干挂铝塑板幕墙施工工艺1

干挂铝塑板幕墙施工工艺(1)

金属幕墙安装工艺流程

操作工艺

(1)安装施工准备

1)编制材料、制品、机具的详细进场计划;

2)落实各项需用计划;

3)编制施工进度计划;

4)做好技术交底工作;

5)搬运、吊装构件时不得碰撞、损坏和污染构件。

6)构件储存时应依照安装顺序排列放置,放置架应有足够的承载力和刚度。在室外储存时应采取保护措施;

7)构件安装前应检查制造合格证,不合格的构件不得安装。

(2)预埋件的安装

1)按照土建进度,从下向上逐层安装预埋件;

2)按照幕墙的设计分格尺寸用经纬仪或其他测量仪器进行分格定位;

3)检查定位无误后,按图纸要求埋设铁件;

4)安装埋件时要采取措施防止浇筑混凝土时埋件位移,控制好埋件表面的水平或垂直,严禁歪、斜、倾等。

5)检查预埋件是否牢固、位置是否准确。预埋件的位置误差应按设计要求进行复查。当设计无明确要求时,预埋件的标高偏差不应大于10mm,预埋件的位置差不应大于20mm。

(3)施工测量放线

1)复查由土建方移交的基准线;

2)放标准线:在每一层将室内标高线移至外墙施工面,并进行检查;

在石材挂板放线前,应首先对建筑物外形尺寸进行偏差测量,根据测量结果,确定出干挂板的基准面;

3)以标准线为基准,按照图纸将分格线放在墙上,并做好标记;

4)分格线放完后,应检查预埋件的位置是否与设计相符,否则应进行调整或预埋件处理;

5)最后,用0.5~1.0mm的钢丝在单樘幕墙的垂直、水平方向各拉两根,作为安装的控制线,水平钢丝应每层拉一根(宽度过宽,应每间隔20m设1支点,以防钢丝下垂),垂直钢丝应间隔20m拉一根;

6)注意事项:

放线时,应结合土建的结构偏差,将偏差分解;放线时,应防止误差积累;放线时,应考虑好与其他装饰面的接口;拉好的钢丝应在两端紧固点做好标记,以便钢丝断了,快速重拉;应严格按照图纸放线;控制重点为:基准线。

(4)金属幕墙安装工艺

1)过渡件的焊接:

(A)经检查,埋件安装合格后,可进行过渡件的焊接施工;

(B)焊接时,过渡件的位置一定要与墨线对准;

(C)应先将同水平位置两侧的过渡件点焊,并进行检查;

(D)再将中间的各个过渡件点焊上,检查合格后,进行满焊;

(E)控制重点:水平位置;

(F)焊接作业注意事项:

a)焊接作业顺序

b)用规定的焊接设备、材料及人员;

c)焊接现场的安全、防火工作;

d)严格按照设计要求进行焊接,要求焊缝均匀,无假焊、虚焊;

e)防锈处理要及时,彻底。

2)金属幕墙铝龙骨安装:

(A)先将立柱从上至下,逐层挂上;

(B)根据水平钢丝,将每根立柱的水平标高位置调整好,稍紧螺栓;

(C)再调整进出、左右位置,经检查合格后,拧紧螺帽;

(D)当调整完毕,整体检查合格后,将垫片、螺帽与铁件电焊上;

(E)最后安装横龙骨,安装时水平方向应拉线,并保证竖龙骨与横龙骨接口处的平整,且不能有松动;

(F)注意事项:

清理、确认焊接位置,焊接,除掉焊渣,检查焊接质量,防锈处理。

a)立柱与连接铁件之间要垫胶垫;

b)因立柱料比较重,应轻拿轻放,防止碰撞、划伤;

c)挂料时,应将螺帽拧紧些,以防脱落而掉下去;

d)调整完以后,要将避雷铜导线接好。

3)防火材料安装:

(A)龙骨安装完毕,可进行防火材料的安装;

(B)安装时应按图纸要求,先将防火镀锌板固定(用螺丝或射钉),要求牢固可靠,并注意板的接口;

(C)然后铺防火棉,安装时注意防火棉的厚度和均匀度,保证与龙骨料接口处的饱满,且不能挤压,以免影响面材;

(D)最后进行顶部封口处理即安装封口板;

(E)安装过程中要注意对玻璃、铝板、铝材等成品的保护,以及内装饰的保护。

4)金属板安装

(A)安装前应将铁件或钢架、立柱、避雷、保温、防锈全部检查一遍,合格后再将相应规格的面材搬人就位,然后自上而下进行安装;

(B)安装过程中拉线相邻玻璃面的平整度和板缝的水平、垂直度,用木板模块控制缝的宽度;

(C)安装时,应先就位,临时固定,然后拉线调整;

(D)安装过程中,如缝宽有误差,应均分在每条胶缝中,防止误差积累在某一条缝中或某一块面材上。

(5)密封:

1)密封部位的清扫和干燥,采用甲苯对密封面进行清扫,清扫时应特别注意不要让溶液散发到接缝以外的场所,清扫用纱布脏污后应常更换,以保证清扫效果,最后用干燥清洁的纱布将溶剂蒸发后的痕迹拭去,保持密封面干燥;

2)贴防护纸胶带:为防止密封材料使用时污染装饰面,同时为使密封胶缝与面材交界线平直,应贴好纸胶带,要注意纸胶带本身的平直;

3)注胶:注胶应均匀、密实、饱满,同时注意施胶方法,避免浪费;

4)胶缝修整:注胶后,应将胶缝用小铲沿注胶方向用力施压,将多余的胶刮掉,并将胶缝刮成设计形状,使胶缝光滑、流畅;

5)清除纸胶带:胶缝修整好后,应及时去掉保护胶带,并注意撕下的胶带不要污染玻璃面或铝板面;及时清理粘在施工表面上的胶痕。

(6)清扫

1)金属幕墙的清扫:

(A)清扫时先用浸泡过中性溶剂(5%水溶液)的湿纱布将污物等擦去,然后再用干纱布擦干净;

(B)清扫灰浆、胶带残留物时,可使用竹铲、合成树脂铲等仔细刮去;

(C)禁止使用金属清扫工具,不得用粘有砂子、金属屑的工具;

(D)禁止使用酸性或碱性洗剂。

(7)竣工交付:

1)先自检,然后上报甲方竣工资料;

2)在甲方组织下,验收、竣工交付;

3)办理相关竣工手续。以

上工序完成后,此工序进入保修期,在保修期内,如有质量问题,则要满足用户要求,及时进行维修处理。

幕墙安装施工注意事项

(1)幕墙分格轴线的测量应与主体结构的测量配合,其误差应及时调整不得积累。

(2)对高层建筑的测量应在风力不大于4级情况下进行,每天应定时对幕墙的垂直及立柱位置进行校核。

(3)应将立柱与连接件连接,然后连接件再与主体预埋件连接,并进行调整和固定,立柱安装标高偏差不应大于3mm。轴线前后偏差不应大于2mm,左右偏差不应大于3mm。

(4)相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm,同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm;相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。

(5)应将横梁向端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置,并应安装牢固,其接缝应严密。

(6)相邻两根横梁水平标高偏差不应大于lmm。同层标局偏差:

当一幅幕墙宽度小于或等于35m时,不应大于5mm;当一幅幕墙宽度大于或等于35m时,不应大于7mm。

(7)同一层横梁安装应由下向上进行。当安装完一层刚度时,应进行检查、调整、校正、固定,使其符合质量要求。

(8)有热工要求的幕墙,保温部分从内向外安装,当采用内衬板时,四周应套装弹性橡胶密封条,内衬板与构件接缝应严密;内衬板就位后,应进行密封处理。

(9)固定防火保温材料应锚钉牢固,防火保温层应平整,拼接处不应留缝隙。

(10)冷凝水排出管及附件应与水平构件预留孔连接严密,与内衬板出水孔连接处应设橡胶密封条。

(11)其他通气留槽孔及雨水排出口等应按设计施工,不得遗漏。

(12)幕墙立柱安装就位、调整后应及时紧固。幕墙安装的临时螺栓等在构成件安装就位、调整、紧固后应及时拆除。

(13)现场焊接或高强螺栓紧固的构件固定后,应及时进行防锈处理。幕墙中与铝合金接触的螺栓及金属配件应采用不锈钢或轻金属制品。

(14)不同金属的接触面应采用垫片作隔离处理。

(15)金属板安装时,左右上下的偏差不应大于1.5mm。

(16)金属板空缝安装时,必须要防水措施,并有符合设计要求的排水出口。

(17)幕墙的竖向和横向板材安装的允许偏差应符合表3-1的规定。

(18)单元幕墙安装允许偏差除应符合表3-1的规定外,尚应符合表3-2规定。

(19)幕墙四周与主体之间的间隙,应采用防火的保温材料填塞,内外表面应采用密封胶连续封闭,接缝应严密不漏水。

(20)幕墙的施工过程中应分层进行防水渗漏性能检查。

(21)幕墙安装过程中应进行接缝部位的雨水渗漏检验。

(22)填充硅酮耐候密封胶时,金属板缝的宽度、厚度应根据硅酮耐候胶的技术参数,经计算后确定。较深的密封槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。

(23)耐候硅酮密封胶在接缝内应形成相对两面粘结。

(24)幕墙安装施工应对下列项目进行隐蔽验收:

1)构件与主体结构的连接节点的安装。

2)幕墙四周、幕墙内表面与主体结构之间间隙节点的安装。

3)幕墙伸缩缝、沉降缝、防震缝及墙面转角节点的安装。

4)幕墙防雷接地节点的安装。

5)其他带有隐蔽性质的项目

质量标准

1现场材料检验

(1)一般规定

1)材料现场的检验,应将同一厂家生产的同一型号、规格、批号的材料作为一个检验

批,每批应随机抽取3%且不少于5件。

2)金属幕墙工程中所用的材料除应符合本标准的规定外,尚应符合国家现行的有关产

品标准的有关规定。

(2)铝合金型材

金属幕墙工程使用的铝合金型材,应进行壁厚、膜厚、硬度和表面质量的检验。

1)主控项目

(A)型材壁厚的检验,应采用分辨率为0.5mm的游标卡尺或分辨率为0.1mm的金属测厚仪在杆件同一截面的不同部位测量,测点不应少于5个,取最小值,用于横梁、立柱等主要受力杆件的截面受力部位壁厚实测值不得少于3mm。

(B)检验膜厚,应采用分辨率为0.5/μm的膜厚检测仪检测。每个杆件在装饰面不同部位的测点不少于5个,同一测点应测量5次,取平均值,修约整数。铝合金型材膜厚的检验指标,应符合下列规定:

①阳极氧化膜最小平均膜厚不应小于15μm,最小膜厚不应小于12μ.

②粉末静电喷涂层厚度平均值不应小于60μm,其局部厚度不应大于120μ,且不应小于40μ。

③电泳涂漆复合膜局部膜厚不应小于21μm。

④氟碳喷涂层平均厚度不应小于30μm。最小局部厚度不应小于25μm。

(C)硬度的检验,应采用韦氏硬度计测量型材表面硬度,测量前,型材表面的涂层应清洁干净,测点不应少于3个,并应以至少3点的测值取平均值,修约0.5个单位值。

2)一般项目

型材表面质量的检验,应在自然散射光条件下目测检查,并应符合下列规定:

①型材表面应清洁,色泽应均匀。

②型材表面不应有皱纹、裂纹、起皮、腐蚀斑点、气泡、划伤、擦伤、电灼伤、流痕、发粘以及膜(涂)层脱落、毛刺等缺陷存在。

3)质量保证资料

(A)型材产品合格证、年限质量保证书。

(B)型材的力学性能检验报告。

(3)钢材

金属幕墙工程所使用的钢材,应现场进行厚度、长度、膜厚和表面质量的检验。

1)主控项目

(A)钢材厚度的检验,应采用分辨率为0.5mm的游标卡尺或分辨率为0.1mm的金属测厚仪在杆件同一截面的不同部位测量,测点不应少于5个并取最小值。

(B)钢材长度检验,应采用分度值为lmm的钢卷尺两侧测量,结果应将符合设计要求。

(C)保护膜厚的检验,应采用分辨率为0.5μm的膜厚检测仪检测,每个杆件在同部位的测点不应少于5个,同一测点测量5次,取平均值,当采用热浸镀锌处理时,其膜厚应大于45μm,采用静电喷涂时,其膜厚应大于40μm。

2)一般项目

钢材表面质量的检验,应在自然散射光条件下,目测检查,钢材的表面不得有裂纹、气泡、结疤、泛锈、夹杂和折叠,截面不得有毛刺、卷边等现象。

3)质量保证资料

(A)钢材的产品合格证

(B)钢材的力学性能检验报告

(4)金属板面材

金属幕墙工程使用的金属面板材,应进行壁厚、膜厚、板材尺寸、折弯角度、折边高度和表面质量以及加强肋的检验。

1)主控项目

(A)板材厚度的检验指标,应符合下列规定:

①幕墙采用单层铝板时,纯铝板厚度不应小于2.5mm,高强合金铝板厚度不应小于2.0mm。

②幕墙采用铝塑复合板时,其上下两层铝合金板的厚度均应为0.5mm。

③幕墙采用蜂窝铝板时,当厚度为l0mm的蜂窝铝板应由lmm厚的正面铝合金板、0.5~0.8mm厚的背面铝合金板及铝蜂窝粘结而成;厚度为lOmm以上的蜂窝铝板,其正背面铝合金板厚度均为lmm。

(B)板材膜厚的检验,同铝型材膜厚检验方法。

当对铝合金板材(单层铝板、铝塑复合板、蜂窝铝板)表面进行氟碳树脂处理时,涂层厚度应符合下列规定:

海边及严重酸雨地区,可采用三道或四道氟碳树脂涂层,其厚度应大于40

篇2:玻璃幕墙1弦体钢构件加工施工工艺

玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

1结构特点

1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。

(1)工艺设计

弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。

a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。

b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

(2)三维构件的拼装

制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。

(3)精度控制

拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

2施工准备

2.1技术及资料的准备

在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。

1.2工程材料的准备

在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。

1.3工程机具的准备

在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。

1.4施工人员的准备

施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

3加工工艺

3.1原材料和辅助材料

主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

材料牌号为Q235B

采用E43系列焊条

原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

3.2材料预处理

原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。

喷砂:Sa2.5级

底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4弯制成形

1.钢管的弯制

曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

2.矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。

4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即

有效长=原材料长-两端工艺余量。

管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。

6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。

每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。

每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。

3.5管段的拼接

应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。

胎架制作要求:

1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。

2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。

4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

5)胎架下平面应保持在一个水平面上。

6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。

7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:

1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。

2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:

a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。

c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。

3.6进场前的涂装

由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的运输

由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。

4安装施工

4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。

4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

4.3安装方法

1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。

2.立柱安装(圆管、方管同步)

1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉杆安装

整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

4.焊接

根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。

依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。

4.4打磨及补漆

在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。

5涂装工艺

1.表面处理及涂料

a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa2.5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。

b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa2.5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。

2.中间封闭漆的涂装

构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。

3.面漆的涂装

a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。

b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。

4.涂装的修补

对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

5.涂装的质量要求

雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50

篇3:玻璃幕墙立面钢结构加工施工工艺(二

玻璃幕墙北立面钢结构加工施工工艺(2)

焊接工艺评定报告

*市工业安装工程公司

焊接编号:HP-I-14-192指导书编号:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW机械化程度:手工

结论:本评定按GB4708-2000规定焊接试件、检验试样、测定性能、确定

试验记录正确

评定结果:合格

接头简图:

材料标准:GB912

钢号:Q235-B

类、组别号:I-I与类、组别号I-I相焊

厚度:14mm电流种类:直流

极性:反接

焊接电流:110~170(A)

电弧电压:20~24(V)

焊材标准:GB/T5117-1995

焊材牌号:J424

焊材规格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金属厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

摆动或不摆动:摆动

摆动参数:3-5倍焊条直径

多焊道或单焊道(每面):多层单焊道

其他:28.8J/CM

拉伸试验:试验报告编号:G94-33

试样编号试样宽度试样厚度横截面积抗拉强度断裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

弯曲试验:试验报告编号:G94-33

试样编号试样类型试样厚度弯心直径弯曲角度试验结果

F1面弯14mm42mm180°合格+

F2面弯14mm42mm180°合格

F3背弯14mm42mm180°合格

F4背弯14mm42mm180°合格

冲击试验:试验报告编号:G94-33

5.除锈喷漆

a.除锈时采用喷丸除锈,质量Sa2.5级质量水平。

b.喷漆、构件制作完毕,并经过清理、除锈后,确认合格,要马上喷涂无机富锌底漆。防止长时间放置产生锈蚀。喷涂的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求,产品说明书无要求时,环境温度应在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%,喷涂时构件表面无结露,喷涂4小时内不应被雨淋。

第二遍底漆喷涂时,第一遍漆必须干透。

6.成品存放

a.成品存放在比较干爽的地方,不得有积水,并用塑料布遮盖,以防淋雨。

b.成品存放应根据构件的长度,在下面放置两块木方,分别设置在1/4和3/4处,堆放层数不得超过4层。

(4)、基础复查验收

在钢构安装之前进行基础复查验收工作,按图纸进行柱间距及标高的检验。使用工具为水平仪、盘尺和板尺。

(5)、吊装找正

a.放线:

根据施工图纸的布置,保证钢构的安装精度,在每个柱基础上划出十字线中心(间距按图纸要求),纵向1条,横向18条,保证垂直,以确保安装精度。

b.吊装

a).在正式吊装前,应先检查各种部件是否齐全,如:工字钢梁、垫铁、地脚螺栓、方垫。

1.钢丝绳的选择

选用6*19+1的钢丝绳,直径为3/4英寸,抗拉强度为155公斤/平方毫米。其:拉断力总和不小于21150公斤。29米钢柱重为8971公斤,小于所选用钢丝绳的拉断力。

2.起重机的选择

根据现场实际情况和钢柱的重心位置,现场吊车摆放位置如下图:以吊装第5根钢柱为例:

吊装平面图如下:

根据50吨吊车的特性表查得:主杆长度32米,回转半径为9米,吊装能力为12吨,远大于钢柱9吨吊点设在20米的要求。

b).吊装顺序

先吊装钢柱地脚,并找正合格后,浇灌混凝土,其强度达到安装要求时吊装钢柱。

c).吊装过程(以7轴、8轴为例)

1.￠800钢柱在制作场制作成两段,运到安装现场后首先要进行组对焊接成整根钢柱(根据施工现场环境条件及工期要求可用道木将￠800钢柱保证直线度,安装哪个轴就在哪个轴附近组对,￠800钢柱顶端沿外侧制作成半圆,高1m护栏,为安装工字钢梁做好准备。

2.1#吊车选用50吨地上吊车。2#吊车选用50吨吊车,随着指挥官的发令两台吊车在同时起吊将￠800钢柱水平吊起离开地面后,1#吊车将缓慢起升并逐渐转杆至7轴、2#吊车主要是将￠800钢柱下端逐渐移至7轴,最终将￠800钢柱吊至垂直状态吊装立面图如下:

3.将￠800钢柱吊装至图示位置,找正垂直度,调整好接口间隙后开始焊接接口,焊好后吊车就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面进行摘勾)需要说明的是在吊装￠800钢柱之前要将C轴与7轴相连接的工字钢梁安装完。

4.用1#吊车用吊筐将一名铆工,一名电焊工吊至已安装完的￠800钢柱顶端的平台上准备安装工字钢梁(I36aGZGL-35).

5.安装工字钢梁GZGL-35调整好C轴处用螺栓连接D轴处焊接。

6.吊装8轴￠800钢柱方法同7轴相同,然后安装D轴7轴~8轴之间的工字钢GZGL-59,然后安装工字钢梁GZGL-34,GZGL-33。

依次类推9轴~18轴,6轴~1轴。

c.找正,钢柱找正时,吊钩绳扣不得摘掉,以保证安全,找正时,在柱5m高处挂上两个线坠,检验垂直度,同时再用经纬仪监测。先吊18#钢柱并找正,合格后马上吊装钢梁与钢柱相互固定,再吊17#钢柱,找正后,吊钢梁,其次是18#钢柱和17#钢柱之间的钢梁、斜支撑、拉杆等以此类推。

调整方法是调整斜铁,合格后,拧紧地脚螺栓。

(6)、交工验收

工程施工完毕,施工单位内部按交工的要求先行检查一遍,全部合格后,再与建设单位联系进行正式交工验收。