散区内的氧含量低,防止发生窒息现象、必要时佩戴自吸式氧气呼吸器。如果尾气泄漏出来后燃烧,一般情况下不要试卧灭火,以防止爆炸事故发生。要让尾气在受控制和监视的情况下燃烧,同时注意保护设备和管线的安全(可利用喷水降温、加隔火挡板等方法)。
5.可燃液体泄漏事故的处理
本装置的可燃液体有:苯、甲苯、乙苯、苯乙烯、二乙苯、C9、残油、焦油等,排在前边的易挥发变成可燃性气体,排在后边的不易挥发。高温的苯等液体如果泄漏出来,极易挥发,同空气形成爆炸性混合物,并且这种挥发物的比重大于空气,易在地面积聚,不易驱散。所以本装置如果有可燃液体泄漏出来,可能引起火灾爆炸事故。泄漏出的可燃液体如果未形成火灾爆炸事故,在情况允许时要立即对泄漏处及地面进行喷水冷却和冲洗,尽量减少挥发,把有机物料冲人污水系统回收,同时防止泄漏区有任何火种存在,处理时要防止窒息现象发生。在泄漏发生时要判断是否需要停车处理漏点,如果泄漏量大或情况危险,则需停车处理泄漏,切断泄漏点物料的来源,降低泄漏点所在设备和管线的压力;如果泄漏量小不会产生任何事故,则可以在进行处理后继续进行生产,但要加强监护。如果泄漏出的可燃液体着火,要及时尽全力扑救,同时在最近处的阀门切断泄漏点的可燃液体,灭火后按液体泄漏后未燃烧的方法处理。
6.脱氢反应系统泄漏事故的处理
脱氢反应系统泄漏后,立即停车,详见“紧急联锁停车中的302#联锁”,如果泄漏处的可燃气体着火,不要试图扑灭,试图扑灭将带来爆炸的危险,但要通过喷水降温,加挡火板等方法来减少火焰对设备和管线的损害。
篇3:聚苯乙烯装置危害因素及防范措施
(一)装置生产过程中的特点及不安全因素
生产聚苯乙烯的原料多为易燃、易爆、有毒化学品,由其工艺生产路线和原料特性决定了以下一些特点及不安全因素:
1.在一定温度下苯乙烯单体能自聚、甚至爆聚,从而可能导致整个生产系统出现失控现象,其后果轻者出次品,重者整个系统停车,甚至更严重。
2.多数原料易燃、易爆、有毒,因此它们的泄漏(或蒸气放出)都可能对人、环境产生不良影响,同时引起火灾和爆炸。
3.物料输送过程中可能产生静电,如处理不好,可能会产生爆炸或火灾。
4.装置传动设备较多,一旦主要传动设备故障处理不好,可能会造成系统停车或更严重后果。
(二)安全措施
装置在安全生产方面主要采取了以下手段:
1.选择高精度的集散控制型DCS系统,对整个生产系统实行计算机监控、并能迅速、准确的对工艺参数进行检索、跟踪处理及应急反应,以确保安全生产。
2.在整个生产系统中,设有多个软、硬联锁,当某一部位不正常时,联锁将按一定程序进行动作,以此来避免事故的发生和蔓延。
3.对系统压力进行严格控制,并在有可能超压的重点部位安装安全阀及爆破片,使其能在压力超高时将物流排放到安全的地方,确保人身及环境设备的安全。
4.对可能发生泄漏(或蒸汽放出)及火灾地区周围设有多个可燃气体检测器、自动灭火设施及报警通讯系统,一旦发生类似异常情况,便可立即采取有效的应急措施,保护人身财产的安全。
5.对一些有毒和粉尘爆炸危险的化学品,采取使用时有除尘措施,并做好人身保护,使用后进行处理,避免危险情况的发生。
(三)正常生产中危险因素及其防范
1.停电
事故危害:可能导致装置停车,属重度危害。
事故过程:出现停电故障时,所有相关的设备将全部停止运转,导致反应系统突然中止,系统压力、温度升高,发生爆聚。
事故预防:定期检查电气系统,并确认事故电机是否在自动位置上。
应急措施:
(1)若电压在6s内恢复正常,操作工应立刻检查那些按程序自动重新启动的电机,见“应急程序”。
(2)装置运行时,事故电源系统应在自动位置上,若电源故障6.5s后没有恢复正常,将事故电机自动或手动启动。操作工应立即到现场检查和手动启动有关电机。
(3)正常电源恢复持续30rain后,将开关切回到正常电源,使装置在正常电源下重新运转起来。
附:正常电源发生事故后的应急程序:
(1)将各反应器搅拌速度控制信号置于0%。
(2)将主进料调节阀切为手动,置100%全开状态。
(3)当得到电源时,启动各反应器搅拌,缓慢调节达到目标速率。
(4)按顺序检查或启动下列设备:冷、热载体系统循环泵;反应区各热载体泵;各原料进料泵;各真空系统泵;燃料油系统、加热炉系统泵和风机;加热炉;切粒系统所有设备。
(5)调整下列参数进入目标值:总进料速率、矿物油、循环液、引发剂、添加剂的进料量;所有热载体温度及各区域热载体加热、冷却温度;切粒厂房内按切粒操作程序重新启动切粒系统。
2.停循环水事故
事故危害:中度
事故过程:循环水故障,导致装置循环水系统无水,造成冷载体换热器无法正常工作。
应急措施:
(1)循环水上水线停水,立刻打开消防水上水线到循环水上水线的阀门和循环水回水线到雨排水线的阀门,同时关循环水上水线和回水阀。
(2)若冷量不足,首先要保证冷载体换热器的用水。
(3)循环水故障长时间得不到解决,装置应考虑紧急停车。
3.停激冷水事故
事故过程:激冷水故障,冷冻站出问题造成激冷水温度上升或输送压力不足,一般应小于4℃)。
事故预防:
(1)加强冷冻站操作人员的岗位培训。
(2)精心操作,认真巡检,保证冷冻站系统正常工作。
应急措施:
(1)在激冷水温度上升或无流量造成真空系统最终冷凝器温度上升的情况下,积极查找原因,调整蒸发器压力和压缩机负荷,降低激冷水温度。若激冷水温度长时间高于10度,此时用冷却水代替激冷水。产品因残单含量超标要切到另一料仓,作为次品。
(2)若事故发生时间很长,可考虑紧急停车。
4.停仪表风事故
事故危害:重度,可导致装置停车。
事故过程:
(1)主进料调节阀全开,使主进料量迅速下降。
(2)各反应区冷载体阀全开、热载体阀全关,切粒机停止,各反应区及原料预热器处刊全冷状态。
(3)若它突然丧失则压力调节阀保持在原来位置上,若慢慢丧失压力调节阀会随仪表风变小而慢慢关闭。
(4)热载体加热炉停止。
(5)启动装置内的水喷淋系统。
(6)原料罐出口的气动阀关闭。
应急措施:
(1)立即将低压氮接人代替。
(2)一旦仪表风恢复正常,停掉氮气补充管线。
(3)若仪表风短期内不能恢复,接到调度指令后进行系统紧急满釜停车。
5.热载体加热炉停炉事故
事故危害:重度危害,可导致反应系统和聚合物加热器、脱挥发器温度降低,时间过长将造成满釜停车。
事故过程:两台加热炉同时停止运转,原料预热器、各反应区、聚合物加热器、脱挥发器温度降低,反应器搅拌压力上升,切粒模头挤出困难,造成停车。
事故预防:
(1)正常生产时执行加热炉一开一备的规定。
(2)定时检查加热炉仪表控制及联锁系统。
(3)检查可能导致停炉的相关联锁值是否在正常范围内。
应急措施:
(1)若停炉,立即启动备用炉,使系统恢复正常。
(2)若备用炉也无法启动,立即将聚合物加热器、脱挥发器的热载体流量调节阀及旁通全开,保证温度。
(3)将冷载体温度提高到70℃,尽量维持各反应区温度。
(4)若停炉时间过长,则采取满釜紧急停车措施。
6.反应器搅拌停转事故
事故危害:重度,造成产品不合格,可导致停车。
事故过程:反应器搅拌停转,导致反应系统局部甚至全部失控,造成温度升高,产品不合格。
反应失控会导致:
(1)生产高抗冲产品时,如果第一反应器搅拌停止造成反应失控,凝胶含量大增,产品性能不合格。
(2)三台反应器的搅拌造成的反应失控会产生高黏度的聚合物,使搅拌桨叶和导生盘管产生应力,易使其断裂。
(3)会造成脱挥发器高液位,给切粒岗位造成危害。
(4)由于反应失控向聚合物系统中加入的大量循环液会给开车带来困难,大饼料增多。
应急措施:
若是单台搅拌出现故障,如果是驱动搅拌的液压马达出现故障,按紧急停车程序处理。如果只是液压单元的问题,立即用备用液压马达代替该液压单元。并按切粒系统故障事故预案同步处理。
同时:
(1)将失控区冷载体阀全开,若5min后温度仍上升,打开冷载体调节阀的旁通阀,但夹套入口热载体温度不应低于80℃,否则黏度过高,若黏度太高,系统压力上升,可降低进料量但绝不可停止进料。
(2)检查冷载体集管中的压力,必要时可从0.6MPa提高到0.7MPa,同时可将冷载体温度从60℃降到50qC,并加大冷载体量。
(3)迅速降低失控区前一区的温度5~C,后一区降低3—5℃。
(4)若失控区发生在第一反应区,要把原料预热器投人事故冷却,把供料中的EB含量提高2%,从第一反应器中部以8L/min的流量加人循环液;若失控区发生在2、3、4、5区,以8L/min的流量向第一区和失控区中加入循环液,以4L/min的流量向后一区冲人循环液(6、7、8区除外)。
(5)当聚合物温度降到比规定值高出5~C时,把温度慢慢恢复到正常,防止过冷。降温期间要注意聚合物和导生的温差,1、2、3区要小于35℃,4、5、6、7、8区要小于30℃。
(6)注意系统压力,压力调节阀要在自动方式位置。若压力增高可手动开大开度,然后再打自动(要注意压力调节阀开的太快,聚合物闪蒸到部分冷凝器中)。
(7)让每个反应器的底部先恢复到规定温度,慢慢将搅拌转数恢复到规定值。
(8)注意脱挥发器液面,脱挥发器温度应保持在230℃,聚合物加热器在230℃。若挤出不通,提高真空到80mmHg(10.6kPa),把聚合物挤出,脱挥发器液面小于10%。
(9)待失控物料到达7区后,加快MFR分析频率,1次/小时,直到MFR恢复正常为止以指数变化决定更换产品料仓。
(10)待以上工作恢复正常时要检查通往各区循环液的阀门应关闭;曾经启动和关闭的设备应恢复到原来状态如热载体泵、冷却器、调节阀等;输送管线的热载体加热阀应关闭。液压单元故障排除后立即切换回正常状态,启动拉条。若是两台及以上反应器搅拌停转,则采取紧急停车程序。
7.切粒系统故障
事故危害:重度,可导致停车。
事故过程:切粒机无法正常运转,造成脱挥发物器液面上升,被迫降负荷或满釜停车。
事故预防:工艺和维修人员加强对该系统的巡检,出现异常及时解决。
应急措施:
(1)若切粒机一条线停,立即判断故障原因,及时解决。
(2)脱挥发物器液面达到15%时,将生产负荷降到7t/h或以下。此时可适当提高聚创物加热器/脱挥发物器温度。
(3)脱挥发物器液面达到30%时,按紧急停车程序处理。
8.压力调节阀PV-3157故障
事故危害:重度,可导致停车。
事故过程:导致反应系统压力波动、脱挥发物器液面升高或反应系统压力骤然升高。
应急措施:
(1)若是压力变送器信号不稳,把阀打到控制室手动操作。
(2)若是仪表风故障造成或气动活塞致动器不稳定,关掉信号,现场手动操作手轮来控制压力。
(3)若阀开度停止在某一开度上,立刻切换到现场手动操作,阀手动操作时应密切注视系统压力。
9.物料泄漏事故
事故危害:重度,会导致火灾、爆炸事故发生。
事故过程:
(1)因仪表失灵造成的罐溢出。
(2)开停车期间由于操作不慎造成的跑料。
(3)由超压造成的密封处漏或罐、管线破裂,将导致火灾爆炸、中毒事故。
事故预防:
(1)认真巡检,仪表工应确认液位计正常。
(2)认真执行压力容器定期检验制度。
应急措施:
(1)现场报警;
(2)隔离泄漏源;
(3)绝对禁止火源,机动车严禁人内;
(4)立刻检查堤堰及排放阀,使之处于隔离状态;
(5)若需要停车,按紧急停车程序停车;
(6)立刻把泄漏物料收集到容器中;
(7)若热载体加热炉泄漏,打开消防水使水雾打入热载体蒸汽中,驱散蒸汽云;
(8)采用带压堵漏或打卡子的办法堵漏。
10.料仓静电爆燃
事故危害:重度,可引起爆鸣、火灾、爆炸事故。
事故过程:料仓内粉尘积聚过多会产生静电过多及爆炸,严重的会炸坏料仓。
事故预防:
(1)每个料仓及粒料输送管线都有静电接地,定期检查静电接地处于完好;
(2)对切粒除尘系统进行除尘改造,有效去除粉尘。
应急措施:
(1)发生事故后,立即判断事故位置,若有火灾立即报火警;
(2)视事故程度决定切换料仓或紧急停车。
(四)聚苯乙烯装置事故案例
由于聚苯乙烯生产过程比较平稳,温度、压力都不是很高(230℃、0.3MPa左右),因此发生事故的可能性很小。但是由于苯乙烯聚合的特性,在反应过程中若温度控制不好有可能产生“爆聚”现象,造成设备损坏和停车事故。同时脱挥发系统若发生故障,会造成聚合物无法正常挤出,下面介绍的是某装置曾经发生的火灾事故[引。
1990年1月28日,某聚苯乙烯装置在建成投料试车中,因真空系统一台泵故障,使真空系统联锁停车。造成脱挥发物器中未反应的苯乙烯和乙苯单体无法从系统中脱除,形成汤料。8:25分装置虽满釜停车,但汤料仍通过聚合物挤出泵逐渐漏向模头。9:15分因模头温度较高(约210~C),苯乙烯和乙苯挥发到切粒厂房空间中,厂房内逐渐呈白雾状,气味也逐渐增大,值班长找来分析工用测爆仪测定模头附近可燃性气体浓度为37%,立即将人员撤出。9:25分北线模头着火,并迅速扩散到南线,10:00分大火基本被扑灭,未造成人员伤亡,直接经济损失上万元。经过分析,事故原因为:未反应的苯乙烯和乙苯单体从模头溢出,挥发到切粒厂房内形成局部可燃性气体成为第一着火物,又因模头温度高达230℃,乙苯和苯乙烯穿过模头瞬间变成气体喷出,产生静电造成火灾事故。