剪切锯切安全技术操作规程

1.接班前必须检查所属设备是否完好,检查剪刃上下是否吻合,螺丝是否松动,发现问题应立即找有关人员处理。

2.大剪剪切应严格按大剪工艺规程作业,不准超负荷剪切。

3.开动在剪辊道时,应事先察看辊道盖板是否有人站立,确认无误后方可运转。正常剪切时,大剪周围不许站人。

4.大剪剪切只能做生产的品种使用,不得剪切其他物品。

5.剪切辊道有弯钢时,若弯钢度超过辊道的宽度时不许强行剪切,立即甩出,弯度小于辊道时,不许同组剪切。

6.吊运铁头时,必须做到一人操作,一人监护,待铁头坑下方人员挂好绳,离开铁头坑后,再指挥天车进行吊运。

7.检修大剪和更换剪刃时,必须与操作台联系好,待操作台切断电源,设备停稳后,再进行作业。

8.剪刃更换后,必须进行电动试车,以防剪刃咬合伤人。

篇2:锯切机安全操作规程

一、目的明确铸锭的转运、上料、锯切、称重打标、卸料等的作业方法、程序和技术要求。二、适用范围本规程适用于铝深加工熔铸分厂Sermas双头锯及其辅助设备等。三、设备参数内容数据备注适用合金1系列、3系列、5系列、8系列锯切前扁锭厚度330-640mm宽度960-2410mm长度4800-9150mm重量≤37700Kg锯切后扁锭长度4500-8650mm重量≤37000Kg料头长度50-1000mm料尾长度50-1000mm取样切片厚度8-20mm锯切能力10块/.小时设备运转率≥98%输送高度1000mm最大输送速度12m/min进料速度150-2500mm/min行程8m最大称重能力40T锯切不平度≤±0.5mm锯切面粗糙度Ra<30μm切斜度≤±0.5°称重精度≤±0.05%四、内容(一)、铸锭的转运1、确定过跨小车在起始位置等待。2、用天车将扁锭吊起放至过跨小车。3、设定小车升降高度,以及小车平移速度。4、启动过跨小车升降机构,将扁锭抬升到规定位置后关闭升降机构。5、启动过跨小车平移机构,将扁锭运送至锯床储料位后降至0位后过跨小车回到起始位置等待。6、天车将扁锭放置在止停器上料台,确保扁锭水平居中。(二)上料1、用天车吊取过跨小车存储梁上的扁锭。2、通过存储梁上的两个止停点和两个侧面导向装置对扁锭进行定位,将扁锭放于存储梁上,扁锭的纵向中心线与上料小车的中心线重合。3、将上游小车移至指定位置。4、设定上游小车提升高度及小车移动速度。5、升起上游小车到预设高度后,水平移动将扁锭放于上游输送辊道或者存储梁末端的空闲位置。6、上游小车回到起始位置。(三)扁锭头尾及样片的锯切1、确保锯切小车与输送辊道衔接。2、上游输送辊道将扁锭输送至锯切小车。3、通过上游辊道头部的激光器以及两个对中气缸对扁锭进行对中检测调整,使扁锭与锯切小车辊道对中。4、启动小车压紧装置压紧扁锭。5、启动小车提升系统,将扁锭升起至预设高度。6、启动小车平移系统,通过两个激光发射器定位,将扁锭平移至预设位置,并落至预设高度。7、启动锯床操作系统,根据扁锭需要锯切长度移动锯头至锯切位置。8、启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车平移系统,按设定的进给速度开始锯切。9、启动锯带空转的同时启动吸屑系统,收集罩紧贴扁锭表面工作。10、锯切完毕后,关闭锯带转动开关,同时关闭吸屑系统,确认隔音罩门处去开启状态,废料头尾通过卸料辊道输送至卸料台。11、启动锯头后移至设定位置,启动锯切小车回移至锯切初始位置。12、启动锭尾侧锯头,按所需锯切样片厚度移至设定位置,启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车,按设定的进给速度开始锯切样片。13、样片锯切完毕后,通过卸料辊道移至卸料台;锯切小车提升回移,将扁锭送至下游输送辊道,然后松开压紧装置,启动输送辊道,将扁锭送至输送辊道末端。14、扁锭移至辊道末端后,通过下游小车,进行打号、称重,等待铣面。(四)打号、称重1、锯切后的扁锭运送至下游输送辊道末端。2、启动下游小车到设定位置。3、启动下游小车提升系统将扁锭升起。4、启动小车水平移动系统,扁锭完全移出下游辊道后,进行称重。5、称重完毕后,开启打号机,对扁锭打号。6、打号完毕,将扁锭送至下游输送辊道输送至铣面机进行铣面;如无需铣面(铣面机正在工作),将扁锭至于下游存储梁。(五)卸料1、扁锭头尾(样片)锯切完毕、锯带停止转动后,由卸料辊道将料头送至卸料台。2、启动推进器。3、推进器将样片推向操作台侧,由操作员卸料;料头或者短锭推至另一侧由叉车叉走。五、锯床紧急处理方法:1、上游小车(下游小车)出现故障可以再下游小车(上游小车)进行上下料转运工作。2、锯头出现故障或检修,可用单机头进行往返式加工。3、加工过程中锯头检测装置,检测锯轮转速如出现断带事故设备报警自保护或按紧急停车按钮。4、加工过程中出现锯轮检测数据异常,按紧急停车停止加工。5、打号系统故障过异常,终止打号操作用人工打标。6、上料台辊道(下料台辊道)检修或故障,用天车配合上下料由,下料台(上料台)上下料进行往返式锯切。

篇3:锯切岗位安全操作技术规程

危险源以及危害因素1机械伤害:1.1送入物料时,手靠近设备转动部分造成伤害,在清理料头、料尾过程中对作业人员造成伤害。1.2设备维修保养过程中,由于机械故障、误启动、违反操作规程等原因导致伤人事故。1.3送入物料过程中距离防护栅栏太近或者防护不当造成人员伤害。1.4劳保用品穿戴不当,袖口衣角缠绕在锯片上.1.5戴手套操作锯床,未停机清除铝屑、擦拭机床、测量物料。2触电:2.1设备在调试或生产过程中由于违章操作、防护不当也可能发生触电事故。2.2操作人员在检查设备过程中没有穿戴相应的防护用品,发生触电事故。3物体打击:3.1在搬运和堆垛物料过程中重心失稳或者防护不当造成物体打击伤害。3.2物料,工具未按照定置摆放造成的意外打击伤害。4起重伤害:4.1日常钢丝绳吊带损伤检查检测不到位造成重物坠落伤害。4.2在起吊过程中小车脱钩造成伤人体伤害。4.3吊具卸件时与工件不垂直产生压伤或檫伤等机械伤害。4.4起吊过程中物件捆扎不牢发生重物坠落伤人事件。操作基本要求1通过三级安全教育以及本岗位技能培训经考试合格后允许上岗作业。2上岗作业前必须穿戴好与本职工作有关的一切劳动保护用品。3正确使用与本职工作有关的一切工器具并懂得维护保养。作业前1.锯切:1.查看设备运行记录并了解设备运行状况是否良好,熟悉交接班时交代安全注意事项,检查确认设备及其他安全防护措施是否完好,运行是否正常,发现问题,应及时处理。2.排除工作面的不安全隐患,同时要启动防止安全事故发生的一切设备和措施。。3.仔细检查各系统开关信号灯显示是否正常,操作按钮是否灵敏。4.检查锯片以及锯齿的完好程度,严禁使用有裂纹或严重缺齿的锯片。5.检查冷却液供给是否足够,冷却泵电机绝缘是否可靠。2.吊放:1.必须牢记吊运工器具的基本性能和各种吊具、吊带的最大允许负荷、报废标准,熟练掌握指挥信号,2、仔细检查吊运工具,确保完好可靠,不准超负荷使用。3、清理作业现场,保证无危险源,障碍物,确保现场及来回路线畅通无阻。作业中1.锯切:1.圆锯启动后,待空转到正常转速后方可开始作业。2..不准用圆锯切各出铝棒和母线以外的其他物件。3.锯切过程中不允许停车如果因停电故障等原因停车时应立即退锯并关闭停车按钮。4.当圆锯工作时不允许用手直接取出切头或切片待回锯后用专用工具取出。5.操作人员不得站在和面对与锯片旋转的离心力方向操作,手臂不得伸入锯片工作区域。6.清理铝屑检查更换圆锯片清扫锯体时要锯片完全停止后进行,严禁用工具或物料强制锯片停止。7.当圆锯检修时要通知电工断电、挂牌、上锁。2.吊放:1.挂吊具时用手扶住吊钩后部或扶住吊具的左右部位,严禁手伸入吊环内部或吊钩的上下两侧部位。2.物料起吊时严禁将手伸入吊带内侧。1.起吊物件的指挥手势要清楚,信号要明确,不准戴手套指挥。2.起吊件必须捆缚平稳牢固,棱角快口部位应设衬垫,吊位应正确。起吊件翻身时要掌握重心,注意周围人员动向。3.捆缚吊物选择绳索夹角要适当,不得大于120°。遇特殊起吊件时应用专用工具。4.多人吊运重物,应有专人(一人)指挥,其它人只能协助传递信息,不得远距离或不引路指挥吊物运行。5.吊运物件应按规定地点妥善堆放,不准将重物堆放在动力输送管线上面或安全通道上。6.不准在起吊件下面停留、行走或站立。7.行车挂钩统一手势:(1)手心向上表示吊钩向上;(2)手心向下表示吊钩向下;(3)手心向前表示大车向前;(4)手心向后表示大车向后;(5)手心向左表示小车向左;(6)手心向右表示小车向右;(7)小指向上表示吊钩小起;(8)小指向下表示吊钩小落;(9)两手交叉表示停止;(10)起吊手势应有哨音信号配合。作业后1下班前,收拾、整理工具,清扫场地,经确认接班后方可离开。2严格执行设备及工具交接班制度。3认真填写设备运行相关记录禁止事项1.杜绝违章操作,违章指挥,违犯劳动纪律。2.严禁用手代替工具进行生产作业。3非本工种人员禁止操作一切相关设备。应急处理1发生伤害事故时,应抢救伤员,并及时、如实报告车间相关负责人,保护事故现场。2发生人身触电事故时,应立即拉闸断电,使触电者脱离电源后,实施人工急救,并及时送往医院。触电者脱离电源有可能摔伤时,要采取防止摔伤的措施。3发现设备故障时,应立即停止作业,关闭电源,待检修人员排除故障后,方可进行操作。4发生设备火灾时,及时通知当班班组长和车间相关负责人。在保证自身安全情况下,使用就近的消防器材,进行初期扑救。