浅谈液氨泄漏的危害性预防措施
一、液氨的主要危害分析
液氨是一种无色液体,有强烈刺激性气味,其沸点为-33.5℃,在常温下氨为气态,易溶于水、乙醇等,具有毒害性、燃爆性的特点。
1、毒害性
氨气具有强刺激性,对人体有毒害作用。吸入人体后主要与血红蛋白结合,破坏血液运氧功能。短期内吸入大量氨气后会出现流泪、咽痛、咳嗽、胸闷、呼吸困难、头晕、呕吐、乏力等。若吸入的氨气过多,导致血液中氨浓度过高,就会通过三叉神经末梢的反射作用而引起心脏的停搏和呼吸停止,危及生命。国家规定短时间接触容许浓度(PC-STEL)为30mg/m3,时间加权平均容许浓度(PC-TWA)为20mg/m3。
举例说明:由于液氨泄漏后会迅速气化,向周围空间蔓延,所以在封闭的车间内危害更大,假如车间内存在的一个液氨罐上出现直径1cm的圆口泄漏,在内部压力为0.5MPa(常用的储罐压力一般不会大于0.5MPa)的情况下,液氨的泄漏速度约为1.49kg/s,在一座3600m3(30m×15m×8m)的车间内达到接触容许浓度的时间为0.072s,不到一秒。
根据氨的毒理特性,人暴露于氨浓度大于3500mg/m3下会立即死亡,3600m3的车间内达到死亡浓度的时间仅为8.45s,也就说不到10秒的时间内泄漏的量就可以在3600m3的大车间内达到人死亡浓度,可以说是非常快。
2、燃爆性
氨气具有燃爆性,与空气混合能形成爆炸性的气体,遇火源能发生爆炸,其爆炸下限体积浓度为15.7%,质量浓度为119.2g/m3。
举例说明:同样是上面的例子,经过计算,只需要429kg氨充满在车间内就达到爆炸下限,泄漏时间需要288s,不到5分钟。爆炸性的氨混合气遇到火源就会发生燃爆。
二、为什么液氨泄漏往往造成大的人员伤亡事故
为了使用储存方便,在工业上一般加压或冷却成液氨,涉氨企业多用储罐进行储存,达到10t就构成重大危险源,小型的冷藏企业和食品加工企业多使用氨制冷机,机组配套的液氨贮槽容积有1.5m3、2m3至5m3不等。
由于液氨储存压力较高,不仅泄漏速度快,而且会迅速气化并向四周扩散,短时间内充满整个空间,对人的伤害途径也是最严重的吸入方式,所以造成的危害很大,尤其是在相对封闭的车间内,危害更大。从近几起液氨泄漏事故来看,都导致了重大人员伤亡。
1、多属于人员密集型企业
近期发生的几起液氨泄漏伤亡事故,多发生在人员密集企业,生产车间内集中人员较多,在液氨泄漏时,撤离不及时,往往导致几十人甚至上百人中毒,造成严重后果。
2、设计上有缺陷
一是选址不符合规范要求,主要是大型的液氨储存场所,临近居民区、学校、医院等人员密集场所,一旦发生泄漏事故,会导致严重后果。在液氨企业选址方面,《山东省液氨储存与装卸安全生产技术规范》、《建筑设计防火规范》等标准都有规定。
二是生产车间安全出口数量不足,疏散通道不畅通的情况,大量人员撤离时不能及时疏散。尤其是小型食品加工企业,车间内加工设备多数是流水线形式,安装贯穿于整个车间,人员在流水线上排列操作,通向出口的道路多数迂回绕行,一旦出现紧急情况,不能在最短时间内撤离,间接加大了中毒伤害的程度。
三是设备安装不合理,对于小型冷藏厂等使用液氨冷冻机的企业来说,氨冷冻机房未独立布置,与生产车间相互联通,液氨管道通过无关的建筑物等,一旦管道发生泄漏情况会导致大量人员伤亡。
3、现场管理混乱
一是车间内疏散通道、安全出口处乱放东西,堵塞通道,或车间疏散门关死,在发生泄漏等紧急情况下人员不能快速撤离。安全标志、指示性标志不全等问题。
二是应急措施不当,平时不注重应急预案演练,发生事故时人员慌乱,撤离措施不明确,处置措施不当,加大了伤害程度。
三是制度落实不严,平时检查不到位等。
三、发生液氨泄漏的原因分析
为了运输及储存便利,工业上通常将气态的氨气通过加压或冷却得到液态氨,食品加工、冷藏企业常用的氨制冷机组,多用液氨贮槽进行储存。使用量大的企业一般用液氨罐进行储存,10t的量就构成了重大危险源,液氨储存容器都属于压力容器。
液氨泄漏的原因一般有两方面:一是设备的不安全状态;二是人的不安全行为。
1、设备的不安全状态:
液氨泄漏的最根本原因是设备、设施损坏,上海宝山液氨泄漏、威海乳山液氨泄漏事故都是液氨管路系统管帽脱落造成的,其他泄漏事故中设备问题占的比例也最大。
①储存容器不合格:
液氨储罐(或贮槽)是压力容器,相连的管道为压力管道,必须是定点厂家生产的设备,如果购买无压力容器生产资质厂家的产品,质量不过关,在使用过程中就会出现容器爆裂,破损,造成泄漏。
在使用期间必须定期由特检院进行检验,出具合格报告方可使用,超期使用,检验不合格使用都会造成容器爆炸事故发生,导致液氨泄漏。
使用期间要做好检查维护,维护不及时或检修不到位,也会造成贮槽损坏,发生液氨泄漏事故。
②安全设施不全或失效:
液氨罐、槽等未安装齐全的安全阀、压力表等设施,也会加大泄漏的可能性。
安全阀是主要的泄压设施,其泄压管要接入氨吸收装置,在超压情况下及时泄压,防止储存容器爆裂,造成大的泄漏。压力表是主要的检测设施,使巡检人员能够及时发现超压现象,采取相应的措施。
安全阀要定期检验,保证合格有效,压力表要定期鉴定,保证灵敏可靠。如果使用不合格的安全阀,或阀的整定压力不正确,会出现容器超压时不能及时动作泄压,失去保护作用,导致发生容器爆裂泄漏事故。
未设置应急处理设施,如氨吸收装置、水雾喷淋器等,如果超压造成安全阀打开,泄压的液氨要进入吸收装置,如果未设,喷出的氨会造成泄漏情况。氨泄漏时采取水喷雾吸收一部分氨气,降低扩散量,也能减少对周围的伤害程度。
③未设监测监控系统
按照安监总局40号令,构成重大危险源的液氨储存场所要设置监测监控系统,尤其是储存量比较大的罐区,必须设置温度、压力、液位、流量等信息的不间断采集和监测系统以及气体泄漏报警装置,并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息储存等功能。设置液氨卸车紧急切断装置,与储存容器液位联锁,实现超限自动切断功能。
涉氨场所未安装氨气泄露报警器,发生泄漏时不能及时报警。
④设备陈旧、维护保养不及时造成的泄漏
液氨具有一定的腐蚀性,空气中泄漏少量的氨会与水蒸气结合形成氨水雾,对设备、设施腐蚀性很大,在企业经常发现涉氨场所的设备锈蚀严重情况,如果维护不及时,设备、管道腐蚀到一定程度就会发生损坏,造成液氨泄漏事故。
对于小型食品加工及冷藏企业,建厂时间久的多使用液氨作为制冷剂,且设备陈旧,腐蚀现象严重,加之维护不到位,造成运行中设备带病运转,容易发生损坏泄漏事故。
⑤其他设备损坏泄漏情况
管道阀门、法兰等处密封不严泄漏;
连接的软管破损泄漏;
软管与接头的连接处密封不严泄漏;
各接头及压力表、安全阀的安装处密封不严泄漏。
2、人的不安全行为
①违章操作
装卸液氨过程中的违章,如未采用液下装卸车方式,快速接头未接牢固,容易造成跑料。装卸车前未进行车辆状况及安全设施检查,尤其是对快速切断阀、远程切断阀、连锁切断阀的检查不到位,存在失效未发现,一旦发生跑料现象不能及时切断,容易造成大的泄漏事故。
发生泄漏事故时处理方法不当,如管路法兰、阀门等处密封损坏出现泄漏时,处理顺序不当,不是及时进行切断,而去进行堵漏,也可能造成大的泄漏事故。
在液氨场所使用明火设备,可能引燃泄漏的氨气,发生爆炸事故,导致液氨大量泄漏。
未严格按照装卸车操作规程执行。
对于食品加工及冷藏企业使用的小型液氨制冷机组,违章操作也可能造成液氨贮罐泄漏事故,如超压强行启动制冷机等。
②管理混乱
在液氨作业场所和储存场所存放氧化剂、易燃物品,容易发生火灾,导致贮罐受到高温烘烤,超温超压发生爆炸,导致大量液氨泄漏事故。
未配备齐全的应急救援器材,如防毒面具、空气呼吸器等,在液氨泄漏时得不到防护,可能造成人员伤亡。
③外来因素
人为破坏,如无关人员人为破坏液氨设施,造成泄漏。这种情况一般很少。
四、防止液氨泄漏事故发生的对策措施
根据以上分析得出,防止液氨泄漏必须从设备的不安全状态和人的不安全行为两方面考虑,一是消除设备的不安全状态,即通过技术方面的措施提高设备、设施的本质安全程度。二是杜绝人的不安全行为,即加强安全管理方面的措施。
1、技术方面的对策措施
①提高设备的本质安全程度
对于液氨储存量较大的企业来说,保证储存容器的安装质量,设置完善的监测监控系统,装备自动停车装置和紧急处理设施。对压力容器要定期进行检验,保证合格,在有效期内使用。安全阀、压力表、报警器等要定期校验,保证灵敏可靠。
对于小型冷藏、食品加工企业,尽量使用氟利昂等新型制冷剂的冷冻机代替氨制冷机,是最根本有效的办法,其次是加强现场管理,加大设备维护保养力度。
②配备完善的监测监控系统
主要针对储存量较大的液氨企业,必须配备监测监控系统和联锁停车装置,并保证使用正常,相关要求在安监总局40号令中有规定。
③完善设计方案
对于新建涉氨企业,液氨设施与厂外设施的距离要按照标准执行,合成氨装置要保证卫生防护距离,液氨储罐要保证防火安全距离。
小型冷藏企业的氨制冷机尽量选用新型制冷剂设备,机房要独立设置,液氨管道不能通过无关的建筑物。
2、管理方面的对策措施
从一般行业的管理状况来看,对氨的危害性认识不足,造成了管理上的差距,作为涉氨企业,液氨是重点监管的危险化学品,必须严格按照相关措施来管理,主要如下:
一是制定完善的岗位责任制、安全管理制度和操作规程,并认真落实。
二是加强设备维护管理,建立健全设备台账、特种设备台账、安全设施台账。关键设备专人负责,挂牌管理,定期进行检查维护,保证运转良好,严禁设备带病运行。
三是重视职工安全教育培训工作,重点是岗位操作规程、液氨危险性、应急救援方面的内容,提高职工对液氨危害性的认识,提高自救和互救能力。
四是建立完善的应急救援体系,包括应急预案的编制、救援器材的配备、预案的培训和演练等。让职工熟悉紧急情况的应急处置措施,可以大大降低伤害程度。
五是构成重大危险源的液氨设施,必须按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》的要求,进行辨识、评估、登记建档、备案,并设置完善的安全监测监控系统。
综上所述,液氨对人的毒害性很大,发生泄漏后造成的后果往往很严重,因此在日常管理中必须高度重视,重点加强储氨设备、设施的管理,提高设备、设施的本质安全性,增强职工安全意识,确保安全管理到位,才能防止液氨泄漏事故的发生。
篇2:液氨储罐生产过程中危险性分析预防措施
1?概述
氨是生产尿素、硝铵、碳铵等氮肥的中间产品,也是其它化工产品的基础原料。因其具有易燃、易爆、易中毒等危险特性,被列入危脸化学品名录。按照《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)标准规定氨临界储存量>10t就构成了重大危险源。液氨储罐属于三类压力容器,因此,液氨储罐从设计、制造、安装、运行、充装到贮存,都必须严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》等安全规定及危险化学品安全管理的规定,严格执行安全操作规程和定期技术检测、检验制度,严禁超温、超压、超量存放,确保安全运行。现对液氨储罐生产运行过程中的危险特性和危险性进行分析,提出一些预防性和应急处置措施,与氮肥生产企业同行进行交流探讨。
2?液氨储罐运行过程中的危险性分析
2.1?氨的危险特性
氨是一种无色透明的带刺激性臭味的气体,易液化成液态氨。氨比空气轻,极易溶于水。由于液态氨易挥发成氨气,氨气与空气混合到一定比例时遇明火能爆炸,爆炸范围的体积分数为15%~27%,车间环境空气中最高允许浓度为30mg/m3。泄漏氨气可导致中毒,对眼、肺部黏膜、或皮肤有刺激性,有化学性冷灼伤危险。
2.2?生产运行过程中危险性分析
(1)在氨合成生产岗位的液氨主要通过氨分离器和冷交换器下部的放氨阀输送至液氨储罐,因此氨液位的控制非常关键。如果放氨速度过快、液位操作控制过低或其它仪控失灵等原因,会导致合成高压气窜入液氨储罐,造成储罐超压,氨气大量泄漏,危害极大。
(2)液氨储罐的存储量超过储罐容积的85%,压力超出控制指标范围,或者在液氨倒槽操作时未严格按照操作规程规定程序、步骤操作,会发生超压泄漏爆炸事故。
(3)液氨充装时未按规程规定过量充装、充装管道爆破会导致泄漏中毒事故。
2.3?设备、设施危险性分析
(1)液氨储罐的设计、检测、维护保养缺失或不到位,液位计、压力表和安全阀等安全附件存在缺陷或隐患时,可能会导致储罐泄漏事故。
(2)夏季或气温高时,液氨储罐未按要求设置遮阳棚、固定式冷却喷淋水等预防性设施,会造成储罐超压泄漏。
(3)防雷、防静电设施或接地损坏、失效,可能会导致储罐遭受电击。
(4)生产工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪等装置失效,会使储罐发生超压泄漏事故或事故扩大。
2.4?其他作业的危险性分析
(1)在生产巡检和设备内检修过程中,容易发生高处坠落、受限空间作业中毒窒息等事故。
(2)液氨罐区防爆区内动火、动土作业措施未落实到位,会引发着火爆炸事故。
3?事故预防措施
3.1?生产工艺操作预防措施
(1)严格执行操作规程,必须十分重视合成岗位放氨操作,控制好冷交、氨分液位,保持液位稳定控制在1/3~2/3指标范围内,防止液位过低或过高。
(2)严格控制液氨储罐压力在规定范围内;液氨倒槽操作,必须严格遵守操作规程;液氨存储量不得超过储罐容积的85%,正常生产时液氨储罐应控制在较低的液位,一般控制在安全充装量的30%以内,避免氨在储存过程中因环境温度上升膨胀、升压而导致储罐发生超压危险。
(3)液氨充装时应做到以下几点。
①装氨人员应经过专业的安全教育培训,合格后方可上岗,应熟悉该压力容器的性能、特征、操作法、附件结构、工作原理、液氨的危险特性和应急处置措施。
②充装前应验证罐体检验证、罐车使用证、驾驶证、押运员证、准运证等证件的有效性,安全附件应齐全灵敏、检验合格;充装前槽车内的压力≮0.05MPa;应检验装氨连接管道性能的完好性。
③装氨人员应严格执行液氨储罐操作规程,充装时应注意充装量不超过贮槽容积的85%。
④装氨人员必须佩戴防毒面具和防护手套等方可作业;现场应配备消防、气防器材;充装期间不得离开现场,并加强巡检槽车贮槽压力及管道法兰是否存在跑冒滴漏等,槽车贮槽的气相应回收至系统,不得随意排放,如有泄漏等异常情况立即停止充装,并采取有效措施,预防突发事故发生。?
⑤日常应对装氨设施、措施、程序进行巡检,做好检查、充装记录。
3.2?设备、设施的预防措施
(1)液氨储罐的设计、检测、维护保养应严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》及工厂安全、设备管理制度的各项规定,液位计、压力表和安全阀等安全附件应完好。
(2)液氨储罐应设防日晒措施和固定式冷却水喷淋系统。
(3)液氨储罐的安全阀出口管,应接至生产回收系统或水槽吸收。
(4)液氨储罐的液相进出口管道上,应设紧急切断阀;紧急切断阀的操作位置距离液氨储罐应≮15m,并应能在充装操作点5m以内或控制室内启动。
(5)全压力式液氨储罐应设防火堤,并满足设置“清净下水”储存设施的要求。
(6)液氨储罐的压力、温度、液位、泄漏报警等重要参数的测量要有远传和连续记录,并设置必要的视频监控系统。
(7)工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪装置应定期检查、校验、维护保养,确保其齐全有效,灵敏好用。
(8)定期进行防雷、防静电检测,保持其设施的完好有效。
(9)加强液氨储罐“无泄漏”管理,与储罐相连的根部阀、进出口阀、法兰、垫片及仪表管线等重要部位应登记建档,定期检查,发现隐患,应及时倒备用罐或停车处理。
(10)要按照有关规定配备足够的消防、气防设施和器材,建立稳定可靠的消防系统。?
3.3?其他作业危险性的预防措施
(1)操作平台、楼梯、扶手等设置应符合要求。高处作业、进入受限空间作业应按照有关作业安全规程办理许可票证。
(2)严禁在液氨罐区防爆区内动火、动土作业,必须处理时,应履行办理相关票证许可程序,措施落实到位后方可进行检修作业。
3.4?液氨储罐泄漏事故的应急处置措施
液氨储罐泄漏危险性较大,泄漏气体易发生着火、爆炸、中毒事故和人员伤亡事故,甚至会波及全厂、周边社区。能否采取有效的措施控制泄漏,是避免事故的扩大的关键,应急处置一般应按照以下步骤进行。
(1)可能引发较为严重后果的泄漏事故时,或直接影响到生产系统甚至造成系统停车的事故,应立即报告单位负责人,启动应急处置程序。
(2)进入泄漏现场进行处理时,应注意安全防护。
①进入现场的救援人员必须配备必要的个人防护器具,穿戴专用的防化服、隔离式空气呼吸器,防止中毒和冻伤。
②事故区域应严禁火种(包括明火、非防爆的固定和移动电话、对讲机等),切断电源,禁止车辆进入,立即在边界设置警戒线。根据事故情况和事故发展,确定事故波及区,有效疏散下风和侧下风区域的人员和车辆。
③进行应急处置时严禁单独行动,要有监护人,同时组织启动喷淋水装置、喷射消防水,稀释泄漏出的氨气。
④对个人防护及现场施救时,应将其脱离污染环境,转移到空气新鲜处,脱去其被污染衣服,用流动清水清洗污染部位。中毒严重时进行人工呼吸,同时联系救护车输氧。个人在撤离或自我救护时,必须戴防毒面具,戴防护手套,穿工作服。
(3)泄漏源的控制
①联系生产调度系统停车后,操作人员迅速切断球罐液氨进、出口根部阀,切断储罐顶部气相出口阀与系统隔离,严防事故蔓延扩大。
②堵漏措施应首选关闭相关阀门堵漏。
③关闭阀门无效时,实施带压堵漏。
④液氨储罐泄漏着火时,可用泡沫、干粉灭火,另外用大量消防水冲到泄漏点,起到降温和吸收的作用,以减少氨气挥发。
(4)泄漏物的处理
①贮罐发生泄漏时,应检查关闭雨水排放阀,使泄漏物尽量保持在防火堤内,防止物料外流,用隔膜泵收集至备用槽。
②向氨的蒸气云喷射雾状水。
③对于大量的泄漏,可选择用隔膜泵将泄漏出的物料抽入容器(备用槽、事故池等)内或槽车内;当泄漏量小时,可用吸附材料、中和材料等吸收中和。
④将收集的泄漏物在系统正常后得到循环利用。用消防水冲洗剩下的物料,冲洗水应按照“清净下水”的要求排入事故池送污水处理站处理。
4?结束语
合成氨生产过程中液氨储罐一旦发生泄漏、着火爆炸、中毒事故,轻则造成生产系统停车,重则会造成人员伤亡、环境污染等灾难性事故后果。因此,做好液氨储罐的安全运行、维护保养、应急处置等预防措施显得尤为重要。
关于印发《山东省液氨储存与装卸安全生产技术规范(试行)》的通知
各市安监局,省有关部门:
为深入贯彻落实安全生产法律、法规、规章、标准和有关规定,进一步加强液氨储存、装卸环节的安全生产技术管理,确保液氨的储存、装卸安全,省安监局组织兖矿鲁南化肥厂,制订了《山东省液氨储存与装卸安全生产技术规范(试行)》,现印发给你们。请及时转发至各县(市、区)安监局、各液氨生产、经营、储存、使用等涉及液氨储存、装卸的企业及有关设计、施工等单位,认真贯彻执行。
二〇〇八年十二月三十日
篇3:液氨储罐生产运行过程中危险性分析预防措施
1概述
氨是生产尿素、硝铵、碳铵等氮肥的中间产品,也是其它化工产品的基础原料。因具有易燃、易爆、易中毒等危险特性,被列入危险化学品名录。按照《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)规定氨临界储存量大于10吨就构成了重大危险源。所有液氨储罐均属于三类压力容器。因此,液氨储罐从设计、制造、安装使用,运行、充装到贮存,都必须严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》等安全规定及危险化学品安全管理的规定,严格执行安全操作规程和定期技术检测、检验制度,严禁超温、超压、超量存放,确保安全运行。现将液氨储罐生产运行过程中的危险特性和危险性分析,提出一些预防性和应急处置措施,与氮肥生产企业同行进行交流探讨。
2液氨储罐运行过程的危险性分析
2.1氨的危险特性
氨是一种无色透明的带刺激性臭味的气体,易液化成液态氨。氨比空气轻,极易溶于水。由于液态氨易挥发成氨气,氨气与空气混合到一定比例时遇明火能爆炸,爆炸范围为15-27%,车间环境空气中最高允许浓度为30mg/m3。泄漏氨气可导致中毒,对眼、肺部黏膜、或皮肤有刺激性,有化学性冷灼伤危险。
2.2生产运行过程危险性分析
2.2.1在氨合成生产岗位的液氨主要通过氨分离器和冷交换器下部的放氨阀输送至液氨储罐,因此氨液位的控制非常关键。如果放氨速度过快、液位操作控制过低或其它仪控失灵等原因,会导致合成高压气窜入液氨储罐,造成储罐超压,氨气大量泄漏,危害极大。
2.2.2液氨储罐的存储量超过储罐容积的85%,压力超出在控制指标范围或者在液氨倒槽操作,未严格按照操作规程规定程序、步骤操作,会发生超压泄漏爆炸事故。
2.2.3液氨充装时未按规程规定过量充装、充装管道爆破会导致泄漏中毒事故。
2.3设备、设施危险性分析
2.3.1液氨储罐的设计、检测、维护保养缺失或不到位,液位计、压力表和安全阀等安全附件存在缺陷或隐患时,可能会导致储罐泄漏事故。
2.3.2夏季或气温高时,液氨储罐未按要求设置遮阳棚、固定式冷却喷淋水等预防性设施,会造成储罐超压泄漏。
2.3.3防雷、防静电设施或接地损坏、失效,可能会导致储罐遭受电击。
2.3.4生产工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪等装置失效,会使储罐发生超压泄漏事故或事故扩大。
2.4其他作业的危险性分析
2.4.1在生产巡检和设备内检修过程中,容易发生高处坠落、受限空间作业中毒窒息等事故。
2.4.2液氨罐区防爆区内动火、动土作业措施未落实到位,会引发着火爆炸事故。
3事故预防措施
3.1生产工艺操作预防措施
3.1.1严格执行操作规程,必须十分重视合成岗位放氨操作,控制好冷交、氨分液位,保持液位稳定控制在1/3~2/3指标范围内,防止液位过低或过高。
3.1.2严格控制液氨储罐压力在规定范围内;液氨倒槽操作,必须严格遵守操作规程;液氨存储量不得超过储罐容积的85%,正常生产时液氨储罐应控制在较低的液位,一般控制在安全充装量的30%以内,避免氨在储存过程中因环境温度上升膨胀、升压而导致储罐发生超压危险。
3.1.3液氨充装时应做到以下几点:
(1)装氨人员应经过专业的安全教育培训合格后方可上岗,应熟悉所装容器的性能、特征、操作法、附件结构、工作原理和液氨的危险特性和应急处置措施。
(2)充装前应验证罐体检验证、罐车使用证、驾驶证、押运员证、准运证是否齐全有效等证件的有效性,安全附件应齐全灵敏、检验合格;充装前槽车内的压力不小于0.05MPa;应检验装氨连接管道性能的完好。
(3)装氨人员应严格执行液氨储罐操作规程,充装时应注意充装量不超过贮槽容积的85%。
(4)装氨人员必须佩戴防毒面具和防护手套等作业;现场应配备消防、气防器材;充装期间不得离开现场,并加强巡检槽车压力,管道法兰是否存在跑冒滴漏等,槽车气相应回收至系统,不得随意排放,如有泄漏等异常情况立即停止充装,并采取有效措施,预防突发事故发生。
(5)日常应对装氨设施、措施、程序进行巡检,做好检查、充装记录。
3.2设备、设施的预防措施
(1)液氨储罐的设计、检测、维护保养应严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器定期检验规则》及工厂安全、设备管理制度的各项规定,液位计、压力表和安全阀等安全附件应完好。
(2)液氨储罐应设防日晒措施和固定式冷却水喷淋系统。
?(3)液氨储罐的安全阀出口管,应接至生产回收系统或水槽吸收。
?(4)液氨储罐的液相进出口管道上,应设紧急切断阀;紧急切断阀的操作位置距离液氨储罐应不小于15米,并应能在充装操作点5米以内或控制室内启动。
?(5)全压力式液氨储罐应设防火堤,并满足设置“清净下水”储存设施的要求。
(6)液氨储罐的压力、温度、液位、泄漏报警等重要参数的测量要有远传和连续记录,并设置必要的视频监控系统。
(7)工艺报警、联锁、紧急泄压、可燃有毒气体报警仪装置应定期检查、校验、维护保养,确保其齐全有效,灵敏好用。
(8)定期进行防雷、防静电检测,保持其设施的完好有效。
(9)加强液氨储罐“无泄漏”管理,与储罐相连的根部阀、进出口阀、法兰、垫片及仪表管线等重要部位应登记建档,定期检查,发现隐患,应及时倒备用罐或停车处理。
(10)要按照有关规定配备足够的消防、气防设施和器材,建立稳定可靠的消防系统。
?3.3其他作业危险性的预防措施
?3.3.1操作平台、楼梯、扶手等设置应符合要求,高处作业、进入受限空间作业应按照有关作业安全规程办理许可票证。
?3.3.2严禁在液氨罐区防爆区内动火、动土作业,必须处理时,应履行办理相关票证许可程序,措施落实到位后方可进行检修作业。
?3.4液氨储罐泄漏事故的应急处置措施
液氨储罐泄漏危险性较大,泄漏气体易发生着火、爆炸中毒事故和人员伤亡事故,甚至会波及全厂、周边社区。能否采取有效的措施控制泄漏,是避免事故的扩大的关键,应急处置一般应按照以下步骤进行:
3.4.1可能引发较为严重的泄漏事故时,或直接影响到生产系统甚至造成系统停车的事故,应立即报告单位负责人,启动应急处置程序。
3.4.2进入泄漏现场进行处理时,应注意安全防护
3.4.2.1进入现场的救援人员必须配备必要的个人防护器具,穿戴专用的防化服、隔离式空气呼吸器,防止中毒和冻伤。
3.4.2.2事故区域应严禁火种(包括明火、非防爆的固定、移动电话、对讲机等激发能源),切断电源,禁止车辆进入,立即在边界设置警戒线。根据事故情况和事故发展,确定事故波及区,有效疏散下风和侧下风区域的人员和车辆。
3.4.2.3进行应急处置时严禁单独行动,要有监护人,同时组织启动喷淋水装置、喷射消防水,稀释泄漏出的氨气。
3.4.2.4对个人防护及现场施救时,应将其脱离污染环境转移到空气新鲜处,脱去其被污染衣服,用流动清水清洗污染部位。中毒严重时进行人工呼吸,同时联系救护车输氧。个人在撤离或自我救护时,必须戴防毒面具,戴防护手套,穿工作服。
3.4.3?泄漏源的控制
3.4.3.1联系生产调度系统停车后,操作人员迅速切断球罐液氨进、出口根部阀,切断球罐阀顶部气相出口阀与系统隔离,严防事故蔓延扩大。
3.4.3.2堵漏措施应首选关闭相关阀门堵漏。
3.4.3.3关闭阀门无效时,实施带压堵漏。
3.4.3.4液氨储罐泄漏着火时,可用泡沫、干粉灭火,另外用大量消防水冲到泄漏点,起到降温和吸收减少氨气挥发的作用。
3.4.4泄漏物的处理
3.4.4.1贮罐区发生泄漏时,应检查关闭雨水排放阀,使其尽量保持在防火堤内,防止物料外流,用隔膜泵收集至备用槽。
3.4.4.2向氨气的蒸汽云喷射雾状水。
3.4.4.3对于大量的泄漏,可选择用隔膜泵将泄漏出的物料抽入容器(备用槽、事故池等)内或槽车内;当泄漏量小时,可用吸附材料、中和材料等吸收中和。
3.4.4.4将收集的泄漏物在系统正常后得到循环利用。用消防水冲洗剩下的物料、冲洗水应按照“清净下水”的要求排入事故池送污水处理站处理。
4.结束语
氮肥生产过程中液氨储罐一旦发生泄漏、着火爆炸、中毒事故,轻则造成生产系统停车,重则会造成人员伤亡、环境污染等灾难性事故后果。因此,做好液氨储罐的安全运行、维护保养、应急处置等预防措施显得尤为重要。而在相关的管理链接中,只有人、机、环境三者实现有机的统一,充分应用系统安全工程学的方法和手段,形成完整的闭路循环管理系统,使液氨储罐始终保持安全运行的动态平衡,把液氨储罐的风险性控制在可接受的范围内,起到保持企业安全、稳定、经济运行的作用。(2011-3-22)