综合楼幕墙工程施工加工工艺标准

综合楼幕墙工程施工工艺标准:加工工艺

7、加工工艺

构件的加工制作

(1)铝型材加工精度要求

1)截面尺寸精度

(A)截面尺寸允许偏差应符合下表要求。

项目允许偏差

直角截料长度尺寸L1.0mm

端头尺寸a10?

1斜角截料长度尺寸L1.0mm

端头尺寸a15?

(B)截料端头不应有明显加工变形,毛刺不大于0.2mm。

(C)孔位允许偏差0.5mm,孔距允许偏差0.5mm,累计偏差不大于1.0mm。

(D)铆钉用通孔应符合GBl521的规定。

(E)沉头螺钉用沉孔应符合GBl522的规定。

(F)圆柱头、螺栓用沉孔应符合GBl523的规定。

(G)螺丝孔的加工应符合设计要求。

2)铝型材槽、豁、榫的加工应符合下列规定:

(A)构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表的要求。

项目长度a宽度b中心线位置c

偏差-0.0,+0.5-0.0,+0.5±0.5

(B)构件铣豁尺寸允许偏差应符合下表的要求。

项目豁口长度a豁口宽度b中心线位置c

偏差-0.0,+0.5-0.0,+0.5±0.5

(C)构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表的要求。

项目榫长a榫宽b中心线位置c

偏差-0.0-0.5-0.0-0.5±0.5

3)幕墙构件装配精度

(A)构件装配尺寸偏差应符合下表的规定。

项目构件长度允许偏差

槽口尺寸≤2000±1.5

>2000±2.0

构件对边尺寸≤2000≤2.0

>2000≤3.0

构件对角尺寸≤2000≤2.0

>2000≤3.5

(B)各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差应符合下表的要求。

项目允许偏差

装配间隙≤0.4

同一平面高低差≤0.4

4)铝型材装配应牢固,各连接间隙要进行可靠的密封处理。连接采用的自攻螺丝应采用不锈钢制造。螺丝不宜尖部突出框槽内,以防局部挤压玻璃而使玻璃破裂。

(2)钢构件加工

1)钢构件加工及表面防锈处理应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-20**)的有关规定。

2)钢构件焊接、螺栓连接应符合国家现行标准《钢结构设计规范》

(GB50017)及《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-20**)的有关规定。

玻璃的加工

(1)一般要求

钢化、半钢化玻璃不允许在现场切割,而应按设计尺寸在工厂进行。钢化、半钢化的热处理必须在玻璃切割、钻孔、挖槽等加工完毕后进行。

(2)玻璃切割后,切断面边缘不应有明显的缺陷,玻璃均应进行边缘处理(倒棱、倒角、磨边),以防止应力集中而发生破裂。

(3)玻璃开孔

为防止玻璃碎裂,在玻璃上钻孔时,其尺寸应符合下列要求。

1)圆孔直径不小于板厚,不小于5mm;孔边至板边距离不小于圆孔直径,也不小于30mm。

2)方孔孔宽不小于25mm;孔边至板边距离不小于孔宽和板厚之和;

角部倒圆半径不小于2.5mm。

(4)边缘切口

边缘加工切口,其尺寸应符合下列要求:

1)角部切口边长不大于玻璃短边长度的四分之一;角部倒圆半径不小于2.5mm。

2)边缘切口深度不大于板短边长度的八分之一;切口宽度不大于2倍切口深度,切口边到板边距离不小于10倍板厚;角部倒圆半径不小于2.5mm。

(5)边缘处理

经过切割的玻璃边缘会留下无数细小的伤痕和微裂缝,如不处理,会因为外力和温度变化而开裂,使玻璃破坏。因此切割后的玻璃要进行粗磨、细磨和精磨等不同程度的边缘处理。

(6)圆弧形玻璃

圆弧形玻璃由平面玻璃经热加工弯曲而成,圆弧玻璃尺寸受下列条件限制:

玻璃尺寸:W×H≤2600mm×5500mm

≤5500mm×2600mm

W--弧长;

H--玻璃宽度。

弯曲半径:R≥400mm

矢高:D≤1000mm

圆心角:Q≤120?

加工成圆弧玻璃后,两边线对基准平面偏差应在下列范围内:

玻璃厚度t不大于6mm时,不大于3mm。

玻璃厚度t大于6mm时,不大于t/2。

(7)玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求:

1)单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求。

玻璃厚度abc

5~6≥3.5≥15≥5

8~10≥4.5≥16≥5

12以上≥5.5≥18≥5

2)中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合下表的要求。

中空玻璃abc

下边上边侧边

6+da+6≥5

≥17≥7≥5≥5

8+da+8以上≥6

≥18≥7≥5≥5

注:de为空气层厚度,可取9mm或12mm。

(8)全玻璃幕墙的加工组装应符合下列要求:

1)玻璃边缘应进行处理,其加工精度应符合设计要求;

2)高度超过下表规定的玻璃应悬挂在主体结构上。

厚度t(mm)10,121519

最大高度H(mm)456

注胶(隐框、半隐框)

(1)一般规定

1)应设置专门的注胶间,要求清洁、无尘、无火种、通风良好,并备置必要的设备,使室内温度应控制在15~27℃之间(中性双组分结构硅酮密封胶施工温度宜控制在15~27℃之间,中性单组分结构硅酮密封胶施工温度可控制在5~48℃之间)相对湿度控制在35%~75%之间。注胶操作者和须接受专门的注胶培训,

并经实际操作考核合格,方可持证上岗操作。严禁使用过期的结构硅酮密封胶;未做相容性试验者,严禁使用,且全部检验参数合格的结构硅酮密封胶方可使用。

2)相容性试验和粘结力

试验都事先进行。

3)严格按标准、规范、设计图纸及工艺规程的要求,采用清洁剂、清洁用布、保护带等辅助材料。

(2)注胶处基材的清洁

1)清洁是保证隐框幕墙玻璃与铝型材粘结力的关键工序,也是隐框玻璃幕墙安全性、可靠性的主要技术指标之一;所有与注胶处有关的施工表面都必须清洗,保持清洁、无灰、无污、无油、干燥。

2)注胶处基材的清洁,对于非油性污染物,通常采用异丙醇溶剂(50%异丙醇:水=1:1);对于污染物,通常采用二甲苯溶剂,、清洁布应采用干净、柔软、不脱毛的白色或原色棉布。清洁时,必须将清洁剂倒在清洁布上,不得将布蘸人盛放清洁剂的容器,以免造成整个溶剂的污染。

3)清洁时,采用"两次擦"工艺进行清洁。即用带溶剂的布顺一方向擦拭后,用另一块干净的布在溶剂挥发前擦去未挥发的溶剂、松散物、尘埃、油渍和其他赃物,第二块布脏后应立即更换。

4)清洁后,已清洁的部分决不允许再与手或其他污染源接触,否则要重新清洁,特别是在搬运、移动和粘贴双面胶条时一定注意。同时,清洁后的基材要求必须在15~30min内进行注胶,否则要进行第二次清洁。

(3)双面胶条的粘贴

1)双面胶条的粘贴环境应保持清洁、无灰、无污,粘贴前应核对双面胶条的规格、厚度,双面胶条厚度一般要比注胶胶缝厚度大于1mm,这是因为玻璃放上后,双面胶条要被压缩10%。

2)按设汁图纸确认铝框尺寸形状后,按图纸要求在铝框上正确位置粘贴双面胶条,粘贴时,铝框的位置最好用专用的夹具固定。

3)粘贴双面胶条时,应使胶条保持直线,用力按下胶条紧贴铝框,但手不可触及铝型材的粘胶面,在放上玻璃之前,不要撕掉胶条的隔离纸,以防止胶条的另一粘胶面被污染。

4)按设计图纸确认铝框的尺寸形状与玻璃的尺寸无误后,将玻璃放到胶条上一次成功定位,不得来回移动玻璃,否则玻璃上的不干胶沾在玻璃上,将难以保证注胶后结构硅酮密封胶粘结牢固性,如果万一不干胶粘到已清洁的玻璃面上,应重新清洁。

5)玻璃与铝框的定位误差应小于±1.0mm,安装玻璃时,注意玻璃镀膜面的位置是否按设计要求正确放置。

6)玻璃固定好后,及时将玻璃铝框组件移至注胶间,并对其形状尺寸进行最后校正,摆放时应保证玻璃面的平整,不得有玻璃弯曲现象。

(4)混胶与检验

1)常用硅酮结构密封胶有单组分和双组分两种类型。单组分在出厂时已配制完毕,灌装在塑料筒内,可直接使用,但由于从出厂到使用中间环节多,有效期相对较短,局限性较大,一般最常用的是双组分,双组分由基剂和固化剂组成,分装在铁桶中,使用时再混合。

2)双组分结构胶在玻璃幕墙制作工厂注胶间进行混胶,固化剂和基剂的比例必须按有关规定,并注意是体积比还是重量比。

3)双组分硅酮密封胶应采用专用的双组分打胶机进行混胶,混胶时,应先按打胶机的说明清洗打胶机,调整好注胶嘴,然后按规定的混合比装上双组分密封胶进行充分地混合。

4)为控制好密封胶的混合情况,在每次混胶过程中应留出蝴蝶试样和胶杯拉断试样,及时检查密封胶的混合情况,并做好当班记录。

5)蝴蝶试验是混合好的胶挤在一张白纸上,胶堆直径约20mm,厚约15mm,将纸折叠,折叠线通过胶堆中心,然后挤压胶堆至3~4mm厚,摊开白纸,可见堆成8字形蝴蝶状。如果打开白纸后发现有白色斑点、白色条纹,则说明结构胶还没有充分混合,不能注胶,一直到颜色

均匀、充分混合才能注胶,在混胶全过程中都要将蝴蝶试样编号记录。

6)胶杯试样是用来检查双组分密封胶基剂与固化剂的混合比的。在一小杯中装人3/4深度混合后的胶,插入一根小棒或一根小压舌板,每5min抽一次棒,记录每一次抽棒时间,一直到胶被扯断为止,此时间为扯断时间;正常的扯断时间为20~45min,混胶中应调整基剂和固化剂的比例,使扯断时间在上述范围内。

(5)注胶

1)注胶前应认真检查、核对密封胶是否过期,所用密封胶牌号是否与设计图纸相符,玻璃、铝框是否与设计图纸一致,铝框、玻璃、双面粘胶条等是否通过相容性试验,注胶施工环境是否符合规定。

2)隐框玻璃幕墙的结构胶必须用机械注胶,注胶要按顺序进行,以排走注胶空隙内的空气;注胶枪枪嘴应插入适当深度,使密封胶连续、均匀、饱满地注入到注胶空隙内,不允许出现气泡;在按合处应调整压力保证该处有足够的密封胶。

3)在注胶过程中要注意密封胶的颜色变化,以判断密封胶的混合比的变化,一旦密封胶的混合比发生变化,应立即停机检修,并应将变化部位的胶体割去,补上合格的密封胶。

4)注胶后要用刮刀压平、刮去多余的密封胶,并修整其外露表面,使表面平整、光滑,缝内无气泡,压平和修整的:工作必须在所允许的施工时间内进行,一般在10~20min以内。

5)对注胶和刮胶过程中可能导致铝框、玻璃污染的部位,应贴纸基粘胶带进行保护;刮胶完后应立即将纸基粘胶带除去。

6)对于需要补填密封胶的部位,应清洁干净并在允许的时间内及时填补,填补后仍要刮平、修整。

7)进行注胶时应及时做好注胶记录,记录应包括如下内容:

注胶日期

结构胶的型号、大小桶的批号、桶号

双面胶带的规格

清洗剂规格、产地、领用时间

注胶班组负责人、注胶人、清洗人姓名

工程名称、组件图号、规格、数量

(6)静置与养护

1)注完胶的玻璃组件应及时静置,静置养护场地要求:温度为10~30℃,相对湿度为65%~75%、无油污、无大量灰尘,否则会影响其固化效果。

2)双组分结构胶静置3~5d后,单组分结构胶静置7d后才能运输,所以要准备足够面积的静置场地。

3)玻璃组件的静置可采用架子或地面叠放,当大批量制作时以叠放为多,叠放时应符合下列要求:

玻璃面积≤2m2每垛堆放不得超过8块;玻璃面积≥2m2每垛堆放不得超过6块。如为中空玻璃则数量减半,特殊情况需另行处理。

4)叠放时每块之间需均匀放置四个等边立方体垫块,垫块可采用泡沫塑料或其他弹性材料,其尺寸偏差不得大于0.5mm,以免使玻璃不平而压碎。

5)未完全固化的玻璃组件不能搬运,以免粘结力下降;完全固化后,玻璃组件可装箱运至安装现场,但还需要在安装

现场放置10d左右,使总的养护期达到14~21d,达到结构密封胶的粘结强度后方可安装上墙。

6)注胶后的成品玻璃组件应抽样作切胶检验,以进行检验粘接牢固性的剥离试验和判断固化程度的切开试验;切胶检验应在养护4d后至耐候密封胶打胶前进行,抽样方法如下:100樘以内抽两件;超过100樘加抽1件,每组胶抽查不得少于3件。

7)按以上抽样方法抽检,如剥离试验和切开试验有一件不合格,则加倍抽检,如仍有一件不合格,则此批产品视为不合格,不得出厂安装使用。

8)注胶后的成品玻璃组件可采用剥离试验结构密封胶的粘结牢固性。试验时先将玻璃和双面胶条从铝框上拆除,拆除时最好使玻璃和铝框上各粘拉一段密封胶,检验时分别用刀在密封胶中间导切开50mm,再用手拉住胶条的切口向后撕扯,如果沿胶体中撕开则为合格,反之,如果在玻璃或铝材表面剥离,而胶体未破坏则说明结构密封胶粘结力不足或玻璃、铝材镀膜层不合格,成品玻璃组件不合格。

9)切开试验可与剥离试验同时进行,切开密封胶的同时注意观察切口胶体表面,表面如果闪闪发光,非常平滑,说明胶未固化,反之,表画平整、颜色发暗,则说明已完全固化,可以搬运安装施工。

复合铝塑板加工制作

(1)复合铝塑板的加工

复合铝塑板的加工应在洁净的专门车间中进行,加工的工序主要为复合铝塑板裁切、刨沟和固定。

1)加工前注意事项:

(A)板材储存时应以10?内倾斜放置,底板需用厚木板垫底,厚板可以水平叠放。

(B)搬运时需两人取放,将板面朝上,切勿推拉,以防擦伤。

(C)如果手工裁切,在裁切前先将工作台清理干净,以免板材受损。

(D)板材上切勿放置重物或践踏,以防产生弯曲或凹陷的现象。

2)复合铝塑板裁切。复合铝塑板加工的第一道工序是板材的裁切。

板材的裁切可用剪床、电锯、圆盘锯、手提电锯等工具按照设计要求加工出所需尺寸。复合铝塑板加工允许偏差应符合金属板材加工允许偏差的规定。

3)复合铝塑板刨沟

(A)复合铝塑板刨沟宜采用机械方式开槽。

数控刨沟机带有机床,将需刨沟的板材放到机床上,调好刨刀的距离,准确进行开槽。

(B)刨沟机上带有不同的刨刀,通过更换刨刀,可在复合铝塑板上刨出不同形状的沟。

①复合铝塑板的刨沟深度应根据不同板的厚度而定。一般情况下塑性材料层保留的厚度应在1/4左右且不小于0.3mm,并且要使所保留的塑性材料层厚薄均匀,才能使弯折平滑,并形成一弯曲半径为3~3.5mm的过度圆角。

②不能将塑性材料层全部刨开,以防止面层铝板的内表面长期裸露

而受到腐蚀,而且如果只剩下外表一层铝板,弯折后,弯折处板材强度会降低,导致板材使用寿命缩短。

(C)板材被刨沟以后,再按设计对边角进行剪裁,就要将板材弯折成所需要的形状。

①板材在弯折处进行弯折时,要将铝屑清理干净。

②弯折时切勿反复地弯折和急速弯折,防止铝板受到破损,强度降低。

③弯折后,板材四角对接处要用密封胶进行密封。

④对有毛刺的边部可用锉刀进行修边,修边时,且勿损伤铝板表面。

⑤需要钻孔时,可用电钻、线锯等在铝塑板上做出各种圆形、曲线形等多种孔径。

⑥在加工过程中复合铝板严禁与水接触。

4)复合铝塑板与副框和加强筋的固定。

(A)复合铝塑板与副框和加强筋的固定。板材边缘弯折以后,就要同副框固定成形,同时根据板材的性质及具体分格尺寸的要求,在板材背面适当的位置设置加强筋。可采用铝合金方管,铝角材或槽铝作为加强筋。加强筋的数量要根据设计确定。

(B)副框与板材的侧面可用抽芯铝铆钉紧固,抽钉间距应在200mm左右。

①板的正面与副框的接触面间不宜用铆钉紧固,用结构胶粘接或双面胶带粘结。

②转角处要用角码将两根副框连接牢固。

③加强筋(铝方管)与副框间也要用角码连接牢固,加强筋与板材间要用结构胶或用双面胶带粘接牢固。

(C)副框常用形状及铝塑板与副框的组合。组装时应将每块板的打孔、切口等外露的聚乙烯塑料及角缝,用中性硅碉密封胶密封,防止渗水。

石板加工制作

(1)加工石板应符合下列规定:

1)石板连接部位应无崩坏、暗裂等缺陷;其他部位崩边不大于5mm×20mm,或缺角不大于20mm时可修补后使用,但每层修补的石板块数不应大于2%,且宜用于不明显部位;

2)石板的长度、宽度、厚度、直角、异形角、半圆弧形状、异型材及花纹图案造型、石板的外形尺寸均应符合设计要求;

3)石板外表面的色泽应符合设计要求,花纹图案应按样板检查,不得有明显色差;

4)火烧石应按样板检查火烧后的均匀程度,火烧石不得有暗裂、崩裂情况;

5)石板的编号应同设计一致,不得因加工造成混乱;

6)石板应结合其组合形式,并应确定工程中使用的基本形式后进行加工;

7)石板加工尺寸允许偏差应符合现行行业标准《天然花岗石建筑板材》(JC205)的有关规定中一等品要求。

(2)钢销式安装的石板加工应符合下列规定:

1)钢销的孔位应根据石板的大小而定。孔位距离边端不得小于石板厚度的3倍,也不得大于180mm;钢销间距不宜大于600mm;边长不大于1.0m时每边应设两个钢销,边长大于1.0m时应采用复合连接;

2)石板的钢销孔的深度宜为22~33mm,孔的直径宜为7-8mm,钢销直径宜为5mm或6mm,钢销长度宜为20~30mm;

3)石板的钢销孔处不得有损坏或崩裂现象,孔径内应光滑、洁净。

(3)通槽式安装的石板加工应符合下列规定:

1)石板的通槽宽度宜为6mm或7mm,不锈钢连接板厚度不宜小于3.0mm,铝合金连接板厚度不宜小于4.0mm;

2)石板开槽后不得有损坏或崩裂现象,槽口应打磨成45?倒角;槽内应光滑、洁净。

(4)短槽式安装的石板加工应符合下列规定:

1)每块石板上下边应各开两个短平槽,短平槽长度不应小于100mm,在有效长度内槽深度不宜小于15mm;开槽宽度宜为6mm或7mm;不锈钢连接板厚度不宜小于3.0mm,铝合金连接板厚度不宜小于4.0mm;弧形槽的有效长度不应小于80mm。

2)两短槽边距离石板两端部的距离不应小于

石板厚度的3倍且不应小于85mm,也不应大于180mm;

3)石板开槽后不得有损坏或崩裂现象,槽口应打磨成45?倒角,槽内应光滑、洁净。

(5)石板的转角宜采用不锈钢支撑件或铝合金型材专用组装,并应符合下列规定:

1)当采用不锈钢支撑件组装时,不锈钢支撑件的厚度不应小于3mm;

2)当采用铝合金型材专用件组装时,铝合金型材壁厚不应小于4.5mm,连接部位的壁厚不应小于5mm。

(6)单元石板幕墙的加工组装应符合下列规定:

1)有防火要求的全石板幕墙单元,应将石板、防火板、防火材料按设计要求组装在铝合金框架上;

2)有可视部分的混合幕墙单元,应将玻璃板、石板、防火板及防火材料按设计要求组装在铝合金框架上;

3)幕墙单元内石板之间可采用铝合金T形连接件连接;T形连接件的厚度应根据石板的尺寸及重量经计算后确定,且其最小厚度不应小于4.0mm;

4)幕墙单元内,边部石板与金属框架的连接,可采用铝合金L形连接,其厚度应根据石板的尺寸及重量经计算后确定,且其最小厚度不应小于4.0mm;

(7)石板经切割或开槽等工序后均应将石屑用水冲干净,石板与不锈钢挂件间应采用石材专用结构胶黏结。

(8)已加工好的石板应存放于通风良好的仓库内,其角度不应小于85度。

篇2:玻璃幕墙1弦体钢构件加工施工工艺

玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

1结构特点

1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。

(1)工艺设计

弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。

a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。

b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

(2)三维构件的拼装

制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。

(3)精度控制

拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

2施工准备

2.1技术及资料的准备

在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。

1.2工程材料的准备

在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。

1.3工程机具的准备

在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。

1.4施工人员的准备

施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

3加工工艺

3.1原材料和辅助材料

主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

材料牌号为Q235B

采用E43系列焊条

原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

3.2材料预处理

原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。

喷砂:Sa2.5级

底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4弯制成形

1.钢管的弯制

曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

2.矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。

4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即

有效长=原材料长-两端工艺余量。

管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。

6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。

每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。

每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。

3.5管段的拼接

应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。

胎架制作要求:

1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。

2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。

4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

5)胎架下平面应保持在一个水平面上。

6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。

7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:

1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。

2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:

a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。

c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。

3.6进场前的涂装

由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的运输

由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。

4安装施工

4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。

4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

4.3安装方法

1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。

2.立柱安装(圆管、方管同步)

1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉杆安装

整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

4.焊接

根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。

依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。

4.4打磨及补漆

在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。

5涂装工艺

1.表面处理及涂料

a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa2.5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。

b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa2.5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。

2.中间封闭漆的涂装

构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。

3.面漆的涂装

a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。

b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。

4.涂装的修补

对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

5.涂装的质量要求

雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50

篇3:玻璃幕墙立面钢结构加工施工工艺(二

玻璃幕墙北立面钢结构加工施工工艺(2)

焊接工艺评定报告

*市工业安装工程公司

焊接编号:HP-I-14-192指导书编号:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW机械化程度:手工

结论:本评定按GB4708-2000规定焊接试件、检验试样、测定性能、确定

试验记录正确

评定结果:合格

接头简图:

材料标准:GB912

钢号:Q235-B

类、组别号:I-I与类、组别号I-I相焊

厚度:14mm电流种类:直流

极性:反接

焊接电流:110~170(A)

电弧电压:20~24(V)

焊材标准:GB/T5117-1995

焊材牌号:J424

焊材规格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金属厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

摆动或不摆动:摆动

摆动参数:3-5倍焊条直径

多焊道或单焊道(每面):多层单焊道

其他:28.8J/CM

拉伸试验:试验报告编号:G94-33

试样编号试样宽度试样厚度横截面积抗拉强度断裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

弯曲试验:试验报告编号:G94-33

试样编号试样类型试样厚度弯心直径弯曲角度试验结果

F1面弯14mm42mm180°合格+

F2面弯14mm42mm180°合格

F3背弯14mm42mm180°合格

F4背弯14mm42mm180°合格

冲击试验:试验报告编号:G94-33

5.除锈喷漆

a.除锈时采用喷丸除锈,质量Sa2.5级质量水平。

b.喷漆、构件制作完毕,并经过清理、除锈后,确认合格,要马上喷涂无机富锌底漆。防止长时间放置产生锈蚀。喷涂的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求,产品说明书无要求时,环境温度应在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%,喷涂时构件表面无结露,喷涂4小时内不应被雨淋。

第二遍底漆喷涂时,第一遍漆必须干透。

6.成品存放

a.成品存放在比较干爽的地方,不得有积水,并用塑料布遮盖,以防淋雨。

b.成品存放应根据构件的长度,在下面放置两块木方,分别设置在1/4和3/4处,堆放层数不得超过4层。

(4)、基础复查验收

在钢构安装之前进行基础复查验收工作,按图纸进行柱间距及标高的检验。使用工具为水平仪、盘尺和板尺。

(5)、吊装找正

a.放线:

根据施工图纸的布置,保证钢构的安装精度,在每个柱基础上划出十字线中心(间距按图纸要求),纵向1条,横向18条,保证垂直,以确保安装精度。

b.吊装

a).在正式吊装前,应先检查各种部件是否齐全,如:工字钢梁、垫铁、地脚螺栓、方垫。

1.钢丝绳的选择

选用6*19+1的钢丝绳,直径为3/4英寸,抗拉强度为155公斤/平方毫米。其:拉断力总和不小于21150公斤。29米钢柱重为8971公斤,小于所选用钢丝绳的拉断力。

2.起重机的选择

根据现场实际情况和钢柱的重心位置,现场吊车摆放位置如下图:以吊装第5根钢柱为例:

吊装平面图如下:

根据50吨吊车的特性表查得:主杆长度32米,回转半径为9米,吊装能力为12吨,远大于钢柱9吨吊点设在20米的要求。

b).吊装顺序

先吊装钢柱地脚,并找正合格后,浇灌混凝土,其强度达到安装要求时吊装钢柱。

c).吊装过程(以7轴、8轴为例)

1.￠800钢柱在制作场制作成两段,运到安装现场后首先要进行组对焊接成整根钢柱(根据施工现场环境条件及工期要求可用道木将￠800钢柱保证直线度,安装哪个轴就在哪个轴附近组对,￠800钢柱顶端沿外侧制作成半圆,高1m护栏,为安装工字钢梁做好准备。

2.1#吊车选用50吨地上吊车。2#吊车选用50吨吊车,随着指挥官的发令两台吊车在同时起吊将￠800钢柱水平吊起离开地面后,1#吊车将缓慢起升并逐渐转杆至7轴、2#吊车主要是将￠800钢柱下端逐渐移至7轴,最终将￠800钢柱吊至垂直状态吊装立面图如下:

3.将￠800钢柱吊装至图示位置,找正垂直度,调整好接口间隙后开始焊接接口,焊好后吊车就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面进行摘勾)需要说明的是在吊装￠800钢柱之前要将C轴与7轴相连接的工字钢梁安装完。

4.用1#吊车用吊筐将一名铆工,一名电焊工吊至已安装完的￠800钢柱顶端的平台上准备安装工字钢梁(I36aGZGL-35).

5.安装工字钢梁GZGL-35调整好C轴处用螺栓连接D轴处焊接。

6.吊装8轴￠800钢柱方法同7轴相同,然后安装D轴7轴~8轴之间的工字钢GZGL-59,然后安装工字钢梁GZGL-34,GZGL-33。

依次类推9轴~18轴,6轴~1轴。

c.找正,钢柱找正时,吊钩绳扣不得摘掉,以保证安全,找正时,在柱5m高处挂上两个线坠,检验垂直度,同时再用经纬仪监测。先吊18#钢柱并找正,合格后马上吊装钢梁与钢柱相互固定,再吊17#钢柱,找正后,吊钢梁,其次是18#钢柱和17#钢柱之间的钢梁、斜支撑、拉杆等以此类推。

调整方法是调整斜铁,合格后,拧紧地脚螺栓。

(6)、交工验收

工程施工完毕,施工单位内部按交工的要求先行检查一遍,全部合格后,再与建设单位联系进行正式交工验收。