循环流化床锅炉受热面磨损采用防磨措施
循环流化床锅炉以综合利用和燃烧技术的优势发展迅速,但在实际运行中也暴露出了一些问题,其中最主要是磨损问题,直接影响了锅炉长期稳定的安全运行。我们经过几年的不断探讨和实践,并借鉴循环流化床锅炉使用的先进经验,采用了一些解决实际磨损问题的措施。
公司现有二台75T/H次高压、次高温、中温分离循环流化床锅炉,一台75T/H次高压、次高温、高温分离循环流化床锅炉。1#锅炉是96年北京锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年5月18日投入运行。2#锅炉是2000年唐山锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年7月投入运行。3#锅炉是20**年济南锅炉厂生产的高温分离锅炉,于20**年12月投入运行。
因1#、2#炉炉型属中温分离,该炉型的优点是煤种适应性广,热效率高,负荷调节范围大,运行易于控制稳定等特点,但是这种炉型的磨损问题是个薄弱环节。磨损的问题主要在炉内受热面。该炉在炉膛内由下而上交叉紧密布置了蒸发管层、高温过热器层,低温过热器层、高温省煤器层等受热面,直接受到高温烟灰气流的高速冲刷,管系磨损较快,这已是这种炉型存在及发展的弱点,且烧煤矸石量越大,磨损程度越快。从国内已运行的该炉型来看,炉内受热面的布置和固定装置均存在不同的缺陷,管排中易形成烟气走廊,受热面大多数弯头、迎风面等未考虑有效的整体防磨措施。另外蒸发管管壁厚度仅3毫米,再加上安装质量如控制不严格,就会大大减少该炉型的使用寿命。我们就有关问题考察和了解同类型的锅炉在运行的厂家,大多都存在上述问题。锅炉运转率在80%以上,一般两年左右就要更换一套蒸发管,四年左右就要更换一套高、低过热器。每次工期在15天左右。
由于我公司1#锅炉属早期产品,存在上述不利因素较多,该炉已运行3年6个月时间,2#锅炉已运行3年4个月时间,在这期间暴露的磨损问题很多。根据我们的经验出现磨损问题,要及时采取防磨措施,这样才能得到较好的效果。
根据存在不同的磨损情况,我们利用计划检修和其它停炉机会设计加装了各种类型的防磨护瓦、板件等6000多套,对于不容易实行防磨措施的部位,进行了技术改造。通过实施以上措施,对延长锅炉受热面使用寿命,提高运转率,起到了很好的作用。
主要采用的防磨措施有以下几点:
1、对于最容易受磨损蒸发管部位,所有直管迎风面增装防磨护瓦,所有弯管表面全增装防磨护瓦。
2、高温过热器下部弯管表面全增装防磨护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。
3、锅炉原设计高、低过热器之间是没有空间的,没有办法检查磨损情况和采取的有效防磨措施。为了解决上述问题,在不影响锅炉出率的情况下,进行了高低过热器之间增加检修检查空间改造,低温过热器每排去掉下部两根管道,并压缩列管排列空间整体上移380mm,高温过热器压缩列管排列空间整体下移120mm,炉体单面增加三个人孔门。改造后高、低过热器增加700mm高度的检修检查空间。
4、高温省煤器下部弯管表面全增装护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。
5、炉膛出口水冷壁管也是容易受磨损的部位,下部弯管部位采用注料耐火浇注料保护,直管部分采用加装防磨护瓦保护。
6、低温省煤器弯头部位存在磨损现象,采取能加到防磨护瓦加防磨护瓦,并将整个弯头部分用钢板遮挡防磨。
1#、2#锅炉在蒸发管大面积增加防磨护瓦和高、低过热器改造增加检修空间条件下,出力出率正常,达到了改造预期的目的。所采用的防磨措施,特别是对蒸发管的防磨措施,将大大提高其使用寿命。
3#锅炉炉型属高温分离,磨损问题主要在燃烧室卫燃带上沿膜式壁管的磨损。灰沿膜式壁管由上向下流到卫燃带上沿受到阻碍,转向时灰粒撞击膜式壁,造成膜式壁的磨损,磨损范围在卫燃带上沿300mm范围内。
厂家根据该炉灰粒流动特点,对卫燃带膜式壁管采用了耐磨合金喷焊措施,使灰粒的着力点不直接在膜式壁管上,从而减少了膜式壁的磨损,但是经实际运行证明,耐磨强度和使用寿命根本达不到要求。一般在半年左右就会出现磨穿问题,主要是卫燃带的膜式壁管与膜板夹沟处磨损严重。
为解决上述问题,提高卫燃带膜式壁管使用寿命,主要考虑采用以下两项措施:
1、对卫燃带膜式壁管的喷涂选择高强度耐磨合金,以提高耐磨性能。
2、在卫燃带膜式壁管上部加装耐热防磨导流板,减少回流灰的直接冲刷,目前已加装部分试用。
我们使用循环流化床锅炉虽然有三年多的时间,但是和早期使用循环流化床锅炉的厂家经验相比还有差距,以上只是根据我们的碰到实际问题而采用的措施。这些防磨措施的实施,可以减小和遏止其磨损速度,延长其使用寿命。我们认为最有效的措施是在刚开始安装或大修更换部件时,就要落实切实可行的防磨措施,要比运行中或发现磨损问题再采取措施的效果要好。
篇2:循环流化床锅炉受热面磨损采用防磨措施
循环流化床锅炉以综合利用和燃烧技术的优势发展迅速,但在实际运行中也暴露出了一些问题,其中最主要是磨损问题,直接影响了锅炉长期稳定的安全运行。我们经过几年的不断探讨和实践,并借鉴循环流化床锅炉使用的先进经验,采用了一些解决实际磨损问题的措施。
公司现有二台75T/H次高压、次高温、中温分离循环流化床锅炉,一台75T/H次高压、次高温、高温分离循环流化床锅炉。1#锅炉是96年北京锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年5月18日投入运行。2#锅炉是2000年唐山锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年7月投入运行。3#锅炉是20**年济南锅炉厂生产的高温分离锅炉,于20**年12月投入运行。
因1#、2#炉炉型属中温分离,该炉型的优点是煤种适应性广,热效率高,负荷调节范围大,运行易于控制稳定等特点,但是这种炉型的磨损问题是个薄弱环节。磨损的问题主要在炉内受热面。该炉在炉膛内由下而上交叉紧密布置了蒸发管层、高温过热器层,低温过热器层、高温省煤器层等受热面,直接受到高温烟灰气流的高速冲刷,管系磨损较快,这已是这种炉型存在及发展的弱点,且烧煤矸石量越大,磨损程度越快。从国内已运行的该炉型来看,炉内受热面的布置和固定装置均存在不同的缺陷,管排中易形成烟气走廊,受热面大多数弯头、迎风面等未考虑有效的整体防磨措施。另外蒸发管管壁厚度仅3毫米,再加上安装质量如控制不严格,就会大大减少该炉型的使用寿命。我们就有关问题考察和了解同类型的锅炉在运行的厂家,大多都存在上述问题。锅炉运转率在80%以上,一般两年左右就要更换一套蒸发管,四年左右就要更换一套高、低过热器。每次工期在15天左右。
由于我公司1#锅炉属早期产品,存在上述不利因素较多,该炉已运行3年6个月时间,2#锅炉已运行3年4个月时间,在这期间暴露的磨损问题很多。根据我们的经验出现磨损问题,要及时采取防磨措施,这样才能得到较好的效果。
根据存在不同的磨损情况,我们利用计划检修和其它停炉机会设计加装了各种类型的防磨护瓦、板件等6000多套,对于不容易实行防磨措施的部位,进行了技术改造。通过实施以上措施,对延长锅炉受热面使用寿命,提高运转率,起到了很好的作用。
主要采用的防磨措施有以下几点:
1、对于最容易受磨损蒸发管部位,所有直管迎风面增装防磨护瓦,所有弯管表面全增装防磨护瓦。
2、高温过热器下部弯管表面全增装防磨护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。
3、锅炉原设计高、低过热器之间是没有空间的,没有办法检查磨损情况和采取的有效防磨措施。为了解决上述问题,在不影响锅炉出率的情况下,进行了高低过热器之间增加检修检查空间改造,低温过热器每排去掉下部两根管道,并压缩列管排列空间整体上移380mm,高温过热器压缩列管排列空间整体下移120mm,炉体单面增加三个人孔门。改造后高、低过热器增加700mm高度的检修检查空间。
4、高温省煤器下部弯管表面全增装护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。
5、炉膛出口水冷壁管也是容易受磨损的部位,下部弯管部位采用注料耐火浇注料保护,直管部分采用加装防磨护瓦保护。
6、低温省煤器弯头部位存在磨损现象,采取能加到防磨护瓦加防磨护瓦,并将整个弯头部分用钢板遮挡防磨。
1#、2#锅炉在蒸发管大面积增加防磨护瓦和高、低过热器改造增加检修空间条件下,出力出率正常,达到了改造预期的目的。所采用的防磨措施,特别是对蒸发管的防磨措施,将大大提高其使用寿命。
3#锅炉炉型属高温分离,磨损问题主要在燃烧室卫燃带上沿膜式壁管的磨损。灰沿膜式壁管由上向下流到卫燃带上沿受到阻碍,转向时灰粒撞击膜式壁,造成膜式壁的磨损,磨损范围在卫燃带上沿300mm范围内。
厂家根据该炉灰粒流动特点,对卫燃带膜式壁管采用了耐磨合金喷焊措施,使灰粒的着力点不直接在膜式壁管上,从而减少了膜式壁的磨损,但是经实际运行证明,耐磨强度和使用寿命根本达不到要求。一般在半年左右就会出现磨穿问题,主要是卫燃带的膜式壁管与膜板夹沟处磨损严重。
为解决上述问题,提高卫燃带膜式壁管使用寿命,主要考虑采用以下两项措施:
1、对卫燃带膜式壁管的喷涂选择高强度耐磨合金,以提高耐磨性能。
2、在卫燃带膜式壁管上部加装耐热防磨导流板,减少回流灰的直接冲刷,目前已加装部分试用。
我们使用循环流化床锅炉虽然有三年多的时间,但是和早期使用循环流化床锅炉的厂家经验相比还有差距,以上只是根据我们的碰到实际问题而采用的措施。这些防磨措施的实施,可以减小和遏止其磨损速度,延长其使用寿命。我们认为最有效的措施是在刚开始安装或大修更换部件时,就要落实切实可行的防磨措施,要比运行中或发现磨损问题再采取措施的效果要好。
篇3:循环流化床锅炉调试及运行操作规程
1锅炉启动调试
1.1锅炉调试重要性
锅炉启动调试是全面检验主机及其配套设备的设计、制造、安装、调试和生产准备工作的质量的重要环节，是保证今后锅炉安全、可靠、经济运行的一个重要程序。通过启动调试应达到如下目的：检验锅炉、辅机、控制系统等设备的安装质量；确保管道内表面清洁、管道内无杂物；初步了解锅炉和主要辅机等设备的运行特性；检验锅炉控制系统、保护系统的合理性和可靠性；初步检验锅炉和辅机满负荷运行能力；发现锅炉和辅机等存在的重要缺陷，以便及时采取有效的措施；同时也培训了有关运行人员对设备性能的了解及运行的初步调整，为试生产和商业运行打好基础。
1.2锅炉整体启动前的准备
锅炉整体启动试运前，应已完成各系统主要设备的分部调试外，还须完成锅炉的水压试验，烘炉，冷态空气动力特性试验，清洗锅炉本体，蒸汽管道吹扫，锅炉点火试验，锅炉安全阀整定，辅机联锁保护试验，锅炉主保护试验等主要工作。冷态启动前，通常按调试大纲、运行规程及锅炉使用说明书，对锅炉本体及其汽水系统、烟风系统、燃烧系统，有关的辅机、热控、化学水处理设备以及现场环境等进行全面检查，以满足锅炉安全启动条件。
2水压试验程序
2.1介绍
水压试验是对安装完毕的锅炉承压部件进行冷态检验，目的是检查锅炉承压部件的严密性，以确保锅炉今后的安全、经济运行。
在所有受压件安装完毕之后，除那些在化学清洗需拆除外，锅炉应以设计压力的1.25～1.5倍进行初始水压试验。根据安全的要求，受压部件检修后的水压试验通常在正常的工作压力或设计压力下进行。
锅炉的汽水系统、过热器和省煤器作为一个整体进行水压试验，水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍；再热器则以再热器出口压力的1.5倍单独进行水压试验。如果锅炉在再热器进口没有安装截止阀，这些进口应该用盲法兰隔断。
水压试验程序很大程度上取决于现场条件和设施，初次水压试验程序必须符合锅炉法规的技术要求。通常应遵守下列基本程序：
2.2准备工作
1)在向水冷壁和过热器开始充水前，应确认所有汽包和集箱中的外来物质都已清除。关闭所有疏水阀。充水时，打开所有常用的放气阀（例如过热器连接管道放气阀、省煤器连接管道放气阀、汽包放气阀）。
2)在进行高于正常工作压力的水压试验前，所有安全阀均应按照有关制造商的要求装上堵板。如果水压试验在等于或低于正常工作压力下进行，则只需关闭安全阀本身就够了。请参阅安全阀制造商的说明书。
2.3充水
1)通过一只适当的出口接头（例如末级过热器出口集箱的疏水管或排气管）给过热器充水，直到所有部件都充满水，并溢流入汽包为止。
2)当水溢流入汽包时，即停止通过过热器出口接头的充水，关闭过热器的充水和排气管接头。
3)用与过热器同样的方法给再热器充水。当水从所有再热器排气阀溢出时，停止给再热器充水。
4)通过正常充水接头继续给锅炉充水。如果锅炉是通过省煤器上水，则省煤器再循环管路阀门（如果有）应处于全开位置。这样易于充水，且能尽量减少夹入的空气。
5)继续充水，直到水从汽包排气出口溢出，然后关闭所有排气阀。
2.4充水用水
用户应提供如下规定的处理水。上水温度一般为40℃～70℃，与汽包壁温差≯50℃。一旦过热器与再热器充满水后，就应从过热器排气口或疏水口取样，进行分析，以确保所充的水中不含杂质。
水质要求：
过热器与再热器（可疏水与不可疏水的部件）：充以处理过的冷凝水或处理过的除盐水。处理应包括10ppm的氨和200ppm的联氨。按照这种办法处理过的水，其PH值为10左右。
应避免使用由固体化学物处理过的水充水。因为固体物质沉淀于过热器与再热器中，从传热和腐蚀观点上来说都是有害的。含有不锈钢管的过热器和再热器，在存在苛性碱和氯化物的条件下特别容易产生应力腐蚀裂纹。
锅炉机组的其余部分：用处理的冷凝水或处理过的除盐水，或者在没有这种水质时，就用10ppm氨和200ppm联氨处理过的清洁过滤水充水。
2.5水压试验
按照锅炉法规的要求进行水压试验。如果受压部件的金属温度及汽包壁温低于30℃，则不得进行水压试验。
2.6水压试验后的规程
2.6.1通过汽包的排气口引入氮，使机组充压至21～34KPa左右。
2.6.2在机组启动之前，除掉所有水压试验堵头和安全阀的垫塞。
1）由于锅炉在水压试验与第一次煮炉以及酸洗之间通常会延迟一段时间，在这段时间里，机组应维持充满水的状态，以不致使空气进入。
2）如果在结冻的气温下，对可疏水管圈中的水，可以用充氮来替代，而机组可在充氮压力下停运保养。对不可疏水的过热器（再热器）管圈中的水，可用临时加热设备将其温度维持在结冻温度以上。
3）再热器亦能用关闭再热器进口截止阀在充氮压力下停运保养，或者，如果没有装设截止阀，则可用装设盲板来