铝合金百叶加工制作及安装施工方案

一,铝合金型材加工质量控制措施:铝合金型材加工质量控制措施:(一)检查使用的设备,机具是否能保证达到铝合金门窗构件加工精度的要求,并定期进行量具检测.(二)检查铝材表面保护胶布外包封装是否完整.(三)检查型材下料长度,钻孔和开槽尺寸偏差是否在允许范围内.(四)检查型材下料后,在型腔内是否还留有残余的铝屑,铝孔和开槽是否有毛刺.(五)铝合金型材在端头斜准切割锯进行切断,主要竖向构件允许偏差为±1.0mm,主要横向构件偏差为±0.5mm,端头斜度为-15°.截面端头不应有加工变形,毛刺不应大于0.2mm.(六)构件在电脑数控型材加工中心进行钻,铣,冲等加工.孔位允许偏差为±0.5mm,孔距允许偏差为±0.5mm,累计偏差不应大于±1.0mm.(七)槽,豁,榫尺寸精度表:项目槽豁榫二,主要施工工序:主要施工工序:测量放线→防腐处理→外框安装→铝框边填密封胶→百叶条安装→注胶,清洗→竣工报验.铝外窗安装施工顺序:从上至下安装铝外框,根据现场条件安装各构件.三,施工工艺:施工工艺:(一)百叶的加工:对照加工图,将百叶切割成需要的形状,去掉毛刺.(二)百叶的包装,运输,存放:所有百叶经过加工厂内检验,贴上合格证后方能包装运输到工地.1,用对材料表面无腐蚀作用的粘贴胶带对铝框的装饰面及安装时暴露面进行a+0.50+0.500-0.5b+0.50+0.500-0.5c±0.5±0.5±0.5粘贴保护,特别注意其中百叶窗用农膜包装严实,以免运输过程中划伤铝材表面;2,汽车运输,用麻绳等非金属材料捆扎结实,严禁松动运输,搬运装卸门窗时应轻抬,轻放,严禁将工具穿入框,扇内抬,扛;严禁撬,甩,丢,摔等动作;3,框料存放的库房应清洁,通风,干燥,底部应用方枕木垫平,离地不小于100mm,框料应竖立排放,防止倾倒;严禁酸,碱,盐类物质接触.(三)测量放线:1,在土建单位放出外墙线后,逐一检查洞口尺寸,对不符合要求的洞口,进行处理;2,外墙大面积批荡后,弹出每层水平线,平窗中线(或窗边线)及转角窗的转角线,安装单位接收工作面,复核洞口尺寸,对不合格洞口及时通知土建单位进行处理;3,窗框的安装位置由安装工根据已放出的墨线用钢卷尺测定,百叶方向必须符合设计要求;窗框通过燕尾型镀锌卡板用射钉固定在结构上,水平度用水平尺校验,垂直度用铅锤靠尺校验,用钢卷尺测量窗框对角线,保证槽口对角线差≤1.5mm.(四)百叶框安装:等外墙饰面基本完成后,清除窗框包装,进行外墙处理及百叶安装施工;1,框与墙体之间用"燕尾型"镀锌卡板通过射钉与结构相连接;2,框与墙体间用防水水泥砂浆(其重量比为水泥:清洁砂:防水剂=10:30:1)填塞,与砂浆接触面应先刷一层防腐沥青油,砂浆填嵌应饱满密实,表面光滑无裂缝,并不能使窗框型材变形,用于安装窗扇铰架的孔应用竹签填塞预留出来,所有门窗下框与窗台边接固定处必须要有6mm的重叠.3,外框内在厂内加工时注意用中性发泡剂填充,以保证窗框的防水性,抗渗性及隔热效果;4,待外墙瓷砖铺好后,就可以注防水胶,注胶前注意将边缝清理干净;5,防雷接地应按设计连接牢固6,作好隐蔽工程验收记录(五)百叶片安装百叶与框料两边亦应按设计要求保留空隙,以防伸缩变形;百叶与铝框边缘应以硅酮密封胶密封,注胶应光滑,连续,无气泡.(六)调整,清洗在最后清理建筑物时方能清除粘贴的胶纸,并用天拿水等清洗液清洗铝框及百叶片;窗框清除胶纸后,露于室外之框边用业主认可的建筑胶粘剂密封,注密封胶不得污染铝框及百叶片;对未能满足验收要求的五金配件进行调整或更换直到达到工程验收标准.(七)竣工报验:撕去(不得用铲刀)铝材表面的保护胶纸,将铝材和百叶片清洗干净.整理竣工验收资料,提请监理竣工报验.四,安装质量控制:安装质量控制:(一)铝合金百叶安装质量必须符合国家有关规范的要求;(二)主框四周均设角码及砼墙体连接,边点距端点180MM,中间点距离不得大于400MM,且固定件严禁固定在砖缝中;(三)在确认主框保护胶带已清除干净,外墙界面无任何杂质或污染后,于接缝处满打防水胶一道,要求粘接牢固密实,厚度一致美观,表面无杂质;(四)窗底留泄水槽.(五)塞缝及结点作法控制:1,铝合金框同墙体缝隙填塞由我司负责,在施工前成立专职施工队做到人员固定,责任到人;2,对于缝宽小于5CM缝隙按要求撒水湿润,刷素水泥浆后,用防水砂浆分层分段填塞密实,施工中且忌搅动框体以免框体变形,对个别大于5CM的缝隙,需用细石砼分段填塞,在施工中须做好框体的支护工作以免变形;3,在塞缝过程中及施工后,应做好保护工作或摆放醒目标志,以免框体受到震动后空鼓;4,在塞缝砂浆达到强度后,由安装单位凿出所垫楔子,专职塞缝工人在确认无楔子后,按操作规程要求,散水润湿,刷素水泥浆一道后,用防水砂浆填补密实;5,塞缝必须通过监理及总包验收后方或批荡收口;6,土建单位施工外墙时,窗楣留有鹰嘴,窗台留有20%坡水,另外,窗框四周的外墙饰面收口压住框边1CM为宜,切忌不能压得过多.(六)成品保护控制:1,铝合金百叶窗框进场时必须用密封胶带贴满,如无特殊原因,必竣工验收前方可撕掉;2,框体安装完后,各分包单位应自觉进行保护,避免水泥砂浆粘满框体,造成胶带破坏.另外,切忌人员随意踩踏底框,如发现胶带有破损现象,安装单位自行修补;五,门窗框安装尺寸偏差控制:门窗框安装尺寸偏差控制:(一)窗框槽口宽度,高度≤2000毫米,其安装误差控制在±1.0毫米,窗框槽口宽度,高度≥2000毫米,其安装误差控制在±1.5毫米;(二)窗框槽口对角线尺寸≤2000毫米,其安装误差控制在±1.5毫米,窗框槽口对角线尺寸>2000㎜,其安装误差控制在±2.5毫米;(三)窗框,扇各相邻构件装配间隙应≤0.3毫米,同一水平高低差≤0.3毫米.(四)窗框,扇配合严密,间隙均匀.其扇与框的高度允许偏差±1.0毫米.

篇2:铝合金百叶加工制作及安装施工方案

一,铝合金型材加工质量控制措施:铝合金型材加工质量控制措施:(一)检查使用的设备,机具是否能保证达到铝合金门窗构件加工精度的要求,并定期进行量具检测.(二)检查铝材表面保护胶布外包封装是否完整.(三)检查型材下料长度,钻孔和开槽尺寸偏差是否在允许范围内.(四)检查型材下料后,在型腔内是否还留有残余的铝屑,铝孔和开槽是否有毛刺.(五)铝合金型材在端头斜准切割锯进行切断,主要竖向构件允许偏差为±1.0mm,主要横向构件偏差为±0.5mm,端头斜度为-15°.截面端头不应有加工变形,毛刺不应大于0.2mm.(六)构件在电脑数控型材加工中心进行钻,铣,冲等加工.孔位允许偏差为±0.5mm,孔距允许偏差为±0.5mm,累计偏差不应大于±1.0mm.(七)槽,豁,榫尺寸精度表:项目槽豁榫二,主要施工工序:主要施工工序:测量放线→防腐处理→外框安装→铝框边填密封胶→百叶条安装→注胶,清洗→竣工报验.铝外窗安装施工顺序:从上至下安装铝外框,根据现场条件安装各构件.三,施工工艺:施工工艺:(一)百叶的加工:对照加工图,将百叶切割成需要的形状,去掉毛刺.(二)百叶的包装,运输,存放:所有百叶经过加工厂内检验,贴上合格证后方能包装运输到工地.1,用对材料表面无腐蚀作用的粘贴胶带对铝框的装饰面及安装时暴露面进行a+0.50+0.500-0.5b+0.50+0.500-0.5c±0.5±0.5±0.5粘贴保护,特别注意其中百叶窗用农膜包装严实,以免运输过程中划伤铝材表面;2,汽车运输,用麻绳等非金属材料捆扎结实,严禁松动运输,搬运装卸门窗时应轻抬,轻放,严禁将工具穿入框,扇内抬,扛;严禁撬,甩,丢,摔等动作;3,框料存放的库房应清洁,通风,干燥,底部应用方枕木垫平,离地不小于100mm,框料应竖立排放,防止倾倒;严禁酸,碱,盐类物质接触.(三)测量放线:1,在土建单位放出外墙线后,逐一检查洞口尺寸,对不符合要求的洞口,进行处理;2,外墙大面积批荡后,弹出每层水平线,平窗中线(或窗边线)及转角窗的转角线,安装单位接收工作面,复核洞口尺寸,对不合格洞口及时通知土建单位进行处理;3,窗框的安装位置由安装工根据已放出的墨线用钢卷尺测定,百叶方向必须符合设计要求;窗框通过燕尾型镀锌卡板用射钉固定在结构上,水平度用水平尺校验,垂直度用铅锤靠尺校验,用钢卷尺测量窗框对角线,保证槽口对角线差≤1.5mm.(四)百叶框安装:等外墙饰面基本完成后,清除窗框包装,进行外墙处理及百叶安装施工;1,框与墙体之间用"燕尾型"镀锌卡板通过射钉与结构相连接;2,框与墙体间用防水水泥砂浆(其重量比为水泥:清洁砂:防水剂=10:30:1)填塞,与砂浆接触面应先刷一层防腐沥青油,砂浆填嵌应饱满密实,表面光滑无裂缝,并不能使窗框型材变形,用于安装窗扇铰架的孔应用竹签填塞预留出来,所有门窗下框与窗台边接固定处必须要有6mm的重叠.3,外框内在厂内加工时注意用中性发泡剂填充,以保证窗框的防水性,抗渗性及隔热效果;4,待外墙瓷砖铺好后,就可以注防水胶,注胶前注意将边缝清理干净;5,防雷接地应按设计连接牢固6,作好隐蔽工程验收记录(五)百叶片安装百叶与框料两边亦应按设计要求保留空隙,以防伸缩变形;百叶与铝框边缘应以硅酮密封胶密封,注胶应光滑,连续,无气泡.(六)调整,清洗在最后清理建筑物时方能清除粘贴的胶纸,并用天拿水等清洗液清洗铝框及百叶片;窗框清除胶纸后,露于室外之框边用业主认可的建筑胶粘剂密封,注密封胶不得污染铝框及百叶片;对未能满足验收要求的五金配件进行调整或更换直到达到工程验收标准.(七)竣工报验:撕去(不得用铲刀)铝材表面的保护胶纸,将铝材和百叶片清洗干净.整理竣工验收资料,提请监理竣工报验.四,安装质量控制:安装质量控制:(一)铝合金百叶安装质量必须符合国家有关规范的要求;(二)主框四周均设角码及砼墙体连接,边点距端点180MM,中间点距离不得大于400MM,且固定件严禁固定在砖缝中;(三)在确认主框保护胶带已清除干净,外墙界面无任何杂质或污染后,于接缝处满打防水胶一道,要求粘接牢固密实,厚度一致美观,表面无杂质;(四)窗底留泄水槽.(五)塞缝及结点作法控制:1,铝合金框同墙体缝隙填塞由我司负责,在施工前成立专职施工队做到人员固定,责任到人;2,对于缝宽小于5CM缝隙按要求撒水湿润,刷素水泥浆后,用防水砂浆分层分段填塞密实,施工中且忌搅动框体以免框体变形,对个别大于5CM的缝隙,需用细石砼分段填塞,在施工中须做好框体的支护工作以免变形;3,在塞缝过程中及施工后,应做好保护工作或摆放醒目标志,以免框体受到震动后空鼓;4,在塞缝砂浆达到强度后,由安装单位凿出所垫楔子,专职塞缝工人在确认无楔子后,按操作规程要求,散水润湿,刷素水泥浆一道后,用防水砂浆填补密实;5,塞缝必须通过监理及总包验收后方或批荡收口;6,土建单位施工外墙时,窗楣留有鹰嘴,窗台留有20%坡水,另外,窗框四周的外墙饰面收口压住框边1CM为宜,切忌不能压得过多.(六)成品保护控制:1,铝合金百叶窗框进场时必须用密封胶带贴满,如无特殊原因,必竣工验收前方可撕掉;2,框体安装完后,各分包单位应自觉进行保护,避免水泥砂浆粘满框体,造成胶带破坏.另外,切忌人员随意踩踏底框,如发现胶带有破损现象,安装单位自行修补;五,门窗框安装尺寸偏差控制:门窗框安装尺寸偏差控制:(一)窗框槽口宽度,高度≤2000毫米,其安装误差控制在±1.0毫米,窗框槽口宽度,高度≥2000毫米,其安装误差控制在±1.5毫米;(二)窗框槽口对角线尺寸≤2000毫米,其安装误差控制在±1.5毫米,窗框槽口对角线尺寸>2000㎜,其安装误差控制在±2.5毫米;(三)窗框,扇各相邻构件装配间隙应≤0.3毫米,同一水平高低差≤0.3毫米.(四)窗框,扇配合严密,间隙均匀.其扇与框的高度允许偏差±1.0毫米.

篇3:玻璃幕墙加工制作技术要求规程

玻璃幕墙加工制作技术要求

1、一般规定

(1)幕墙在制作前,应对建筑物的设计施工图进行核对,并应对已建的建筑物进行复测,按实测结果调整幕墙图纸中的偏差,经设计人员同意后方可加工组装。

(2)加工幕墙构件所采用的设备、机具应保证幕墙构件加工精度的要求,量具应定期进行计量检定。

(3)用硅酮密封胶粘结牢固构件时,注胶应在温度5℃以上30℃以下,相对湿度50%以上,且洁净、通风的室内进行,胶的宽度、厚度应符合设计要求。

(4)用硅酮密封胶粘结时不应长期处于受力状态。

硅酮密封胶长期荷载承载力很低,不仅允许应力仅为0.007N/mm2,而且硅酮结构密封胶在重力作用下会产生明显的变形,使硅酮密封胶长期处于受力状态下工作,造成幕墙的安全隐患。

2、幕墙构件的加工制作

2.1幕墙的金属构件加工制作应符合下列规定:

(1)幕墙结构杆件截料前应进行矫直调整;

(2)幕墙横梁长度的允许偏差应为±0.5mm,立柱长度的允许偏差为±1.0mm,端头斜度的允许偏差应为-15;

(3)截料端头不得因加工而变形,并不应有毛刺;

(4)孔位的允许偏差应为±0.5mm,孔距的允许偏差应为±0.5mm,累计偏差不得大于±1.0mm。

(5)铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》(GB152.1)的规定;

(6)沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》(GB152.2)的规定。

(7)圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》(GB152.3)的规定;螺丝孔的加工应符合设计要求。

(8)钢构件应符合现行国家标准《钢结构工程质量标准》GB50221的有关规定。钢构件表面防锈处理应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205)的有关规定。

3、幕墙与框架的连接

1一般要求

(1)本方案用于幕墙与框架主体结构的连接和施工。

(2)幕墙构件应按国家现行建筑产品标准《建筑幕墙》(JG3035)、现行国家标准《玻璃幕墙工程技术规范》(JGJ102)以及现行国家标准《混凝土结构设计规范》(GBJ10)进行承载力设计并作必要的刚度验算。

(3)在地震作用或风荷载作用下,应防止幕墙构件相互碰撞和脱落。

2连接节点的设计和构造

(1)幕墙构件与钢框架的连接节点,宜设可微调的承重节点、固定节点和可动节点等三类节点,并应根据幕墙构件可能出现的相对于钢框架的变位形式,确定节点的连接方法及构造。

(2)节点连接铁件和紧固件均应采用延性好的材料制作,其承载力设计值可按规定采用。

(3)连接节点应承受单块幕墙的自重、风荷载、温度变化等引起的作用及施工临时荷载,在地震区尚应承受幕墙本身的地震作用。

(4)基本见速超过10m/s时,不应进行吊装作业。

3玻璃板块的加工制作

(1)一般要求

切割的玻璃边缘会留下无数细小的伤痕和微裂缝,如不处理,会因为外力和温度变化而开裂,使玻璃破坏。因此切割后的玻璃要进行粗磨、细磨和精磨等不同程度的边缘处理。钢化、半钢化玻璃不允许在现场切割,而应按设计尺寸在工厂进行。钢化、半钢化的热处理必须在玻璃切割、钻孔、挖槽等加工完毕后进行。

(2)玻璃切割后,切断面边缘不应有明显的缺陷,玻璃均应进行边缘处理(倒棱、倒角、磨边),以防止应力集中而发生破裂。