绿化服务质量管控程序

绿化服务质量的管控程序

1.0目的:

确保绿化养护技术人员所提供的工作服务达到公司制定的绿化养护标准,营造舒适、优美的环境。

2.0管控方式:

2.1绿化养护人员必须熟悉花草树木日常养护技术,能识别病虫害并能及时喷药防治,了解各种园林工具使用及保养。

2.2绿化主管按公司工作手册中规定的检查措施巡视检查本项目辖区内绿化养护效果,进行相关记录,发现问题及纠正解决。

2.3每月对绿化养护进行抽样检查,将检查中发现的问题立即整改。

2.4项目公司每月会同绿化主管和园艺人员共同进行绿化养护质量检查,并建立记录。

2.5日常的绿化养护工作中,本项目范围内的花草树木未达到养护标准,或由于员工养护管理不当,发生严重虫害,不能及时喷药;草坪大面积的发生病害、斑秃;地栽花卉严重枯萎、死亡的由园艺专业人员负责及时扑杀措施,并对其原因详细记录。

2.6若园林绿化分包给专业公司养护,在合同期内发生以上类似问题,根据绿化养护合同条款公司有权提出终止合同。

2.7分包供方提供的绿化养护人员应自觉遵守我公司的各项规章管理制度和园林绿化相关规定。

3.0检查实施:

3.1绿化带内抽查200平方米(每次抽查区域不同),查看有无杂物浇水是否得当。

3.2抽查不同区域(一般4-5个区域)内一组乔、灌木(10株左右),查看修剪、病虫、枯枝黄叶情况,是否达到养护标准。

3.3抽查绿篱60米,花带20米,色块30平米,查看修剪、病虫、花色及植株生长情况是否达到养护标准。

3.4抽查草坪500平米,查看病斑、黄土裸露及整洁情况。

4.0检查标准:

参照《园林绿化养护工作的检验》等。

5.0质量记录及表格

《日检报告》

《绿化养护检查记录表》

《月检表》

篇2:环保物质管控产品受入检查管理工作程序

环保物质管控产品受入检查管理程序

1.目的:

为了确保物料在受入时达到环保物质管理体系的要求,以及入库后的保管管理中明确化,而制定此管理程序。

2.范围:

环保物质管控产品的原料和副资材从供应商纳入社内检查到制程前保管的过程

3.定义:无

4.组织与权责:

本程序主导部门:制造部、资材部

相关部门:体系活动有关的各部门

4.1仓管员:投单,接受检验后的所有GRN单,过期材料重投,处理材料的退货以及对过期材料重投NG品的追踪。

4.2IQC品管员:抽样程序确定,检验的工作执行,报表作成,标签贴付。

4.3IQC管理者:检验人员工作的安排,报表审查,异常处理,供应商品质评分评定。

5.管理内容:

5.1物料入库流程:

5.1.1供应商按采购PO内容提供相应的物料,置放于待检区内同时送附“送货单”给仓库务责人,仓管员根据《KEN-RoHS适合物料?副资材一览表》识别物料级别。

5.1.2对于A级物料、副资材可依一览表核实供应商和物料规格直接办理入库并张贴“记录单”再通知IQC加盖“RoHS适合品”印章。

5.1.3对于C级物料将收货单和送货单递送给制造部IQC人员进行检查。

5.1.4IQC品管员根据《受入检查规格书》、图面、样板等相关资料并选用相关治具、仪器仪表进行检验,结果如实记录在《受入要检查报告书》中,合格品加盖“RoHS适合品”章判定OK才可以入库;不良品及时汇报上级确认处理。

5.1.5不良品依ISO9001体系中的不合格管理程序执行。

5.1.6物料发料前必须保证RoHS适合有效性,确保工序鉴别作业。

5.2检查方式、检验项目、工具/方法

5.2.1检查方式

5.2.1.1全检:指定来料批次数量的物料需全数检查(C级物料)

5.2.1.2免检:经认定列为不需检查的部品(A级物料)

5.2.1.3抽检:对于特别的部品采用随机抽样的检查(B级物料)

5.2.2检查项目

对于A、B、C级物料都需确认RoHS的适合性并标识识别,但B、C级物料依相关的检查规格书进行检查。

5.2.3检查工具、方法

5.2.3.1所有实施检验、量测及测试设备均需经校验合格

5.2.3.2检查方法依受入检查规格书或RoHS适合一览表为基准

5.3抽样计划与允收水准

5.3.1除非特别要求,本公司一概采用抽样计划/MEL-STD-105E,一般检验水准II。

5.3.2除非特别要求,本公司所定允收水准如下:

5.3.2.1严重缺点(CR):AQL=0.1%;

5.3.2.2主要缺点(MA):AQL=0.65%;

5.3.2.3次要缺点(ML):AQL=2.5%。

5.4受入检查记录

受入检查的记录必须经上级主管确认,由检查担当者进行整理和保管,保管期限为1年。

6.相关附件:

6.1抽样计划

6.2抽样水准

6.3受入检查报告书

篇3:生产管控程序范本

生产管控程序

1、目的

为规范生产运作程序,使产销得到合理的协调及安排,提高工作效率、降低库存和生产成本,以满足客户订单要求,特制定本程序。

2、范围

本公司生产运作体系。

3、定义

3.1《销售订单》由营销中心客服部发出,至制造中心物控部作生产安排依据。

3.2《生产制令单》由物控部发出,至生产车间作制造、退领料、补料依据,至仓库作发料依据。

3.3《出货计划》由销售部发出,仓库作出货依据。

4、0职责

4.1客服部

4.1.1客服部:负责《客户订单》的审核发出,参与订单评审,客户的沟通及交期的协调等工作。

4.2设计开发部

4.2.1设计开发部:负责技术资料建立,样品制作、产品开发与设计、成本估控等相关事宜

4.3物控部

4.3.1物控部经理:组织客户订单的评审,负责生产制令单、物料请购单、采购订单、生产月计划、生产周期计划、退补料单、报废申请单、发外加工单及生产和物控的每月报表的复审。产销评估及协调,组织生产协调会的召开。制定产品生产周期,主持供应商的评估与考核。

4.3.2计划员:负责交期协调,制定生产月计划,掌握产销平?情况,编制生产周计划、生产日计划、生产制令单,负责生产协调及跟进生产达成情况。

4.3.3物控员:制定物料需求计划及物料排期,制作物料请购单,负责《退补料单》的审批,跟进物料进度及达成情况。

4.3.4仓库主管:负责监控物料进出仓作业,提报准确库存信息,合理保管物料,跟进供应商退补料作业、最低库存料请购。

4.3.5仓管员:负责各仓库帐目的录入和提报、单据派发,收发物料作业,物料的保管。

4.3.6采购主管:制定采购周期表,负责采购订单的审核、协调、发出,落实物料的进度、供应商的开发与评估、考核。

4.4生产部

4.4.1IE工程师:掌握生产进度,提高产能及品质,核签各生产报表,调整生产能力按时完成生产任务。

4.4.2各车间主管:安排上级下达的计划,组织车间生产,合理安排人员,准时完成生产任务,协调生产进度,提报《生产日报表》、《生产进度控制表》

4.5品质部

4.5.1品质部经理:提升产品品质、主导处理品质异常情况、健全品管机制、完善品管系统

4.5.2品管员:提出品质改善方案、处理品质异常情况,监控物料及生产品质、保障产品质量、判定与提报《质量报表》。

5、0作业程序

5.1生产月计划的制定:物控部根据评审后的《客户订单》由计划员依现订的订单排程及由生产车间的《产品目标产能表》及《外发产能表》作出产能负荷评估分析,负荷评估结果若不能满足订单交期时,作出产能调整。计划员依调整后的产能情况及《采购周期表》制定《生产月计划》和《生产进度控制表》至物控部经理审核后发至物控、仓库和生产车间执行。

5.1.1产能评估:依据现未完成的订单情况及现有生产能力,作出排程计划或生产调整。

5.1.2产能协调:经分析后若产能不能满足订单交期时,计划员依据延长生产时间、增加人员、设备、开发供应商等方法提高生产能力,以满足订单准时交货。若产能均无法调整时,则须同客服部作交期协调。产能调整后的《生产月计划》和《生产进度控制表》须立即更新。

5.1.3计划员将完成审批的《生产月计划》和《生产进度控制表》分发给物控员作《物料需求计划》。

5.1.4《生产计划》、《生产进度控制表》须在接到《客户订单》后4小时内完成

5.2物料需求计划

5.2.1物控员在接到《生产计划》后依据《生产计划》、《生产进度控制表》、《物料清单》、物料实际库存、已购未回物料等情况制定《物料需求计划》,确定物料需到货时间。物控员在4小时内须将经采购员、计划员确认、物控部经理核准的《采购订单》转给采购主管执行。

5.2.2采购主管接到《采购订单》后需组织采购、执行采购作业,若供应商生产能力不够或者出现物料品质异常,导致采购物料不能满足交期时,采购员须以《内部联络单》的方式通知物控员、计划员,作物料与生产协调。采购作业按《采购作业流程》执行。

5.3生产周计划

5.3.1物控部计划员依《生产月计划》及到料情况制定《生产进度控制表》、《生产周计划》至物控部经理审核后,发放到相关部门,计划员每周一根据生产进度情况更新《生产周计划》、《生产进度控制表》。

5.4生产安排

5.4.1计划员依据《生产周期表》及到料情况制定《生产制令单》至物控部经理审核后,提前三个工作日发至生产车间、仓库,生产车间根据《生产制令单》在上线生产前一个工作日至仓库领料(紧急安排生产时,由物控部负责作紧急协调安排)。

5.4.2仓库根据《生产制令单》在上线生产前一个工作日备好物料通知生产车间领料。特殊情况备料时间缩短。

5.5生产作业

5.5.1上线投产前一天,生产车间物料员根据《生产制令单》及仓库通知到仓库领料,如有欠料由仓管员开《欠料单》经仓库主管签字并注明到料时间后交车间领料员作领料依据。

5.5.2物料领入生产线后,生产车间主管依《生产制令单》安排生产。

5.5.3品管部依《物料检验标准》进行检验作业。

5.5.4生产异常处理

5.5.4.1在生产过程中若出现超2小时无法解决的生产、品质异常或机器设备故障等情况时,生产部以《生产异常通知单》通知物控部。由物控部经理在半小时内通知相关部门,召开“生产异常协调会”讨论解决办法,若影响订单交期时,则须同客服部作交期协调。

5.5.4.2属物料出现品质需退补料时,则依《退补料作业流程》作业。

5.5.5生产部各车间须在当日停产前,必须将已经品管部检验合格的产品全部入库。产品入库依照《成品进仓作业流程》作业。

5.5.6生产部须将当日生产情况填写《生产日报表》,并在次日上午9点前将《生产日报表》发至物控部,物控部依《生产日报表》制作《生产进度控制表》并跟进及产能协调。

5.5.7品管部在接到车间送检报告后,执行成品检验,检验合格后签字确认,由车间安排入库。

5.6《生产制令单》结案

5.6.1生产车间在《生产制令单》产品全部完成后,

24小时内需将生产余料填写《退补料单》至品管部作品质判定,合格的物料退仓库保管,不合格的物料依《报废作业流程》作业,品管部检验参照《制程检验作业流程》作业。

5.6.2生产的产品及订单余料均已入库后,生产车间两天内将《生产制令单》、《成品进库单》、《材料、半成品进仓单》、及《退补料单》依生产制令单号整理成套,并将领、补、退及成品入库情况,总结填写《生产制令结案单》作结案总结。

5.6.3生产车间将整套资料交物控部统计员处,统计员在《生产制令结案单》签字确认后,在一个工作日内由统计员将资料交给物控员确认,作结案处理。物控员须在一个工作日内处理完毕,将《生产制令结案单》资料交财务部作成本核算。

5.7客户订单结案

5.7.1计划员依《成品进仓单》、《材料/半成品进仓单》的完成情况,作客户订单结案。

5.8出货计划

5.8.1客服部依据每天入库的成品完成情况,参照客户交货日期,提前一周编制《出货计划表》经经理签名审核后,将《出货计划表》给到成品仓库备货。客服部根据《出货计划表》在出货前一天制作《销售送货单》经经理签名后,送财务部审批后,转至给成品仓库组织出货具体事宜。

5.8.2若是属于海外出货的,则客服部根据《出货计划表》、《销售送货单》编制《装箱清单》报经理确认出货装箱情况,办理报关手续及预约货柜。具体参照《成品出仓作业流程》。

6.0相关程序

6.1《退补料作业流程》

6.2《采购作业程序》

6.3《成品进仓作业流程》

6.4《报废作业流程》

6.5《制程检验作业流程》

6.6《成品出仓作业流程》

7.0相关表格

7.1《客户订单》

7.2《产品目标产能表》

7.3《采购周期表》

7.4《生产月计划》

7.5《生产进度控制表》

7.6《物料需求计划》

7.7《物料清单》

7.8《物料请购单》

7.9《生产异常通知单》

7.10《采购订单》

7.11《生产周计划》

7.12《生产制令单》

7.13《生产日报表》

7.14《成品进仓单》

7.15《物料进仓单》

7.16《退/补料单》

7.17《制令结案单》

7.18《出货计划表》

7.19《装箱清单》

8.0处罚规定

8.1未在本程序规定时间内作业者,处责任人10元/次的罚款。

8.2因工作疏忽,造成发错物料时,如给公司或生产未造成损失,给予责任人10元/次的罚款,如造成公司经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。

8.3各类表单必须依审批手续作业,若不按照审批手续作业时,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。

8.4因工作疏忽,造成分发至相关单位的资料出现错误时,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。

8.5因工作疏忽,造成物料请购或购买错误时,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。

8.6因工作疏忽,导致生产排产单或生产部门制造错误时,给予当事人,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿