主下山轨道整修安全技术措施
由于主下山轨道下山巷道断面小,影响正常生产运输、井下质量标准化建设等。为解决此问题,现决定对轨道下山扩修。为保证安全施工,特编制此施工安全技术措施。
一、规格尺寸
主下山中部车场
采取锚杆、锚网、喷砼联合支护;挑顶、扩邦后的巷道断面为半圆拱形,毛宽4.1m,净宽4.0m,毛高3.3m,净高3.25m,其中墙高1.2m,拱高2.05m,喷砼厚度50mm,掘进断面积11.52m2,净断面积11.08m2。锚杆采用φ20mml2600mm的20mnsi高强度螺纹钢锚杆,间排距0.85m。
轨道下山
根据巷道围岩岩性及完好程度,采取不同的支护方式。围岩完整、顶板坚硬地段采取锚杆、锚网、喷砼联合支护;围岩破碎、易冒顶地段采用“∪”型钢支架、锚网、喷砼联合支护。
(一)、锚喷支护
围岩完整、顶板坚硬地段采取锚杆、锚网、喷砼联合支护;挑顶、扩邦后的巷道断面为半圆拱形,毛宽4.1m,净宽4.0m,毛高3.3m,净高3.25m,其中墙高1.2m,拱高2.05m,喷砼厚度50mm,掘进断面积11.52m2,净断面积11.08m2。
(二)、“∪”型钢支架支护
围岩破碎、易冒顶地段采用“∪”型钢支架、锚网、喷射混凝土联合支护。先对巷道进行扩邦、挑顶,并用锚网闭帮、顶,然后架设“∪”型钢支架支护,最后在“∪”型钢支架外部喷射混凝土进行全封闭支护,混凝土喷射厚度100mm,即与“∪”型钢支架内侧梁、腿面喷平。
1、毛巷:挑顶、扩邦后的毛巷断面为半圆拱形。毛宽4.5m,毛高3.5m,其中墙高1.2m,拱高2.25m,毛断面积13.35m2。
2、成巷:“∪”型钢宽度150mm,架设“∪”型钢支架后成巷净宽4.2米,净高3.3米,其中墙高1.2米,拱高2.1米,柱窝深度200mm,并采用锚网严密闭帮封顶。
(三)、临时支护:
采用直径18cm以上的坑木做临时支护,并打设前探梁超前支护。临时点柱间距1米见方,超前支护长度不得少于3m,且必须使用木楔将点柱打紧打牢。
二、支护设计
;、“∪”型钢支架
“∪”型钢支架设计架间距0.8米,每棚四个卡缆(卡子),每棚间固定拉杆2根,拉杆采用宽70mm的三角铁加工,用以对“∪”型钢支架进行联锁加固。
;、锚杆、锚网、喷射混凝土支护设计
1、锚杆长度
l=n(1.1+w/10)=1.0(1.1+4.4/10)=1.54m
w-巷道宽度?米
n-围岩稳定影响系数?取n=1.0
根据以往的施工经验,为保证锚杆的锚固深度,取锚杆长度l=1.8米。
2、锚杆间距
d≤l/2=1.8/2=0.9m
由于巷道跨度较大,间、排距取d=0.85米
3、锚杆直径
d=1.8/110=0.016m
取d=18mm
4、锚固力计算:
q=khddy=2×1.6×0.85×0.85×3.6=8.323t/根
k-安全系数?取k=2
h-软弱岩层厚度?取1.6米
d-锚杆间距?米
y-岩层的平均容重
根据以上计算:
选用φ18×1800mm树脂锚杆,排距850±20mm,间距850±20mm。树脂药卷规格为φ23×350mm,每个锚杆眼用2卷树脂药卷,锚杆外露50mm;锚固力不少于8吨。
5、锚网:采用网格直径为50×50mm、网丝直径为30mm的锚网挂网进行支护。
6、喷射混凝土:锚喷巷道喷射混凝土厚度50mm,架设“∪”型钢支架喷射混凝土厚度100mm。
三、施工内容及要求
(1)、在轨道下山西帮打设水沟
水沟规格尺寸:水沟毛断面为宽500mm×深500mm,使用混凝土预制,施工后的水沟为净深400mm×净宽300mm,砼浇注厚度100mm。水沟盖板厚100mm,水沟盖板要求有排水孔。水沟盖板上面与巷道底板同一水平,水沟严格按中、腰线施工,沿巷道中线方向布置。水沟必须走向、坡度各成一条直线。
(2)、打设电缆钩眼
打设于轨道下山巷道西帮。电缆钩眼位于巷道底板以上1800mm、2100mm处各打一个,深300mm,沿巷道方向每间隔1.0m打设一组,严格按腰线施工打设成直线。
(3)、照明灯吊挂钩眼
打设于巷道顶部,眼距0.6m(沿巷道中线两侧各0.3m),眼深300mm,沿巷道中线方向每间隔10m一组。
(4)道轨整修
严格按质量标准要求进行铺设。道碴面使用3号石子铺设,道碴面高180mm,道碴面离道轨面140mm。轨枕使用水泥轨枕,长度1.2m,轨枕间距0.6m,轨道接头的间隙不得大于5mm,高低和左右错差不得大于2mm。
直线段2条钢轨顶面的高低差,以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差,都不得大于5mm。直线段和加宽后的曲线段轨距上偏差为+5mm,下偏差为-2mm。同一线路必须使用同一型号钢轨。道岔的钢轨型号,不得低于线路的钢轨型号。
(5)台阶
轨道下山上段坡度较大处在巷道西帮预制台阶(有125m),采用混凝土预制,施工后的台阶尺寸:台阶长1000mm,高182mm,宽500mm。
(6)防尘管、压风管
沿巷道方向打设于东帮,距巷道底板以上1800mm处打一组,眼深500mm,每4m打设一组,严格按腰线施工打设成直线。
四、质量要求
1、扩巷及架设“u”型钢支架时,严格按中、腰线施工,巷道中线至任何一帮间距不大于10mm。
2、棚拱应垂直于中线架设,无歪扭迈步现象,误差不大于50mm。
3、棚架两帮腿与拱梁接口处要严密合缝,用卡缆卡紧,卡缆上的螺丝必须用大力矩扳手上紧,防止脱落。
4、每棚间必须上齐2根拉杆,拉杆用厚度不少于5mm的角铁加工。拉杆必须在棚架之间的卡缆上固定牢固,且必须打设成一条直线。
5、棚距均匀,误差不大于10mm。
6、所架设棚架梁面及两帮腿各成一条水平直线,无高低不平现象。净高误差0∽+10mm。
7、支架两帮腿柱窝深度不得少于200mm,且必须落到实底上。
8、锚杆间距:允许误差±10mm。
9、锚杆外露:不得超过50mm,且锚板必须紧贴锚网面,锚板与岩石面间隙必须用木板进行充填。
10、锚固力:顶锚杆8吨,帮锚杆5吨。
11、混凝土及沙浆强度:达到设计规定,同标号、同配合比的混凝土试块平均强度不低于设计。任何一组不得低于设计强度的85%,当试块分为3-5组时,低于设计强度的不应超过一组。
12、喷浆厚度:50~100mm。
13、巷道卫生:设备材料码放整齐,巷道无淤泥、无积水,无杂物,无浮矸积煤,各种管线吊挂整齐;电缆必须使用电缆钩吊挂,电缆钩间距1m。喷浆时,必须对电缆及管线进行封闭保护,严禁喷浆后电缆及管道上堆积混凝土。
14、水沟、电缆吊挂钩、管道吊挂钩、照明灯钩必须严格按腰线施工,必须保证各成一条直线。
15、必须保证喷砼质量,确保巷道喷砼后顶板及两帮墙面平整,凸凹面误差不超10mm,否则必须返工重来。
16、锚杆严格按要求进行打设,外露长度不超50mm,托盘紧贴岩面,螺母用专用工具拧牢,确保支护质量。
五、施工条件
1、打眼、放炮
采用yt-28型气腿式凿岩机打眼,瞬发电雷管配安全等级不低于三级的煤矿许用含水炸药煤破,由地面40m3空压机经压风管道供风。炮眼深度不得少于0.6m,否则严禁装药爆破。炮眼内封泥长度不得少于炮眼深度的1/2。严禁放明炮、糊炮、空心炮。
2、提升、运输
轨道下山上部绞车房40kw内齿轮绞车提升。施工过程中由人工装碴,1吨矿跟进工作面。
运料路线:平地→副井→零大巷→-20石门→暗斜井→主下山轨道下山。
3、锚杆
(1)、锚杆的规格尺寸
锚杆规格为φ18×1800mm螺纹钢锚杆,端头树脂药包锚固,锚杆间距850×850mm。该巷道围岩属中等稳定,因此,锚杆的锚入方向应与岩层或主要裂隙面成较大角度相交。尽可能与其垂直,顶板的层面与裂隙面不明显时,锚杆应垂直于巷道周边锚入。
树脂药包采用塑料袋包装式的。药包规格尺寸φ23mm,长350mm,每个锚杆眼使用2包树脂药卷。
(2)、锚杆安装的技术要求
1)、安装前,首先要检查锚孔的深度,必须达到1.8m方可安装。
2)、安装前,要检查杆体零件是否齐全,树脂药包是否完好。有无变质现象。药包如有破损结块时,少者可除去硬块继续使用,有较大硬块时,不准使用,必须更换。
3)、安装前,必须压风吹扫孔内的积水和岩粉,以免影响药包和孔壁的粘结效果。
4)、安装锚杆时,采用锚杆机安装,与其相配套的安装工具为:长100mm的钻杆上焊接一个与锚杆径头相配套的螺母。焊接时,螺母与短钻杆必须正对中心。
5)、安装时,应先在锚杆杆体上做出孔深的标记,将药包送入孔内,再将杆体插入孔中将药包推送至孔底,然后在杆体尾端套上特制的带螺母的短钻杆,并套上锚杆机给风转动,捅破药包搅拌。同时把杆体推至孔底,搅拌药卷30秒后,用木楔楔入锚孔,阻止杆体下滑,然后取下锚杆机,15分钟后,再取下带螺母的短钻杆,并在锚杆上安上托板,拧紧锚杆螺母,结束安装工序。
(3)、锚杆安装的质量要求
1)、锚杆必须构件齐全,质量合格,严禁截断锚杆;树脂药卷不准使用失效的、过期的。
2)、锚杆孔深度必须与锚杆长度相配套,否则必须加深锚杆眼或对过深的锚杆眼进行充填,严禁出现安装后的锚杆不起作用现象。
3)、安装锚杆时,安设孔口托板之前,必须去掉孔口活碴,避免锚杆安装后活碴脱落不起作用。
4)、锚杆机搅拌树脂药包以30秒为宜,时间过短,搅拌不匀,影响胶凝固化,时间过长,反而会破坏胶凝。
5)、锚杆眼的布置必须按要求打设,固定螺母必须拧紧。
6)、锚杆安装完毕后,必须使用ml-10型拉拔器(或其它专用拉拔器)对锚杆的锚固力进行定期效验。拉拔锚杆效验时,除效验锚杆的锚固力外,在规定的锚固力范围内,要求锚杆的拉出滑移量不得超过10mm,否则,即视为不合格锚杆。
7)、对锚固力达不到要求的,拉拔效验时拉出超过10毫米的锚杆都必须重新安装或补套锚杆。
(4)、锚杆支护的管理
加强技术管理和质量检查。对锚杆的加工、制作、存放、安装、检验等工作必须加强管理。安装好的锚杆应在2-3天内检查其托板、螺母是否由于爆破震动或端头蠕变而发生松弛,如有松动应及时拧紧螺母。
4、锚网
挂网要求平整且搭接好,前压后,上压下,搭接不小于100mm,且搭接部分要求有锚杆穿过,并用锚板压紧,网丝紧贴岩面,对旷帮、脱顶、掉兜现象要分别填实、捣落、重新换网;严禁空顶作业,锚网支护不得落后工作面1m,喷砼不得落后锚网支护10m。否则,严禁进行其它工作。
5、喷浆
轨道下山设集中搅拌站,采用1吨矿车下料。一台pz-5型喷浆机喷浆,人工操作喷头。喷射砼中另加早强减水剂2%-3%,减少回弹率6%-8%,粉尘降低10%左右。掘进后先喷50㎜厚混凝土,封闭岩层,然后分层喷射,达到设计要求,间隔时间不超过3天,分层喷射与掘进平行作业。
(1)、喷砼前要用净水冲洗岩帮,喷浆先喷基础后喷墙体。
(2)、喷射时必须必须按照设计尺寸,喷浆厚度50mm。
(3)、喷浆时要按比例(重量比)搅拌。喷射侧壁时配合比为:水泥:粗中混合沙:石子=1:(2.0-2.5):2.0;喷射顶拱时:水泥:粗中混合沙:石子=1:2.0:(1.5-2.0)。水灰比为1:(0.45-0.55)
水泥:喷射混凝土要求凝结快、早期强度高。应选用硅酸盐水泥或普通水泥。其标号应不低于425#。过期、受潮的水泥不仅强度低、粘结力差,而且混凝土的凝结速度慢,会降低速凝剂的速凝效果,故不许使用。
沙:以采用粒径为0.3-3.0mm的中、粗沙。用细沙制成的混凝土容易产生较大的收缩变形,且过细的粉沙中游离sio2含量较高,有碍操作人员的健康,砂的含水量以5%左右为宜。
石子:采用碎石,粒径不超过20mm。
水:要求洁净,不应含有杂质。污水、ph>4的硅酸水和硫酸盐含量按so3计超过水重1%的水都不许使用。
速凝剂:速凝剂掺量为水泥重量的3%-4%。
六、安全技术措施
(一)、挑顶打眼放炮安全技术措施
1、风钻打眼,用力要适当,不准强行压钻打眼,防止损坏钻机和断钎伤人,全部眼打完后,把打眼工具全部撤到距离施工地点20m外安全地点。
2、严禁在残眼中打眼,严禁在岩石裂缝处打眼。打眼后要防护好,防止堵塞炮眼。
3、装配引药时,必须在顶板完好,避开电气设备和导电体的放炮工作地点附近进行,严禁坐在药箱上装配引药,引药做好后,应用脚线将药卷缠住,雷管脚线末端要扭结。
4、放炮时,距放炮地点前后50米范围内的电缆、电气设备等要进行防护,防止放炮崩坏。
5、放炮员必须把炸药、电雷管分别存放在专用的放箱子内,并加锁,放置于避开机械电气设备、顶板完好的安全处,每次放炮时,都必须放置于警戒线以外的安全处,严禁乱扔乱放。
6、炮眼封泥长度不得小于炮眼深度的1/2,严禁放糊炮、明炮、空心炮,装药后,药卷必须彼此密接,但不得捣实,并坚持使用水炮泥、粘土炮泥封孔,严禁用煤块、块状材料、药包等可燃性材料充当炮泥,对无封泥、封泥不足或不实的炮眼,都严禁放炮。
7、放炮必须由专职放炮员操作,工作面必须固定一名专职放炮员。放炮时,放炮员、班组长、瓦检员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。
8、放炮时,都应采用正向起爆。
9、放炮时,距放炮地点较近的电缆、电器设备等要进行防护,防止放炮崩坏。
10、严禁空顶作业。放炮后必须及时打设临时支护,并严格执行敲帮问顶制度,否则严禁进行其它任何工作。
11、严禁用非拉炮器电源放炮,拉炮器钥匙放炮员必须随身携带,不准乱扔乱放或交给别人,不到放炮通电时,不得将钥匙插入放炮器内,放炮后,必须立即将钥匙拔出,摘掉母线并扭结成短路。
12、放炮前,班组长必须亲自布置专人在可能进入放炮地点的路口把口,警戒线和可能进入放炮地点的所有通路上严禁任何人员进入,警戒人员必须在有掩护的安全地点进行警戒。严禁任可人员进入。
13、放炮母线不得和电缆、信号线等混挂,应分别挂在巷道的两侧,电雷管脚线与放炮母线、脚线和脚线之间接头,都必须悬空,不得同任何物体相接触,放炮前后放炮母线必须扭结成短路。
14、放炮母线连接脚线,检查线路和通电工作,只准放炮员一人操作,放炮前,班组长必须清点人数,确认无误后,方可下达放炮命令,放炮员接到放炮命令后,必须先发出放炮警号,至少再等5秒,方可放炮。
15、装药的炮眼必须当班放完,如果当班留下尚未放完的装药的炮眼,当班放炮员必须向下班放炮员在现场交接清楚。
16、通电以后装药炮眼不爆时,放炮员必须先取下钥匙,并将放炮母线从电源上摘下,扭结成短路,至少等5分钟后,方可检查不爆原因。
17、如遇瞎炮应在距瞎炮眼至少0.3米处另打同瞎炮眼平行的新炮眼重新装药放炮。严禁手拉镐刨,以免击响瞎炮伤人,放炮后放炮员应收集未爆的电雷管。在瞎炮处理完毕以前,严禁在该地点进行与处理瞎炮无关的工作。
18、放炮警戒:
放炮前,班组长必须安排专人在放炮地点前后100m范围内的所有交岔口及可能有人进入的地点进行把口警戒,把口警戒范围内严禁任何人员进入。
19、施工时,采用由上向下的顺序进行扩修,严禁分段打节作业。
(二)、锚杆支护的安全技术措施:
1、用风钻打锚杆眼之前,必须先用长把工具站在安全地点去掉顶板活碴、伞岩,防止打眼时因震动造成突然落碴伤人。打眼时,必须在确保安全的条件下,方可作业。
2、挑顶与锚杆支护的超前距不得超过1.0米且严禁空顶作业。即每挑顶施工1.0米,必须先打设临时点柱进行支护,先控制顶板,然后在顶板上按锚杆位置打设一组锚杆。严禁不打临时支护在控顶状态下打锚杆眼及安装锚杆。
3、锚杆必须用大力矩扳手拧紧,确保锚杆的托板紧贴巷壁。
4、顶板锚杆插入钻孔,经锚杆机搅拌树脂药卷后,在撤钻之前,必须在锚孔内打入木楔,防止撤钻后杆体下滑造成伤人。
5、打眼时,应清除眼口浮碴,严禁在岩石裂隙处打眼。
6、打钻用力要适当。不准强行压钻,防止损坏钻机及断钎伤人。
7、打钻时必须采用湿式凿岩,严禁干打眼。
8、打锚杆眼时,必须至少3人配合作业,一人观天,两人操作,互相配合,发现险情立即撤人。打帮眼时,严防岩石离层、片帮。
9、严禁挑顶工作与锚杆支护平行作业。
10、树脂药包为易燃品,严禁与火工品混放,应放置与专用的木箱内并上锁。
11、放置树脂药包的木箱应存放于顶板完好,支护完整的通风良好地段,防止失效。
〈三〉、喷浆安全技术措施
1、喷浆之前,必须严格执行敲帮问顶制度。先去掉顶板及两帮活碴、伞沿,防止落碴、片邦伤人。
2、喷浆时,喷头不许对着人,处理堵塞的管路时,要先停风再处理,管子口、喷头不准正对着人,以免伤人。
3、在喷射混凝土之前,应按设计要求检查巷道规格;用高压水冲洗岩面并清除险石;埋设控制喷层厚度的标桩;认真检查喷射机具和风、水、电、管线和防尘设施等。
4、喷头操作,要先给水后送料,及时调整水灰比;喷头应尽量与岩面垂直(除了喷侧墙下部时可下俯10-15度),并与岩面保持1米左右的间距;喷射顺序应先墙后供、自下而上呈螺旋壮轨迹移动,旋转直径以200毫米左右为宜。
5、为了保证喷射质量、提高工作效率,应合理划分喷射区段。一般以6米长为一基本段,基本段在划分为2米长的三小段。喷射时,每喷完1.5米高便依次向临近小段前进。对于一些凸凹严重的岩面,应先凹后凸、自下而上地正确选择喷射次序。
6、为保证喷层质量。要求各材料的称量允许误差不大于下列数字:水泥-2%;骨料-5%;速凝剂-2%。搅拌延续时间不得小于1-2分钟。另外,应严格控制拌合料的静放时间,否则会使喷层结构疏松,强度降低,回弹率增大。因此,静放时间不得超过15分钟,尽量作到随拌随用。喷砼时分层喷射,必须保证喷射的厚度、质量。
7、在喷射作业地点的回风流中应安设喷雾撒水装置,净化空气。
8、注意个人的个体防护:佩带防尘眼睛、防尘口罩。
9、如遇岩帮有少量的渗水、滴水,可用压风清扫,边吹边喷;如遇小裂隙水,可用快凝水泥沙浆封堵,然后在喷;若遇有成股涌水或大面积漏水,必须将水导出。
10、在喷层终凝后要及时对其进行洒水养护。
;、架棚安全技术措施
1、扩修巷道、架棚时,必须由上向下逐棚进行作业,严禁分段作业。
2、严格执行敲帮问顶制度,活碴伞沿及时处理掉,严禁空顶作业,防止落碴伤人,严禁一人单独进行作业。
3、扩修过程中,发现过往行人要及时制止,确认无问题时,方准通行。
4、施工过程中,对于巷道内的各种管、线要进行落地掩护,一次掩护长度不得少于50米。防止砸伤造成漏水、漏风、漏电等事故。
5、施工过程中,如出现顶板来压,顶板有冒落危险又不能采取有效的加固措施时,应停止工作,人员全部撤到安全地点,待压力稳定后,方准进行正常工作。
6、对于顶板己离层的活碴必须全部放下,以防架设"u"型钢支架后再次引起冒顶事故。
7、必须按要求安装卡缆及拉杆对棚架进行联锁,防止顶板来压摧毁棚架。
8、必须按要求使用前探梁及防倒棚装置,严禁空顶作业。
9、处理顶板冒落绞架时,跟班队干及班组长必须应先查看有无不安隐患,确认无再次冒顶预兆时,方可进行作业。
10、绞架时要有技术熟练工上架绞架,一人架下观天,其他人员做好准备工作,及时传递木柿及其它用具,严禁绞架不接顶,发现险情立即撤人。
11、绞架所用的木料必须事先按需要备足备齐。
12、扒冒顶时,必须有经验的老工人专门观山,严禁一人单独作业,发现险情立即撤人。
13、处理冒顶时,必须时刻保证退路畅通无阻,严禁车辆及其它杂物堵塞巷道。
14、对于维修过程中出现的大碴块必须用大锤人工碎碴,否则不准装车。严禁碴煤混装。
15、运料时作业人员必须躲避在宽敞安全地段,严禁行车作业。
16、架设"∪"型钢支架过程中,严禁任何人员及车辆随意通过施工地点,必须等支架架设牢固,经作业人员允许后,方准通过。
17、架设"∪"型钢支架时,必须至少有8人同时配合作业,两人扶腿,四人抬拱,一人观山,一人递送物料,且8个人必须密切配合,团结协作,及时递送物料,及时加固支架,确保安全施工。
18、支架拱、腿接口处的卡缆必须用大力矩扳手上紧螺丝,以防棚架松动伤人。
19、由于巷道较高,在架设支架时,人员必须站在特制的高板凳或比较稳定的梯子上进行作业,并由专人在一旁扶持,防止支架歪倒伤人。
20、人员站立的高板凳必须加工牢固可靠,放置稳当,防止施工过程中倒架伤人。
21、在进行"∪"型钢支架架设之前,必须备足备齐所需的物料,并在施工地点附近码放整齐,以备急用。
22、作业地点前后20m范围内物料必须码放整齐,并必须保持退路畅通无阻。
23、施工过程中,班组长必须现场指挥,发现险情必须立即撤人,并报告矿调度室,采取措施及时处理。
(五)提升运输安全技术措施
1、斜巷运输,严格执行“开车不行人,行人不开车”制度。
2、开车前,小绞车司机必须检查绞车、钢丝绳、老钩、保险绳、小绞车点子等的完好情况,发现问题及时处理,并做好记录,严禁绞车带病作业。
3、信号装置要灵敏可靠,下车时必须先发下车信号,必须安装声光信号。严禁断电放飞车。
4、小绞车应安设牢固,“一坡三挡”“三固定、四保险”等安全设施齐全可靠。
5、小绞车司机,把钩工必须经过培训并持证上岗,集中精力听准信号,不准擅自离开工作岗位。严格执行交接班制度。
6、绞车司机接班后要对绞车各部件进行详细的检查,确认安全可靠后方可开车。
7、绞车司机听到清晰、准确的信号后,首先应送上红灯信号,向人示警,而后方准开车。
8、信号工、把钩工要持证上岗,工作中要精力集中,细心操作,密切配合,联系信号要清晰,准确,信号发出后手不得离开打铃器,更不得离开信号机旁,时刻注意提升运行情况,如发现异常情况,必须及时发出停车信号。
9、处理掉道车时,必须瞻前顾后,以免挤伤人,斜巷运输时,严禁摘钩抬车。
10、轨道下山巷道内必须每间隔20m在巷道两帮打设一组护身杆。并严格执行“开车不行人、行人不开车”制度。
11、下车时,必须先发下车信号;下车后,待矿车停稳并在矿车后方打上挡车杆后,人员方可进行正常工作。
(六)其它安全技术措施
1、挑顶后的裸体巷道必须坚持打设临时支护,严禁空顶作业。打设临时支护所用的坑木直径不少于18mm。临时点柱间距1米见方,且必须使用木楔将点柱打紧打牢。
2、每次放完炮后,必须先及时除掉顶板活碴、伞岩,并打设临时支护,严禁空顶作业。
3、在进行挑顶作业时,施工地点前后50米范围内的电缆管路必须落地并用20b槽子覆盖保护,严防放炮损伤造成漏风或漏电等事故。
4、在挑顶施工过程中,严禁人员及车辆随意通过,确认无危险时方准通行。
5、在预制水沟前必须先把巷道内的水流改道排走,不得冲刷预制水沟的混凝土,确保水沟预制质量。
6、施工水沟时,必须严格按地测科给定的腰线施工。
7、施工过程中要注意来往的车辆及行人,确保安全施工。
8、打眼时,要严格执行敲帮问顶制度,活碴、已脱落的浆体要清理掉。
9、打眼时,应清除眼口浮碴,严禁在岩石裂隙处打眼。
10、打钻用力要适当,不准强行压钻,防止损坏钻机及断钎伤人。
11、打钻时必须采用湿式凿岩,严禁干打眼。
12、打设顶板及两帮上部眼时,必须采用专用的高板凳搭设脚架。脚架上必须用厚度不少于100mm的木板铺设牢固,且不准留空隙,防止人员及钻机走空。
13、所搭设的脚架必须至少供2人站立并能够灵活操作钻机。
14、使用高板凳搭设脚架时,两个高板凳中间必须至少有4根钢筋拉杆相连接、加固,且高板凳必须放稳、放平并支设牢固,防止脚架倒塌。
15、其它仍执行《煤矿安全规程》、《技术操作规程》中的有关规定。
篇2:主下山轨道整修安全技术措施
由于主下山轨道下山巷道断面小,影响正常生产运输、井下质量标准化建设等。为解决此问题,现决定对轨道下山扩修。为保证安全施工,特编制此施工安全技术措施。
一、规格尺寸
主下山中部车场
采取锚杆、锚网、喷砼联合支护;挑顶、扩邦后的巷道断面为半圆拱形,毛宽4.1m,净宽4.0m,毛高3.3m,净高3.25m,其中墙高1.2m,拱高2.05m,喷砼厚度50mm,掘进断面积11.52m2,净断面积11.08m2。锚杆采用φ20mmL2600mm的20MnSi高强度螺纹钢锚杆,间排距0.85m。
轨道下山
根据巷道围岩岩性及完好程度,采取不同的支护方式。围岩完整、顶板坚硬地段采取锚杆、锚网、喷砼联合支护;围岩破碎、易冒顶地段采用“∪”型钢支架、锚网、喷砼联合支护。
(一)、锚喷支护
围岩完整、顶板坚硬地段采取锚杆、锚网、喷砼联合支护;挑顶、扩邦后的巷道断面为半圆拱形,毛宽4.1m,净宽4.0m,毛高3.3m,净高3.25m,其中墙高1.2m,拱高2.05m,喷砼厚度50mm,掘进断面积11.52m2,净断面积11.08m2。
(二)、“∪”型钢支架支护
围岩破碎、易冒顶地段采用“∪”型钢支架、锚网、喷射混凝土联合支护。先对巷道进行扩邦、挑顶,并用锚网闭帮、顶,然后架设“∪”型钢支架支护,最后在“∪”型钢支架外部喷射混凝土进行全封闭支护,混凝土喷射厚度100mm,即与“∪”型钢支架内侧梁、腿面喷平。
1、毛巷:挑顶、扩邦后的毛巷断面为半圆拱形。毛宽4.5m,毛高3.5m,其中墙高1.2m,拱高2.25m,毛断面积13.35m2。
2、成巷:“∪”型钢宽度150mm,架设“∪”型钢支架后成巷净宽4.2米,净高3.3米,其中墙高1.2米,拱高2.1米,柱窝深度200mm,并采用锚网严密闭帮封顶。
(三)、临时支护:
采用直径18cm以上的坑木做临时支护,并打设前探梁超前支护。临时点柱间距1米见方,超前支护长度不得少于3m,且必须使用木楔将点柱打紧打牢。
二、支护设计
、“∪”型钢支架
“∪”型钢支架设计架间距0.8米,每棚四个卡缆(卡子),每棚间固定拉杆2根,拉杆采用宽70mm的三角铁加工,用以对“∪”型钢支架进行联锁加固。
、锚杆、锚网、喷射混凝土支护设计
1、锚杆长度
L=N(1.1+W/10)=1.0(1.1+4.4/10)=1.54m
W-巷道宽度?米
N-围岩稳定影响系数?取N=1.0
根据以往的施工经验,为保证锚杆的锚固深度,取锚杆长度L=1.8米。
2、锚杆间距
D≤L/2=1.8/2=0.9m
由于巷道跨度较大,间、排距取D=0.85米
3、锚杆直径
d=1.8/110=0.016m
取d=18mm
?4、锚固力计算:
?Q=KHDDY=2×1.6×0.85×0.85×3.6=8.323T/根
?K-安全系数?取K=2
?H-软弱岩层厚度?取1.6米
?D-锚杆间距?米
?Y-岩层的平均容重
根据以上计算:
?选用Φ18×1800mm树脂锚杆,排距850±20mm,间距850±20mm。树脂药卷规格为Φ23×350mm,每个锚杆眼用2卷树脂药卷,锚杆外露50mm;锚固力不少于8吨。
5、锚网:采用网格直径为50×50mm、网丝直径为30mm的锚网挂网进行支护。
6、喷射混凝土:锚喷巷道喷射混凝土厚度50mm,架设“∪”型钢支架喷射混凝土厚度100mm。
三、施工内容及要求
(1)、在轨道下山西帮打设水沟
水沟规格尺寸:水沟毛断面为宽500mm×深500mm,使用混凝土预制,施工后的水沟为净深400mm×净宽300mm,砼浇注厚度100mm。水沟盖板厚100mm,水沟盖板要求有排水孔。水沟盖板上面与巷道底板同一水平,水沟严格按中、腰线施工,沿巷道中线方向布置。水沟必须走向、坡度各成一条直线。
(2)、打设电缆钩眼
打设于轨道下山巷道西帮。电缆钩眼位于巷道底板以上1800mm、2100mm处各打一个,深300mm,沿巷道方向每间隔1.0m打设一组,严格按腰线施工打设成直线。
(3)、照明灯吊挂钩眼
打设于巷道顶部,眼距0.6m(沿巷道中线两侧各0.3m),眼深300mm,沿巷道中线方向每间隔10m一组。
(4)道轨整修
严格按质量标准要求进行铺设。道碴面使用3号石子铺设,道碴面高180mm,道碴面离道轨面140mm。轨枕使用水泥轨枕,长度1.2m,轨枕间距0.6m,轨道接头的间隙不得大于5mm,高低和左右错差不得大于2mm。
直线段2条钢轨顶面的高低差,以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差,都不得大于5mm。直线段和加宽后的曲线段轨距上偏差为+5mm,下偏差为-2mm。同一线路必须使用同一型号钢轨。道岔的钢轨型号,不得低于线路的钢轨型号。
(5)台阶
轨道下山上段坡度较大处在巷道西帮预制台阶(有125m),采用混凝土预制,施工后的台阶尺寸:台阶长1000mm,高182mm,宽500mm。
(6)防尘管、压风管
沿巷道方向打设于东帮,距巷道底板以上1800mm处打一组,眼深500mm,每4m打设一组,严格按腰线施工打设成直线。
四、质量要求
1、扩巷及架设“U”型钢支架时,严格按中、腰线施工,巷道中线至任何一帮间距不大于10mm。
2、棚拱应垂直于中线架设,无歪扭迈步现象,误差不大于50mm。
3、棚架两帮腿与拱梁接口处要严密合缝,用卡缆卡紧,卡缆上的螺丝必须用大力矩扳手上紧,防止脱落。
4、每棚间必须上齐2根拉杆,拉杆用厚度不少于5mm的角铁加工。拉杆必须在棚架之间的卡缆上固定牢固,且必须打设成一条直线。
5、棚距均匀,误差不大于10mm。
6、所架设棚架梁面及两帮腿各成一条水平直线,无高低不平现象。净高误差0∽+10mm。
7、支架两帮腿柱窝深度不得少于200mm,且必须落到实底上。
8、锚杆间距:允许误差±10mm。
9、锚杆外露:不得超过50mm,且锚板必须紧贴锚网面,锚板与岩石面间隙必须用木板进行充填。
10、锚固力:顶锚杆8吨,帮锚杆5吨。
11、混凝土及沙浆强度:达到设计规定,同标号、同配合比的混凝土试块平均强度不低于设计。任何一组不得低于设计强度的85%,当试块分为3-5组时,低于设计强度的不应超过一组。
12、喷浆厚度:50~100mm。
13、巷道卫生:设备材料码放整齐,巷道无淤泥、无积水,无杂物,无浮矸积煤,各种管线吊挂整齐;电缆必须使用电缆钩吊挂,电缆钩间距1m。喷浆时,必须对电缆及管线进行封闭保护,严禁喷浆后电缆及管道上堆积混凝土。
14、水沟、电缆吊挂钩、管道吊挂钩、照明灯钩必须严格按腰线施工,必须保证各成一条直线。
15、必须保证喷砼质量,确保巷道喷砼后顶板及两帮墙面平整,凸凹面误差不超10mm,否则必须返工重来。
16、锚杆严格按要求进行打设,外露长度不超50mm,托盘紧贴岩面,螺母用专用工具拧牢,确保支护质量。
五、施工条件
1、打眼、放炮
采用YT-28型气腿式凿岩机打眼,瞬发电雷管配安全等级不低于三级的煤矿许用含水炸药煤破,由地面40m3空压机经压风管道供风。炮眼深度不得少于0.6m,否则严禁装药爆破。炮眼内封泥长度不得少于炮眼深度的1/2。严禁放明炮、糊炮、空心炮。
2、提升、运输
轨道下山上部绞车房40KW内齿轮绞车提升。施工过程中由人工装碴,1吨矿跟进工作面。
运料路线:平地→副井→零大巷→-20石门→暗斜井→主下山轨道下山。
3、锚杆
(1)、锚杆的规格尺寸
锚杆规格为φ18×1800mm螺纹钢锚杆,端头树脂药包锚固,锚杆间距850×850mm。该巷道围岩属中等稳定,因此,锚杆的锚入方向应与岩层或主要裂隙面成较大角度相交。尽可能与其垂直,顶板的层面与裂隙面不明显时,锚杆应垂直于巷道周边锚入。
树脂药包采用塑料袋包装式的。药包规格尺寸φ23mm,长350mm,每个锚杆眼使用2包树脂药卷。
(2)、锚杆安装的技术要求
1)、安装前,首先要检查锚孔的深度,必须达到1.8m方可安装。
2)、安装前,要检查杆体零件是否齐全,树脂药包是否完好。有无变质现象。药包如有破损结块时,少者可除去硬块继续使用,有较大硬块时,不准使用,必须更换。
3)、安装前,必须压风吹扫孔内的积水和岩粉,以免影响药包和孔壁的粘结效果。
4)、安装锚杆时,采用锚杆机安装,与其相配套的安装工具为:长100mm的钻杆上焊接一个与锚杆径头相配套的螺母。焊接时,螺母与短钻杆必须正对中心。
5)、安装时,应先在锚杆杆体上做出孔深的标记,将药包送入孔内,再将杆体插入孔中将药包推送至孔底,然后在杆体尾端套上特制的带螺母的短钻杆,并套上锚杆机给风转动,捅破药包搅拌。同时把杆体推至孔底,搅拌药卷30秒后,用木楔楔入锚孔,阻止杆体下滑,然后取下锚杆机,15分钟后,再取下带螺母的短钻杆,并在锚杆上安上托板,拧紧锚杆螺母,结束安装工序。
(3)、锚杆安装的质量要求
1)、锚杆必须构件齐全,质量合格,严禁截断锚杆;树脂药卷不准使用失效的、过期的。
2)、锚杆孔深度必须与锚杆长度相配套,否则必须加深锚杆眼或对过深的锚杆眼进行充填,严禁出现安装后的锚杆不起作用现象。
3)、安装锚杆时,安设孔口托板之前,必须去掉孔口活碴,避免锚杆安装后活碴脱落不起作用。
4)、锚杆机搅拌树脂药包以30秒为宜,时间过短,搅拌不匀,影响胶凝固化,时间过长,反而会破坏胶凝。
5)、锚杆眼的布置必须按要求打设,固定螺母必须拧紧。
6)、锚杆安装完毕后,必须使用ML-10型拉拔器(或其它专用拉拔器)对锚杆的锚固力进行定期效验。拉拔锚杆效验时,除效验锚杆的锚固力外,在规定的锚固力范围内,要求锚杆的拉出滑移量不得超过10mm,否则,即视为不合格锚杆。
7)、对锚固力达不到要求的,拉拔效验时拉出超过10毫米的锚杆都必须重新安装或补套锚杆。
(4)、锚杆支护的管理
加强技术管理和质量检查。对锚杆的加工、制作、存放、安装、检验等工作必须加强管理。安装好的锚杆应在2-3天内检查其托板、螺母是否由于爆破震动或端头蠕变而发生松弛,如有松动应及时拧紧螺母。
4、锚网
挂网要求平整且搭接好,前压后,上压下,搭接不小于100mm,且搭接部分要求有锚杆穿过,并用锚板压紧,网丝紧贴岩面,对旷帮、脱顶、掉兜现象要分别填实、捣落、重新换网;严禁空顶作业,锚网支护不得落后工作面1m,喷砼不得落后锚网支护10m。否则,严禁进行其它工作。
5、喷浆
轨道下山设集中搅拌站,采用1吨矿车下料。一台PZ-5型喷浆机喷浆,人工操作喷头。喷射砼中另加早强减水剂2%-3%,减少回弹率6%-8%,粉尘降低10%左右。掘进后先喷50㎜厚混凝土,封闭岩层,然后分层喷射,达到设计要求,间隔时间不超过3天,分层喷射与掘进平行作业。
(1)、喷砼前要用净水冲洗岩帮,喷浆先喷基础后喷墙体。
(2)、喷射时必须必须按照设计尺寸,喷浆厚度50mm。
(3)、喷浆时要按比例(重量比)搅拌。喷射侧壁时配合比为:水泥:粗中混合沙:石子=1:(2.0-2.5):2.0;喷射顶拱时:水泥:粗中混合沙:石子=1:2.0:(1.5-2.0)。水灰比为1:(0.45-0.55)
水泥:喷射混凝土要求凝结快、早期强度高。应选用硅酸盐水泥或普通水泥。其标号应不低于425#。过期、受潮的水泥不仅强度低、粘结力差,而且混凝土的凝结速度慢,会降低速凝剂的速凝效果,故不许使用。
沙:以采用粒径为0.3-3.0mm的中、粗沙。用细沙制成的混凝土容易产生较大的收缩变形,且过细的粉沙中游离SiO2含量较高,有碍操作人员的健康,砂的含水量以5%左右为宜。
石子:采用碎石,粒径不超过20mm。
水:要求洁净,不应含有杂质。污水、PH>4的硅酸水和硫酸盐含量按SO3计超过水重1%的水都不许使用。
速凝剂:速凝剂掺量为水泥重量的3%-4%。
六、安全技术措施
(一)、挑顶打眼放炮安全技术措施
1、风钻打眼,用力要适当,不准强行压钻打眼,防止损坏钻机和断钎伤人,全部眼打完后,把打眼工具全部撤到距离施工地点20m外安全地点。
2、严禁在残眼中打眼,严禁在岩石裂缝处打眼。打眼后要防护好,防止堵塞炮眼。
3、装配引药时,必须在顶板完好,避开电气设备和导电体的放炮工作地点附近进行,严禁坐在药箱上装配引药,引药做好后,应用脚线将药卷缠住,雷管脚线末端要扭结。
4、放炮时,距放炮地点前后50米范围内的电缆、电气设备等要进行防护,防止放炮崩坏。
5、放炮员必须把炸药、电雷管分别存放在专用的放箱子内,并加锁,放置于避开机械电气设备、顶板完好的安全处,每次放炮时,都必须放置于警戒线以外的安全处,严禁乱扔乱放。
6、炮眼封泥长度不得小于炮眼深度的1/2,严禁放糊炮、明炮、空心炮,装药后,药卷必须彼此密接,但不得捣实,并坚持使用水炮泥、粘土炮泥封孔,严禁用煤块、块状材料、药包等可燃性材料充当炮泥,对无封泥、封泥不足或不实的炮眼,都严禁放炮。
7、放炮必须由专职放炮员操作,工作面必须固定一名专职放炮员。放炮时,放炮员、班组长、瓦检员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。
8、放炮时,都应采用正向起爆。
9、放炮时,距放炮地点较近的电缆、电器设备等要进行防护,防止放炮崩坏。
10、严禁空顶作业。放炮后必须及时打设临时支护,并严格执行敲帮问顶制度,否则严禁进行其它任何工作。
11、严禁用非拉炮器电源放炮,拉炮器钥匙放炮员必须随身携带,不准乱扔乱放或交给别人,不到放炮通电时,不得将钥匙插入放炮器内,放炮后,必须立即将钥匙拔出,摘掉母线并扭结成短路。
12、放炮前,班组长必须亲自布置专人在可能进入放炮地点的路口把口,警戒线和可能进入放炮地点的所有通路上严禁任何人员进入,警戒人员必须在有掩护的安全地点进行警戒。严禁任可人员进入。
13、放炮母线不得和电缆、信号线等混挂,应分别挂在巷道的两侧,电雷管脚线与放炮母线、脚线和脚线之间接头,都必须悬空,不得同任何物体相接触,放炮前后放炮母线必须扭结成短路。
14、放炮母线连接脚线,检查线路和通电工作,只准放炮员一人操作,放炮前,班组长必须清点人数,确认无误后,方可下达放炮命令,放炮员接到放炮命令后,必须先发出放炮警号,至少再等5秒,方可放炮。
15、装药的炮眼必须当班放完,如果当班留下尚未放完的装药的炮眼,当班放炮员必须向下班放炮员在现场交接清楚。
16、通电以后装药炮眼不爆时,放炮员必须先取下钥匙,并将放炮母线从电源上摘下,扭结成短路,至少等5分钟后,方可检查不爆原因。
17、如遇瞎炮应在距瞎炮眼至少0.3米处另打同瞎炮眼平行的新炮眼重新装药放炮。严禁手拉镐刨,以免击响瞎炮伤人,放炮后放炮员应收集未爆的电雷管。在瞎炮处理完毕以前,严禁在该地点进行与处理瞎炮无关的工作。
18、放炮警戒:
放炮前,班组长必须安排专人在放炮地点前后100m范围内的所有交岔口及可能有人进入的地点进行把口警戒,把口警戒范围内严禁任何人员进入。
19、施工时,采用由上向下的顺序进行扩修,严禁分段打节作业。
(二)、锚杆支护的安全技术措施:
1、用风钻打锚杆眼之前,必须先用长把工具站在安全地点去掉顶板活碴、伞岩,防止打眼时因震动造成突然落碴伤人。打眼时,必须在确保安全的条件下,方可作业。
2、挑顶与锚杆支护的超前距不得超过1.0米且严禁空顶作业。即每挑顶施工1.0米,必须先打设临时点柱进行支护,先控制顶板,然后在顶板上按锚杆位置打设一组锚杆。严禁不打临时支护在控顶状态下打锚杆眼及安装锚杆。
3、锚杆必须用大力矩扳手拧紧,确保锚杆的托板紧贴巷壁。
4、顶板锚杆插入钻孔,经锚杆机搅拌树脂药卷后,在撤钻之前,必须在锚孔内打入木楔,防止撤钻后杆体下滑造成伤人。
5、打眼时,应清除眼口浮碴,严禁在岩石裂隙处打眼。
6、打钻用力要适当。不准强行压钻,防止损坏钻机及断钎伤人。
7、打钻时必须采用湿式凿岩,严禁干打眼。
8、打锚杆眼时,必须至少3人配合作业,一人观天,两人操作,互相配合,发现险情立即撤人。打帮眼时,严防岩石离层、片帮。
9、严禁挑顶工作与锚杆支护平行作业。
10、树脂药包为易燃品,严禁与火工品混放,应放置与专用的木箱内并上锁。
11、放置树脂药包的木箱应存放于顶板完好,支护完整的通风良好地段,防止失效。
〈三〉、喷浆安全技术措施
1、喷浆之前,必须严格执行敲帮问顶制度。先去掉顶板及两帮活碴、伞沿,防止落碴、片邦伤人。
2、喷浆时,喷头不许对着人,处理堵塞的管路时,要先停风再处理,管子口、喷头不准正对着人,以免伤人。
3、在喷射混凝土之前,应按设计要求检查巷道规格;用高压水冲洗岩面并清除险石;埋设控制喷层厚度的标桩;认真检查喷射机具和风、水、电、管线和防尘设施等。
4、喷头操作,要先给水后送料,及时调整水灰比;喷头应尽量与岩面垂直(除了喷侧墙下部时可下俯10-15度),并与岩面保持1米左右的间距;喷射顺序应先墙后供、自下而上呈螺旋壮轨迹移动,旋转直径以200毫米左右为宜。
5、为了保证喷射质量、提高工作效率,应合理划分喷射区段。一般以6米长为一基本段,基本段在划分为2米长的三小段。喷射时,每喷完1.5米高便依次向临近小段前进。对于一些凸凹严重的岩面,应先凹后凸、自下而上地正确选择喷射次序。
6、为保证喷层质量。要求各材料的称量允许误差不大于下列数字:水泥-2%;骨料-5%;速凝剂-2%。搅拌延续时间不得小于1-2分钟。另外,应严格控制拌合料的静放时间,否则会使喷层结构疏松,强度降低,回弹率增大。因此,静放时间不得超过15分钟,尽量作到随拌随用。喷砼时分层喷射,必须保证喷射的厚度、质量。
7、在喷射作业地点的回风流中应安设喷雾撒水装置,净化空气。
8、注意个人的个体防护:佩带防尘眼睛、防尘口罩。
9、如遇岩帮有少量的渗水、滴水,可用压风清扫,边吹边喷;如遇小裂隙水,可用快凝水泥沙浆封堵,然后在喷;若遇有成股涌水或大面积漏水,必须将水导出。
10、在喷层终凝后要及时对其进行洒水养护。
、架棚安全技术措施
1、扩修巷道、架棚时,必须由上向下逐棚进行作业,严禁分段作业。
2、严格执行敲帮问顶制度,活碴伞沿及时处理掉,严禁空顶作业,防止落碴伤人,严禁一人单独进行作业。
3、扩修过程中,发现过往行人要及时制止,确认无问题时,方准通行。
4、施工过程中,对于巷道内的各种管、线要进行落地掩护,一次掩护长度不得少于50米。防止砸伤造成漏水、漏风、漏电等事故。
5、施工过程中,如出现顶板来压,顶板有冒落危险又不能采取有效的加固措施时,应停止工作,人员全部撤到安全地点,待压力稳定后,方准进行正常工作。
6、对于顶板己离层的活碴必须全部放下,以防架设"U"型钢支架后再次引起冒顶事故。
7、必须按要求安装卡缆及拉杆对棚架进行联锁,防止顶板来压摧毁棚架。
8、必须按要求使用前探梁及防倒棚装置,严禁空顶作业。
9、处理顶板冒落绞架时,跟班队干及班组长必须应先查看有无不安隐患,确认无再次冒顶预兆时,方可进行作业。
10、绞架时要有技术熟练工上架绞架,一人架下观天,其他人员做好准备工作,及时传递木柿及其它用具,严禁绞架不接顶,发现险情立即撤人。
11、绞架所用的木料必须事先按需要备足备齐。
12、扒冒顶时,必须有经验的老工人专门观山,严禁一人单独作业,发现险情立即撤人。
13、处理冒顶时,必须时刻保证退路畅通无阻,严禁车辆及其它杂物堵塞巷道。
14、对于维修过程中出现的大碴块必须用大锤人工碎碴,否则不准装车。严禁碴煤混装。
15、运料时作业人员必须躲避在宽敞安全地段,严禁行车作业。
16、架设"∪"型钢支架过程中,严禁任何人员及车辆随意通过施工地点,必须等支架架设牢固,经作业人员允许后,方准通过。
17、架设"∪"型钢支架时,必须至少有8人同时配合作业,两人扶腿,四人抬拱,一人观山,一人递送物料,且8个人必须密切配合,团结协作,及时递送物料,及时加固支架,确保安全施工。
18、支架拱、腿接口处的卡缆必须用大力矩扳手上紧螺丝,以防棚架松动伤人。
19、由于巷道较高,在架设支架时,人员必须站在特制的高板凳或比较稳定的梯子上进行作业,并由专人在一旁扶持,防止支架歪倒伤人。
20、人员站立的高板凳必须加工牢固可靠,放置稳当,防止施工过程中倒架伤人。
21、在进行"∪"型钢支架架设之前,必须备足备齐所需的物料,并在施工地点附近码放整齐,以备急用。
22、作业地点前后20m范围内物料必须码放整齐,并必须保持退路畅通无阻。
23、施工过程中,班组长必须现场指挥,发现险情必须立即撤人,并报告矿调度室,采取措施及时处理。
(五)提升运输安全技术措施
1、斜巷运输,严格执行“开车不行人,行人不开车”制度。
2、开车前,小绞车司机必须检查绞车、钢丝绳、老钩、保险绳、小绞车点子等的完好情况,发现问题及时处理,并做好记录,严禁绞车带病作业。
3、信号装置要灵敏可靠,下车时必须先发下车信号,必须安装声光信号。严禁断电放飞车。
4、小绞车应安设牢固,“一坡三挡”“三固定、四保险”等安全设施齐全可靠。
5、小绞车司机,把钩工必须经过培训并持证上岗,集中精力听准信号,不准擅自离开工作岗位。严格执行交接班制度。
6、绞车司机接班后要对绞车各部件进行详细的检查,确认安全可靠后方可开车。
7、绞车司机听到清晰、准确的信号后,首先应送上红灯信号,向人示警,而后方准开车。
8、信号工、把钩工要持证上岗,工作中要精力集中,细心操作,密切配合,联系信号要清晰,准确,信号发出后手不得离开打铃器,更不得离开信号机旁,时刻注意提升运行情况,如发现异常情况,必须及时发出停车信号。
9、处理掉道车时,必须瞻前顾后,以免挤伤人,斜巷运输时,严禁摘钩抬车。
10、轨道下山巷道内必须每间隔20m在巷道两帮打设一组护身杆。并严格执行“开车不行人、行人不开车”制度。
11、下车时,必须先发下车信号;下车后,待矿车停稳并在矿车后方打上挡车杆后,人员方可进行正常工作。
(六)其它安全技术措施
1、挑顶后的裸体巷道必须坚持打设临时支护,严禁空顶作业。打设临时支护所用的坑木直径不少于18mm。临时点柱间距1米见方,且必须使用木楔将点柱打紧打牢。
2、每次放完炮后,必须先及时除掉顶板活碴、伞岩,并打设临时支护,严禁空顶作业。
3、在进行挑顶作业时,施工地点前后50米范围内的电缆管路必须落地并用20B槽子覆盖保护,严防放炮损伤造成漏风或漏电等事故。
4、在挑顶施工过程中,严禁人员及车辆随意通过,确认无危险时方准通行。
5、在预制水沟前必须先把巷道内的水流改道排走,不得冲刷预制水沟的混凝土,确保水沟预制质量。
6、施工水沟时,必须严格按地测科给定的腰线施工。
7、施工过程中要注意来往的车辆及行人,确保安全施工。
8、打眼时,要严格执行敲帮问顶制度,活碴、已脱落的浆体要清理掉。
9、打眼时,应清除眼口浮碴,严禁在岩石裂隙处打眼。
10、打钻用力要适当,不准强行压钻,防止损坏钻机及断钎伤人。
11、打钻时必须采用湿式凿岩,严禁干打眼。
12、打设顶板及两帮上部眼时,必须采用专用的高板凳搭设脚架。脚架上必须用厚度不少于100mm的木板铺设牢固,且不准留空隙,防止人员及钻机走空。
13、所搭设的脚架必须至少供2人站立并能够灵活操作钻机。
14、使用高板凳搭设脚架时,两个高板凳中间必须至少有4根钢筋拉杆相连接、加固,且高板凳必须放稳、放平并支设牢固,防止脚架倒塌。
15、其它仍执行《煤矿安全规程》、《技术操作规程》中的有关规定。
篇3:四采区辅助运输通路轨道整修方案安全技术措施
一、工程概况:四采区辅助运输通路为我公司主要轨道运输巷,为满足矿井人员、物料、矸石、支架的运输,将对该运输通路进行起底、整轨及地板硬化工作。巷道为半园拱形,断面:S净=13.6m2,净宽4.2m,巷道倾角21o,井筒全长805米,834上部车场全长53m,巷道内铺设30kg/m轨道。二、主要工程量:1.巷道全线放通腰线和轨道中心线,每隔30米一组。2.根据巷道腰线全线起底403m3,平均起底深度160mm;拆除水沟85m3;重新预制水沟85m3;轨道道床浇注量260m3;台阶浇注量40m3。3.安装轨道防滑装置共26组(每隔30m一组),基础坑尺寸为400×400×1000mm(长×宽×深),防滑装置加工由废旧钢轨和16#槽钢加工。4.轨道接头焊接204组。5.轨距拉杆直线段每隔7m安装一组,曲线段及道岔处每隔3-4m安装一组,共120组。6.834上部车场全段起底硬化。7.将四采区变频绞车天轮向下5m处道岔向834车场方向挪移2m。三.轨道整修工期及劳动组织安排:1.轨道整修工期、施工单位及分工:该工程由调度室根据生产实际落实施工单位进行施工。2.劳动组织方式:为保证本次施工任务顺利完成,施工单位要精心组织,合理分配施工人员,跟班队长要现场指挥,确保施工进度、质量和安全。采用“三八”劳动组织方式;起底整轨采取由下至上(770车场底弯道至834上部车场口)的方式进行。四.施工工艺:工作前准备―――放轨道中线及巷道腰线―――全线起底---安装防滑装置―――地板平整―――铺150-200mm厚道碴石―――摆放轨枕―――铺轨―――粗平―――整道碴―――精平―――轨道接头焊接―――地轮安装---道床硬化、预制水沟―――防跑车装置完善―――验收。1、每班施工前,先挂好中、腰线,然后以中腰线为基准按设计要求铺设道碴,将轨枕摆放整齐;2、根据轨枕、轨道中心线放置好垫板;3、将轨置于垫板上,扣好扣件,并用鱼尾板连接轨道;4、按轨道中心线将轨道调整好后,上好螺栓,拧紧螺母,压紧扣板;5、根据轨道铺设标准,整实道碴,操平,更换特制道夹板,焊接轨道。五.轨道整修技术要求:1.严格按照巷道腰线和《煤矿窄轨铁路铺设验收标准》施工,轨道中心线与提升中心线重合。2.轨道接头采用特制道夹板进行焊接、打磨平整,两轨道的接头处必须有轨枕。3.直线段2条钢轨顶面的高低差,以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差,都不得大于5mm。4.直线段和加宽后的曲线段轨距上偏差为+5mm,下偏差为-2mm。5.铺轨前必须使底板平整,轨枕必须和轨道垂直,不得有歪斜现象,轨面距离严格按照巷道腰线控制,轨枕面平齐于底板,轨枕下必须充填密实,严禁轨枕浮离、活动。6.轨枕分砼轨枕和木轨枕。在安装道岔处设置木轨枕,其余地段均采用砼轨枕。道岔处采用2.0-2.4m轨枕,木轨枕严格按尺寸要求加工,并用沥青做防腐处理,两头用两股10#铁丝绑扎。7.轨枕间距为700mm(中-中),间距偏差不得超过50mm,底板松软地段轨枕加密。8.道床铺设道碴石捣实后上面覆盖炉碴,道床保持丰满、密实、整齐、排水良好。9.轨枕“U”型扣件必须贴紧轨底,扣板斜面与轻轨轨底紧贴。10.轨道接头焊接必须牢固,无凸凹,焊渣必须清理干净,无加渣,轨道接头焊接后必须打磨,保证接头平整,无错茬。11.托绳轮齐全、灵活可靠,托绳轮架要具有防脱闭锁功能,托绳轮间距为7m,托绳轮坑内应清洁无杂物、积水。安装与轨道中心线垂直,上平面高出轨面不超过20mm。12.道岔整修后必须符合相关规定,尖轨开程为80—110mm,扳道器拉杆零件齐全,连接牢固,动作灵活可靠,安装道岔处应使用长轨枕。六.轨道检查验收标准:轨道更换整修完成后由机电动力科、生产技术科、调度室、安全检查科和施工单位按下表的标准对对整修的轨道进行全面验收。轨道质量验收标准序号检查项目质量要求允许误差检查方法及说明1中心线距巷道中心线不应超过设计50mm,双轨中心距不超过设计20mm,不小于设计规定。选点挂中线检查2轨距直线段不小于设计3mm,不超过设计5mm。选点检查用轨道尺量处两轨内侧距3轨道接头平整度接头焊接后打磨平整,不应有硬弯目测4平行两轨道面高低差直线段不超过5mm用水平尺选点检测5曲率半径与加宽、加高半径符合设计规定,加宽不超过设计规定的10%曲率半径以支距法实测,竣工后用水平尺及钢尺检查,加宽用钢尺量,有一项不合格,即该点不合格6坡度50m内1/1000(即50m内高差不超过±5mm)竣工后一次检查,选点用钢板尺或钢尺进行检查7轨道接头间隙轨道接头焊接牢固、无间隙8道岔规格符合设计,道岔符合设计,道尖紧靠滑板,尖部与基本轨间隙不超过2mm,岔尖不高于(低于)基本轨2mm,起点位置偏差±300mm,转撤器操作灵活竣工一次检查9轨枕间距轨枕间距符合设计,误差±50mm。选点检查,量轨枕中-中距离10扣件鱼尾板、螺栓、弹垫与轨型配套,规格符合设计要求,数量齐全,密贴、紧固有效选点检查11道钉规格与轨型配套,数量齐全,浮离不大于2mm;混凝土轨枕螺栓、压板紧固齐全,浮离不大于2mm。用塞尺检查,用小锤敲击12捣固道碴捣固坚实,无空板、吊板(轨底与轨枕间隙大于2mm者为吊板)目测、锤击、脚踩有松动者为空板、吊板13垫板各轨枕与轨道之间全部有垫板(混凝土轨枕为橡胶垫板,木轨枕为铁垫板)目测七、安全技术措施:1.本次施工各施工单位组织施工人员,班次由调度室统一安排,安全工作由安全检查科负责监督和落实,机电科和生产科全面负责施工质量和日常检查、竣工验收。2.施工单位施工前组织职工学习铺轨常识、轨道整修方案,建立安全生产责任制。每班的带班人员(队长)和安检员(班组长)必须对当班所有人员的安全负责,所有作业人员必须搞好自主保安工作。3.各工种设专人负责,并严格按各自的操作规程及其管理制度执行。4.轨道整修作业期间,在施工点以下10m处设置一组挡碴栏,该组挡碴栏根据施工点的移动而移动,挡碴栏超过834下部车场口后,834下部车场口及770斜巷挡车门必须处于关闭状态。5.施工地点上方必须安设一组钢丝绳挡车器,再在该挡车器下方安装用钢管自制的挡车门一副(防止矿车轮对断裂滚落伤人)。6.轨道整修作业人员均应经过培训。7.施工人员不能坐在轨道上及轨道中间休息,其余未施工的闲杂人员严禁在施工区段内停留,观望。8.作业时,各种器材、工具要拿牢、放稳,以免伤人。9.使用撬棍时,支点下面禁止使用石块或道钉,以免压伤轨枕和撬棍滑脱伤人。10.使用起道机要有专人操作,压杠人要站稳,手脚必须躲开钢轨和枕木,压完后将压杠抽出,以免伤人。11.四采区辅助运输通路下放或提升渣物时,井筒内的一切人员都必须进入安全硐,以防发生事故;834下部车场信号把钩工及770车场信号把钩工做好警戒工作。12.电氧焊入井由施工单位制定切实可行的措施,并按规定审批后方可入井进行焊接,焊接现场必须有跟班队长、瓦检员、安监员及防灭火器具。13.轨道接头焊接必须使用电焊机,并严格按《煤矿安全规程》第二百二十三条进行操作。14.矿车装碴严格按照《华亭煤业集团新柏煤矿矿车运输补充规定》进行装碴15.施工期间施工单位必须建立施工日志及台帐。16.施工单位在施工前,负责编制符合现场施工要求、切实可行和有操作性针对性的安全技术措施,按规定审批并组织施工人员贯彻学习后认真执行实施。四采区辅助运输通路轨道整修所需机具、量具明细表序号名?称规格型号单位数量备?注1钉道锤把42撬棍根43活口扳子把44大头镐个65轨道尺把26液压弯轨机KWPY-30台17起道机15T台28钢轨锯把29拔钉器个210钻孔工具把211轨缝调整器台212轨枕钳把213轨道焊机台214直角尺把3