基坑施工安全措施

⑴、钢板桩插打、拔出、基坑开挖等全部承台施工工序必须有防护员、专职安全员进行防护。

⑵、插打钢板桩必须严格按照方案设置基坑边线。拆打钢板桩使用专业打桩机,打桩机操作手必须持证上岗,并经过营业线施工安全培训。

⑶、插打、拔出钢板桩时,操作手必须严格听从铁路防护员指令,未接到指令或指令不清晰时,严禁采取任何动作。

⑷、插打、拔出钢板桩时,钢板桩与打桩机头之间必须设置保险绳索,防止因打桩机牙齿打滑造成钢板桩脱落,避免影响营业线的运输安全。

⑸、打桩机衔起钢板桩后整体高度如超出铁路限界或距离接触网距离近于3m时,采用短钢板桩,接桩施工。

⑹、拆打钢板桩过程中对线路路肩进行变形观测,一旦数值超出临界值立即停止施工,避免土体挤压造成线路变形。

⑺、基坑开挖,基坑结构支护逐步进行。基坑分层开挖,开挖过程中对上行出发线路基进行沉降观测。当观测值超出警戒值,立即停止基坑开挖,回填处理。并通知设备管理单位,对线路进行养护。

⑻、基坑回填必须夯实后,土体稳定期不小于20天方可拔出钢板桩。

⑼、基础施工地段发现地下不明管道、线缆时及时与有关部门联系,确认做好防护后再继续施工。地下管道、线缆处施工时,在征得有关部门同意后,备齐备足必要的抢修材料,制定出应急方案后再行施工。

⑽、钻孔桩施工前,先做好施工场地布置和施工场地的排水,确保排水畅通。

⑾、所有施工车辆保证始终处于完好状态,使用前驾驶人员进行操作训练,确保施工有序进行。施工场地狭小、行人和机械作业繁忙的地段设置临时交通指挥人员。

⑿、在电力杆周围3m范围内,不准挖坑、挖沟、取土。如在电力杆附近铲土、堆土时,必须符合《电力维护规则》的规定。

⒀、在施工挖坑、挖沟、铲土前必须有设备管理单位人员到场才能施工,保证不影响“四电”设备的正常使用,不造成设备隐患。

⒁、基坑做到少暴露,及时浇灌垫层砼,并对垫层砼采取加厚处理。临近营业线基坑垫层厚度必须大于30cm。基底设泄水槽,集水坑,及时采用水泵排水,防止基坑受浸泡,导致基坑土软化,危及基坑及邻线安全。

篇2:某基坑施工技术措施

基坑施工技术措施

1、基坑放坡

钢支撑施工要紧随挖土作业,随挖随撑,无撑挖土时间控制在8小时以内,不允许延误,各层土必须遵循先撑后挖抽槽开挖支撑原则。

槽壁面不平处须用风镐修平,支撑与槽壁要尽量密贴,不许垫木板,空隙处用高强快硬水泥砂浆填实。钢支撑端面和地下墙接触面应垂直和平整。

钢支撑在起吊就位前须进行试拼装(对直线性不好的支撑组合不能采用),并按设计长度拼装连接好,用50t履带吊整体起吊安装。

钢支撑吊到位后,不松开吊钩,将活络头拉出顶住壁面(搁在支承托架上),再将2台200t千斤顶放入活络头顶压位置(千斤顶由专用托架组成整体骑在活络头上)接通油管开泵,按设计要求施加预应力,施加预应力采用专用千斤顶和配套油泵车,可准确显示预应力大小。预应力施加到位后,在活络头中锲紧垫片,然后回油松开千斤顶,解开钢丝绳,完成该根支撑安装。

支撑托架关系重大,焊工需有四级以上证书,焊接定人定责,每人均须填写保质卡,阴雨天须设可靠防雨蓬。

支撑必须派专人检查焊接质量,特别是对下口焊接质量的检验,应特别重视。

直支撑要沿车站法线方向设置,测量应放出每轴轴线,支撑前再依次放出每根支撑的位置。

钢支撑安装必须符合以下规定:

钢支撑轴线竖向误差±3cm;

钢支撑轴线水平误差±3cm;

钢支撑二端标高差以及水平面偏差,不大于2cm和支撑长度的1/600;

支撑的挠度不大于1/1000;

支撑与立柱的偏差±5cm。

支撑安装后要注意观察,随地下墙顶的位移,支撑会松脱,要及时复加预应力使支撑撑紧。

对施加预应力的油泵装置要经常检查,以确保应力值的正确性,每根支撑撑好后,在12~14小时内观察预应力损失及围护的水平位移情况,会同有关各方议定复加预应力的实施。

下道支撑预应力的施加,会导致上道支撑应力值的减小,此时应跟监测单位提供的数据补加预应力,直至达到设计要求。

2‘基坑开挖

1)采取分层分段开挖,第一层土开挖长度不超过12m,第二道及以下各道支撑的土层开挖中,每小段长度不超过6m。

2)严格控制分段开挖时两头的土坡坡度,确保土坡的稳定。对长时间搁置的边坡要采取护坡措施。

3)槽壁夹泥点和接缝处的渗漏,槽壁缝暴露后即凿去表层砼,清理残余夹泥,用双快水泥封堵,漏水处留引流管,24小时后压聚氨酯液。

4)若监测数据表明围护结构变形过大或支撑轴向力超过常规值,立即在这些部位增设临时支撑。

5)确保井点降水的效果。

6)吊车司机要严守操作规程,不超载,动作不过猛,防止吊车倾覆。抓斗上下,不许碰撞支撑、支承点和井点。

7)每挖一个结构段都要有良好的明沟排水系统及足够数量的水泵,以便暴雨来时能及时将水排出坑外。

8)坡顶严禁车辆通行、堆载。土方开挖时,在距坑边20m范围内严禁堆放弃土及其他大体积、大面积重物。

9)在挖土过程中严密注意各种监测数据,并根据监测数据及时调整挖土支撑方案。

10)严禁超挖,尽量避免挖土机械碰撞已架设好的支撑管以及地连墙。

3’支撑安装

1)严禁拖延第一道支撑的安装时间。第一层土方开挖后尚未支撑前,墙顶处水平位移随无支撑暴露时间的延长而增大。要及时支撑,避免影响周围环境的安全。

2)在基坑开挖与支撑施工中,应对地下墙的变形和地层移动进行检测,内容包括地下墙体的变形观测及沉降观测、斜撑轴力的测试和邻近建筑物沉降观测。要求每天都有日报表,及时反馈以指导施工。

3)钢支撑施工要紧随挖土作业,随挖随撑,无撑挖土时间控制在8小时以内,不允许延误,各层土必须遵循先撑后挖抽槽开挖支撑原则。

4)槽壁面不平处须用风镐修平,支撑与槽壁要尽量密贴,不许垫木板,空隙处用高强快硬水泥砂浆填实。钢支撑端面和地下墙接触面应垂直和平整。

5)钢支撑在起吊就位前须进行试拼装(对直线性不好的支撑组合不能采用),并按设计长度拼装连接好,用50t履带吊整体起吊安装。

6)支撑托架关系重大,焊工需有四级以上证书,焊接定人定责,每人均须填写保质卡,阴雨天须设可靠防雨蓬。支撑必须派专人检查焊接质量,特别是对下口焊接质量的检验,应特别重视。

7)直支撑要沿车站法线方向设置,测量应放出每轴轴线,支撑前再依次放出每根支撑位置。

8)支撑安装后要注意观察,支承管相对地下墙的上下浮动会引起支撑拱起弯沉,要及时发现及时"松绑"。随地下墙顶的向外位移,支撑会松脱,要及时复加预应力使支撑撑紧。

9)对施加预应力的油泵装置要经常检查,以确保应力值的正确性,每根支撑撑好后,在12~14小时内观察预应力损失及围护的水平位移情况,会同有关各方议定复加预应力的实施。

10)下道支撑预应力的施加,会导致上道支撑应力值的减小,此时应跟监测单位提供的数据补加预应力,直至达到设计要求。

篇3:站台深基坑施工技术要求措施

站台深基坑施工技术要求

1.1一般构造要求

1)地下连续墙主筋净保护层厚度:外侧(迎土面)为70mm;内侧(开挖面)为50mm。钢筋混凝土支撑、圈梁、立柱桩主筋净保护层厚度为50mm。

2)钢筋的锚固长度须符合有关规范的要求。

3)受力钢筋的接头须设置在受力较小处,在同一根钢筋上宜少设接头。

4)本站主体结构采用全包防水,在所有地下墙内侧顶板角点与混凝土顶圈梁间采用400厚C30素砼填充的抗浮措施。

5)耐久性设计

按照《地铁设计规范》中地下结构应根据环境类别,按设计使用年限100年的要求进行耐久性设计。根据本工程岩土工程勘查报告地下水对混凝土结构无腐蚀性;在长期浸水条件下,地下水土对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀,在干湿交替条件下,对钢筋混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性;对钢结构具有弱腐蚀性。场地微承压水对砼无腐蚀性,对钢结构有弱腐蚀性,对砼结构中钢筋无腐蚀性。综合《混凝土结构设计规范》、《地铁设计规范》、《混凝土结构耐久性设计规范》等相关要求,对车站地下连续墙耐久性设计采用以下标准:

1)使用硅酸盐类的抗硫酸盐水泥或高抗硫酸盐水泥。

2)《地铁设计规范》中有关耐久性的论述表明,现有地铁结构的耐久性设计,目前还达不到完全定量的程度。除满足设计规定的要求外,还应当在材料、构造、施工质量等方面加强宏观控制,从总体上保证对设计基准期50年的地铁结构,在规定的100年的设计使用年限内应具备的使用功能和安全储备。

1.2施工技术要求

1)导墙

槽段开挖前,应沿地下墙墙面两侧构筑导墙,导墙施工之前应探明地下管线并迁改出施工影响范围之外,墙侧不应回填垃圾及其它透水材料,混凝土导墙拆模后应及时做好墙间支撑。导墙内侧墙面应保持竖直,其净距为地下墙设计厚度加40mm的施工余量,平面位置的容许偏差为±10mm,墙面不平整度小于5mm。

2)成槽和泥浆

为确保槽壁稳定,成槽时槽壁附近避免荷载和设备对槽壁产生附加应力,并减少振动。成槽的垂直度<1/300,清孔后槽底淤泥厚度<10cm,泥浆比重<1.10。

3)钢筋笼制作及预埋件埋设

a.施工时必须按设计要求配筋,竖向主筋按幅宽计算根数须放足,钢筋间距可适当调整;每一槽段为一幅钢筋笼。为了保证钢筋笼的整体性和刚度,要求钢筋笼进行整体拼装。钢筋笼的加强筋和吊点均由施工单位自行决定。必须防止吊装时产生过大变形造成钢筋笼入槽困难和碰撞槽壁,在异形槽段中尤应注意。

b.钢筋笼考虑整幅吊下,钢筋接头采用焊接接头,优先采用对焊,在同一段面上焊接接头不超过50%,接头的错开间距不小于35d,d为钢筋直径。

c.钢筋笼四周钢筋交点需全部点焊外,其余交点可采用50%交错点焊。

d.为确保主筋保护层厚度,在钢筋笼与土体接触的两侧面隔一定距离在主筋上焊接钢垫板,以保证钢筋保护层厚度和钢筋笼的垂直度。地下连续墙的垂直度在基坑深度范围内为1/300。

4)地下墙施工时应对相邻先行幅墙体接头进行冲刷,但不得破坏已浇砼,以保证二幅墙体紧密结合。

5)本车站覆土较少,须采用抗浮措施与地下墙(顶部附近)连接参与抗浮,因此应注意地下墙顶部附近的的混凝土浇筑质量,确保达到设计要求的强度。

1.3基坑开挖

1)基坑开挖要求应严格按照相关规范执行,充分应用"时空效应"以提高工程施工质量。

2)基坑开挖必须在地下连续墙、第一道钢筋砼围檩、坑外加固达到设计强度后方可进行。墙后超载≤20kPa。

3)基坑开挖时,其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。必须分段、分区、分层、对称进行,不得超挖。每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3m~6m,每层开挖深度不大于2m,严禁在一个工况条件下,一次开挖到底。

4)纵向放坡开挖时,应在坡顶外设置截水沟或挡水堤,防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。

5)基坑开挖后,应及时设置坑内排水沟和集水井,防止坑底积水。

6)土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致,并遵循"开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖"的原则。

7)每3~6m宽度、3~4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过16~20小时。

8)机械挖土时,坑底应保留200~300mm厚土层用人工挖除整平,防止坑底土扰动。

9)采用机械挖土方式时,挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作,严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管、围护墙。作用于支撑顶面的施工荷载不大于2kPa,钢支撑顶面严禁堆放杂物。

1.4开挖土方外弃

本工程土方外弃由业主指定离基坑20m以外弃土堆放。

(1)施工段采用围挡作业;施工时采取分段、集中施工方法,做到当天施工,当天清场;挖掘土方,必须做到当天清理,不能及时清理的,及时覆盖;进入工地的砂石料、填土了,必须是当天用多少进多少,当天不能用完的,要采取覆盖防尘。

(2)拆除建筑现场要有围挡,并采取喷淋措施防止扬尘;及时清运拆迁的物料。

(3)运输车辆采用密闭车型或防尘措施;施工现场,设置车辆清洗设备,对车身、车轮进行保洁,车辆出施工场地时不将泥土带出工地。

(4)场地清洁:承包商在每天施工结束后,都应将场地和周围道路进行保洁洒水,防止建筑垃圾和施工中的泥土,影响道路整洁,产生二次扬尘污染。

1.5钢支撑支护

1)支撑安装前应先拼装,拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm。安装后总偏心量不应大于50mm。

2)支撑应在土方挖至其设计位置后及时安装,并按设计要求对坑壁施加预应力,顶紧后固定牢固。支撑要求须有复加预应力装置,且下道支撑施工后需对上面支撑复加预应力。

3)支撑安装位置允许偏差为:高程±50mm,水平间距±100mm。

4)支撑上不得堆放材料或其它重物。发现变形、钢楔松动或支撑系统出现故障时,必须及时处理。

5)围檩和钢支撑及地下连续墙内的钢筋笼应有可靠连接,钢围檩与地下连续墙之间缝隙用快硬细石砼填实,待达到强度时才能施加预应力。

6)盾构圆洞处钢支撑可适当调整,以不影响周边预埋钢环及侧墙浇筑为准。

1.6基坑回填

1)基坑回填必须在主体结构达设计强度,并完成外防水施工后方可进行。不能随意填土,顶板要求加强养护。

2)基坑

回填前,排除坑内积水,清除建筑垃圾,严禁带水回填。

3)素填土要分层压实,临近顶板防水层以上30cm厚度须人工压实,以防止机械碾压破坏防水层,碾压时每层厚25~30cm。

4)对素填土分层试验密实度,路面以下60cm内填土密实度为95%,60cm以下至结构顶为93%,回填土应满足市政道路相关规范要求,禁止采用重型压路机作业。

5)要求顶板混凝土浇注完后,随做防水层随填土,切勿长期曝晒引发温差裂缝。

6)回填土时节点区两侧应同时回填,以免结构受到不对称荷载的损害。