冲击钻钻孔:施工技术交底

交底内容:

、主要施工方案与技术措施

1、施工准备

根据允河特大桥设计图纸及现场实际地质情况,拟在本工程桩基施工中大部分采用冲击钻钻孔施工,经统计有344根桩径为φ1.5m桩基采用冲击钻钻孔,0#台~3#墩,46~48#墩,50~54#墩共92根桩采用人工挖孔。

由于本段钻孔桩均位于陆上,首先清理场地,将原农田表面的玉米杆及排水沟内杂物清除,测量放出各桩中心点,钻机平台则利用平整后的场地,铺设枕木、钢轨,以此作为钻机操作平台。

采用全站仪测量进行孔口定位,测放桩位中心点并做好护桩,并从绝对高程点引入临时水准点,测出护筒口标高,作为施工中桩位高程控制点和检查点,并在施工中注意保护。

为创建文明工地和便于施工现场管理,根据施工电源和水源的位置,对供电线路和供水管线进行合理布设,规范布局。

2、护筒埋设

①、精确定出桩位后,经现场监理工程师检查无误,埋设钢护筒。

②、护筒高2米,采用5mm的钢板卷制而成,护筒内径比桩径大20cm,护筒顶要高出施工水位或地下水位1-2m,并高出施工原地面0.3m,保证钻孔中存储的泥浆能高出地下水位,并保持泥浆相对密度和粘度,以保护桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。

③、护筒埋设位置必须准确,保证护筒的垂直度和水平度,在护筒的顶部要开设1个溢浆口,护筒中心线与桩中心重合,平面允许误差50mm,护筒倾斜度不得大于1%,埋设后将护筒边0.5~1.0m范围内的土挖掉,夯填粘性土至护筒底0.5m。

④、为增加护筒刚度防止变形,在护筒上下端各焊一道加劲肋。桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。护筒埋设完成后钻机就位,并将钻头准确对准桩位。

3、钻机就位

拼装好的钻机拖拉就位后,将钻头对准钻孔桩位,并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线,其偏差小于2cm。钻机定位后,底座做到平整、稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。

根据现场道路及周围环境布置泥浆循环池和蓄水池,水池四周用彩钢板设置好防护,泥浆循环池由泥浆池和沉淀池组成,泥浆池和沉淀池之间设置梯形堤坝,泥浆池和沉淀池开挖深度根据钻孔容积确定,并确保施工时泥浆面保持在路面以下0.5米,泥浆不外流,防止泥浆溢出影响当地村民庄稼。

在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁,淤泥或砂类土层段采用抛填粘土造浆,造浆用的粘土塑性指数应大于15。泥浆检测仪每台钻机自备,为控制泥浆指标,项目部试验室随机到现场用试验室泥浆检测仪抽查检测,浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求,一般钻进过程技术指标要求见下表。

泥浆性能指标要求表

相对密度粘度(s)胶体率(%)失水率(%)泥皮厚mm/30min静切力(Pa)酸碱度(ph)

1.2~1.422~30≥95≤20≤23~58~11

4、成孔

开始钻进时,应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。松散地层应采用中小冲程,坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。

钻进过程中,必须勤松绳、少量松绳,不得打空锤;勤抽渣,使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量,应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。

钻进工地应有备用钻头,检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时,应及时更换、修补,经常检孔,更换新钻头前必须检查到孔底,确认钻孔正常时方可放入新的钻头。

在钻孔过程中,必须绘制桩孔地质剖面图,挂在钻台上,以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。

在易坍地层中钻进时,应适当加大泥浆比重,控制钻进速度。

钻进中应经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取渣样,以判断土层,并做好记录,与设计地层作核对。钻进过程中应认真填写钻进记录,详细记录地层变化情况,当发现地层异常孔内有变化时,应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后,利用探孔器(探孔器直径比钢筋笼直径大10cm,长度5米)先进行孔径检查合格后,由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后,报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。

终孔后采用测绳校核孔深,以保证桩底标高符合要求。

钻孔桩在钻进过程中,要及时将弃渣外运至指定地点,防止对城市造成固体污染。

钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径,成孔用钻头设保径装置,保证每个截面没有缩径现象。

钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1/300.

当钻孔进入中风化岩面时,应捞渣取样并经监理工程师现场确认,以作为岩面深度的依据。

终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣,当钻孔距设计标高1m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判定是否进入要求的持力层。当钻孔深度达到设计要求时,应请监理工程师确认,并对孔深、孔径和孔形等进行检查,确认满足设计要求后进行清孔、灌注砼。

钻孔时经常清碴,并及时补给泥浆,钻孔作业应连续进行,不得中断。

采用多台钻机施工时,在砼刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4d,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固,应待邻孔混凝土浇筑完毕,并达到2.5MPa(一般24小时)抗压强度后方可开钻。

5、第一次清孔

清孔处理的目的是使孔底沉碴(淤泥)厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。当钻孔达到设计深度后,提起钻头,补充泥浆并开始清孔。清孔标准执行下列规定:孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.03~1.1,含砂率小于2%,黏度17-20pa/s;浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于30cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

清孔时注意在清孔排碴前必须注意保持孔内水头,防止坍孔。

6、钢筋笼制作安装

钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。

钢筋的质量须经过试验并确认合格后方可使用,使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。

采用钢筋弯曲模具,按设计和规范要求加工钢筋笼,钢筋笼分段制作,主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。为保证主筋保护层厚度,在钢筋笼每2米处交错焊接定位钢筋4个。

设专用台架制作钢筋笼,钢筋的成型须严格按图纸要求施工。

钢筋笼长度较长时,可以分节制作但接头必须符合设计和规范要求,保证焊接质量。内主筋宜采用闪光对焊,上下两节孔口焊接采用搭接焊接头,采用搭接焊时,主筋连接应保证在同一轴线上。主筋连接部位表面污垢必须清除干净,上、下节笼体各主筋位置对正,且上、下节笼体保持垂直状态。焊接时采取两边对称施焊。连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋,并经验收合格后方可下放,进行下一段笼的安装,钢筋加工单面焊缝长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d,圆钢焊接采用J422型焊条,螺纹钢筋焊接采用J506型号焊条。

加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收,必须确保钢筋笼的主筋间距偏差不宜大于20mm,箍筋间距偏差不宜大于20mm,钢筋笼长度偏差不宜大于5mm且不宜小于10mm,并经监理检验合格后,方可下入孔内。

钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直,防止扭转、弯曲变形。起吊时必须用两点起吊法。

钢筋笼下放入孔时,保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,下笼过程中若遇障碍不得强行下放,必须查明原因,处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。

钢筋笼的安放深度和位置符合设计要求,待全部钢筋笼下完经验收合格后,将其吊筋与孔口固定,保证钢筋笼定位正确,避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。

7、导管下放及二次清孔

水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式,直径300mm,壁厚5mm。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。下放导管时,导管连接要紧密,导管下入孔内后,底端宜距离孔底0.25~0.4m;导管应位于钻孔中心位置;导管下放完毕,重新测量孔深及孔底沉渣厚度,如孔底沉渣超过要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔底沉渣厚度达到要求,二清后泥浆比重控制在1.10以内。

在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前,必须检查孔底沉碴厚度。当沉碴厚度满足设计要求时即可进行灌注水下混凝土施工,否则要进行二次清孔。柱桩允许沉碴厚度不大于30厘米。

8、水下砼灌注

灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。

导管在吊入孔内时,其位置居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。

施工所用砼根据规程要求,每根桩进行3至4次坍落度测试,坍落度要求为18至22cm。同时每根桩在灌注过程中,按要求制作3组试块,试块制作取样分前、中、后期有代表性,并按规范要求养护,28天后送验。

导管安放底面应高于孔底40cm左右,砼的初灌量应满足导管埋入砼深度不少于1m的标准。灌注过程中,设专人负责测量砼面高度,适时提升及拆卸导管,保持导管埋入砼的深度2至6m。

砼灌注连续紧凑进行,中间不得停顿,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m~4m,特殊情况下不小于1m或不大于6m。为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:

a.放慢灌注速度,以减少混凝土的冲力;

b.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m~2m后,适当提升导管,减少导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5~1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录,全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒清理现场。

钻孔桩砼施工完成并达到终凝状态后,应及时将上部空桩部分用土回填,防止人员跌落。

9、桩基检测

低应变法检测桩基

受检桩砼强度至少达到设计强度的70%,且不小于15Mpa(一般不少于14天)方可进行检测。

检测前桩基应凿除浮浆,平整桩头。传感器位置用磨光机磨平,打磨面积直径不小于10cm。

如果对低应变法检测的结果发生怀疑时,用抽芯法进行钻芯验证。

10、冲击钻孔桩施工流程

二、钻孔桩施工应急预案

1、掉钻

钻头摩损、受伤,没有被及时发现,或者卡钻后强行起钻等原因,都会造成掉钻。打捞方法是:钻头上要事先安放打捞绳,掉钻后先用导管清孔,以防埋钻,然后下打捞钩,打捞钩挂住钻头后试着往上提,如发现不易提出,可下放小量炸药进行松动,然后提出。

2、卡钻

由于未及时焊补钻头,钻孔直径逐渐变小,而焊补后的钻头大了,极易发生卡钻,或孔口掉下石块或其他物件,卡住钻头,或泥浆太稠,以致钻头被吸住。处理方法是:用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内,将钻头勾住后,与大绳同时提动,或交替提动,并多次上下、左右、摆动试探,有时能将钻头提出。如无效时,可用水下爆破提钻法,将防水炸药(少于1kg)放于孔内,沿钻头的滑槽放到钻头底,而后引爆,震松卡钻,再进行提拉,一般是能提出的。

3、偏孔因为岩面倾斜、岩层岩性不均一,很容易发生偏孔,处理一般采用回填法,即回填1~2m硬度比较高的花岗岩,用冲击钻“小冲程”冲孔纠偏。

4、塌孔

发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。

如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土混合物以上1m~2m,搅动钻头弥补坍塌处,如坍塌严重时必须全部回填,待回填物沉淀密实后再行钻进。

清孔时保证孔内必要的水头高度。供水管不得直接插入钻孔中,须通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,防止冲刷孔壁。

吊入钢筋笼骨架时需对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁,引起再次塌孔。

5、混凝土灌注过程中断

由于导管漏水、导管堵塞等原因,而导致混凝土灌注中断。因混凝土凝固较快,接灌不太可能,采取的措施是:待灌入的混凝土有一定强度(一般等1天左右)后用冲击钻进行复钻。

6、漏浆

在钻孔桩的施工过程中,经常会出现护筒内泥浆泄漏的现象,主要有下面两个原因。

第一由于护筒埋置深度不够,破坏压力平衡,造成漏浆。

第二由于钻进过程中频繁提钻或钻进动作过大容易导致护筒周围邻近的土全部流入孔内,护筒底部形成空洞,护筒底部与地面之间形成管涌通道引起漏浆现象。

漏浆速度较慢的,一般采用加强外部防护,补浆钻进。并严格控制泥浆指标,确保护壁质量;

漏浆速度较快的或当采取上述措施,效果不好时,采取移开钻机,回填粘土,重新加长护筒等措施。等待外侧土层和回填粘土稳定后重新开钻。

三、高温、雨期、冬季施工措施

随着气温的不断上升,工程已进入高温施工阶段,雨期即将来临,为了保证工程施工质量,保证工程施工的顺利进行,除按正常施工要求施工外,特制订如下措施:

1、水系贯通

雨季即将来临,为保证工程施工顺利进行,保护农民利益,泥浆不得随意排放,对河道造成堵塞和污染;钻碴要集中堆放,及时清运至指定地点。对施工中造成既有水系堵塞的要及时组织人员、设备进行浚疏,保持水系的贯通。

2、防暑降温

①、做好施工人员的防暑降温工作,在施工点搭设防暑凉棚,纯净水、绿豆汤及时供应、充足供应。

②、工地常备药箱,备足防暑药品。防暑降温用品发放到位。

③、食堂伙食荤素搭配、菜品种多样,保证员工营养供应。

④、给员工配齐小电风扇,保证夏季充足睡眠。

3、防雷电、风暴

①、注意收听、收看天气预报,做好防范暴风雨的措施,雨前及时对沿线设施、电力设备、排水沟渠进行全面检查和整修,对危害结构的隐患及时进行排除,以保证构造物的安全。

②、雨季施工主要以防为主,采取防雨措施及加强排水手段,确保雨季施工正常进行,使孔桩的质量、工期不受季节及气候的影响。

③、机电设备的电闸采取防雨、防潮措施,全部安装接地保护装置,以防漏电触电。

④、对宿舍、食堂、料场等临时设施进行全面检查,对损坏或危险部分进行加固维修或拆除。

⑤、吊机、钻机等高大设备必须要有避雷装置。在雷雨时严禁吊装钢筋笼或使用吊机,若不可避免时应暂停施工,人员离开。

⑥、河道边的桩基应优先施工,在雨季来临前施工完毕。

4、钢筋冬季施工保护措施

钢筋随着温度的降低屈服点,抗压强度提高,伸长率和冲击韧性下降,存在着冷脆倾向。负温下使用的钢筋焊接接头,在构造上应防止在接头处产生偏心受力状态,焊接时应严格防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷。

①、钢筋半成品在保温棚内加工,保温棚采用棉布帐篷结构,框架用脚手架搭设,内设火炉,室内温度保持在5度以上。每批钢筋焊接后需在棚内自然冷却后方可户外安装施工。

②、每批钢筋正式焊接前,必须进行现场条件下的焊接性能试验,合格后方可正式施工。试件数量要求应与质量检查和验收相同,焊接接头应分批进行质量检查与验收。

5、冬季施工人员保证措施

现场施工人员均配置棉衣、棉裤、棉帽、棉鞋及手套,发放龟蛇膏、冻疮膏等防寒用品,施工人员的驻地均生火炉取暖。

作好施工人员的动员,确保冬施期间劳力。

①、所有施工作业人员均须佩戴安全帽,并穿防滑胶鞋及防滑手套。

②、冬施期间,生火炉须注意防煤气中毒,注意房内通风。

③、架设暖棚须注意防火措施。不得将烟头或烧火后用的材草随意丢弃。

四、安全要求

1、施工用电安全要求

①、电工作业人员必须持证上岗,严禁无证操作;电工作业必须按规定使用劳动保护用品及绝缘工具,并定期检验。

②、凡超过国家标准规定安全电压的各种手持电动工具额定电流小于60A,人体可能偶而触及的用电设备,必须安装漏电保护器,每班作业前必须检验一次;手持照明灯必须使用安全电压。

③、现场移动式电器设备必须使用橡胶皮绝缘电缆,横过通道必须穿管埋地敷设。

④、配电箱及开关箱必须防雨、设门并配锁,进、出线口必须设在箱体下底面,严禁设在箱体的上顶面、侧面、后面或箱门处,箱内严禁存放杂物,每月检查维修一次;熔丝的容量必须按用电负荷量装设,严禁用其他金属代替。

⑤、严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上,电线必须用绝缘子固定,配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距;架空线路与邻近线路或设施的距离应符合规定。

、车辆使用安全要求

①、严格遵守交通法规,汽车行车必须证件齐全,不准超员驾驶与证件不符的车辆,严禁违章驾驶。

②、严格制止司机“三超”、“二无”行驶(超劳、超载、超速和无证、无令),严禁酒后开车、带病开车、开带病车。

③、各类载人汽车、货车,在通过公路交叉路口时,必须做到一看、二慢、三通过。

④、严格控制派车制度,无行车命令单严禁出车。认真贯彻上级及本部门安全指令,每周必须保证安全学习一次,建立健全各项行车安全管理规章制度。

要求

1、严格按技术交底要求设置符合规范要求的泥浆池、沉淀池。

2、沉淀池中的沉碴及时安排专人捞挖集中堆放,并定期进行清理,弃置到指定的弃土场位置。

3、钻孔桩灌注砼时及时联系泥浆车清运孔内溢出的多余的泥浆至指定弃碴场。钻孔桩结束后将所有的泥浆清运至指定的位置后,对泥浆池用土壤回填至原地面标高。

4、施工期间,施工物料水泥、油料、化学品等应堆放管理严格,防止在雨季将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。

5.严重漏油的施工机械严禁使用;禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放;维修时的油污水集中处理并用土壤覆盖,不得造成河流和水源污染。

6.为减少施工作业产生的灰尘,安排一辆洒水车随时对便道和施工场内进行洒水或其他抑尘措施,使不出现明显的扬尘,避免因施工场地和运输道路产生的扬尘对生产人员和其它人造成危害。

六、其他

交底未尽事宜请按照《公路桥涵施工技术规范》、《公路桥涵安全施工技术规范》及其他有关文件、章程、规定执行。

篇2:手提电钻手持冲击钻手持电动锤钻钻孔类工具安全使用规定

1作业时应戴防护眼镜。

2脸部朝上作业时应戴防护面罩。

3作业时,最好要塞好耳塞,以减轻噪声的影响。

4操作场地必须整洁、照明充足,脚下凌乱物品必须及时清理。

5操作时思想应集中,站稳保持身体平?。同时,操作者应穿合适的工作服,不得戴手套,不穿宽大的衣服等以免卷入工具的旋转部分,造成不应有的伤害。

6使用前应首先空转一会,检查传动部分是否灵活,有无异常杂音,螺钉等是否松动脱落,换向火花是否正常。

7使用的钻头等必须合适,钻孔时不宜用力过猛,防止过载;凡遇到转速异常降低时,应立即减少压力,发生突然刹停或卡钻时,必须立即切断电源。

8碳刷磨损到不能继续使用时,应及时更换(二只碳刷同时更换)否则会使碳刷与换向器接触不良,引起环火,损坏换向器,严重时会烧坏电枢。

9工具的通风孔必须保持清洁畅通,并防止铁屑等杂物进入。

10工具高速旋转,润滑脂易于挥发,因此必须及时更换润滑脂并保持减速箱、轴承处清洁无异物。

篇3:冲击钻孔施工作业指导书范本

冲击钻孔施工作业指导书

1.钻孔施工

1.1.场地准备:

在一般路段,应平整场地,清除杂物,换除软土,并夯实;场地为下穿铁路段时,采用枕木或木架搭设坚固稳定的平台。

1.2.护筒制作和埋设:

护筒宜采用6mm钢板卷制而成,并在外侧增设加劲肋,以防变形。护筒内径应比钻孔桩设计直径稍大30~40cm。根据桩位放样后,先用风镐破除砼或沥青砼路面,再人工进行挖土进行埋设。埋设时,护筒中心轴线对设计桩位中心偏差不得大于5cm,垂直度控制在0.5%以内。

护筒顶端高程,应高出地面0.3m。护筒底端埋设深度,在旱地或浅水处,对于粘性土应为1.0~1.5m;对于砂土不得小于1.5m,并将护筒周围0.5~1.0m范围内的土挖除,夯填粘性土至护筒底0.5m以下。

1.3.钻孔机具准备:

进场设备采用CZF12反循环冲击钻机。按规范要求将钻机部件:动力机、卷扬机、钻机、泥浆泵、钻头和水龙头等组装好,经技术人员检查后,方可使用。钻机安装在轨道或方木上,钻机就位后,钻头尖对准十字中心,偏差不得大于5cm,再进行调平。

1.4.泥浆制备:

1.4.1.粘土应选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好。选择时应参照以下条件:a.粘土风干后不易碾碎,颜色较深;b.水浸湿后有粘滑感,浸水后能大量膨胀;c:胶体率不低于95%;d:含砂率不大于4%;e:制浆能力不低于2.5升/公斤。当选用粘土难满足泥浆要求时,可掺用添加剂改善泥浆性能。

1.4.2.泥浆主要是起护壁和浮悬钻渣的作用,在本工程中可选用的泥浆比重控制在1.02~1.40之间。

1.4.3.设置泥浆池、储浆池、沉淀池,并用循环槽连接,做好城市环境保护。

1.5成孔工艺:

1.5.1.开钻:开钻时应先在孔内灌注泥浆,泥浆比重根据土质按规范选定,并采用小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出,掏渣后应及时补水。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时,可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。必要时需重复回填反复冲击2~3次。

1.5.2.钻进:

a.开始钻进时,进尺要适当控制,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚韧的泥皮护壁,钻至刃脚下1m以后,可按土质以正常速度钻进。

b.在砂土或软土中钻进时易坍孔。宜选用平底钻锥,控制进尺,轻压低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

c.在中密卵石土中钻进时,因土层较硬会引起钻锥跳动、钻锥偏斜等现象,易使钻机超负荷损坏。宜须用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。

1.5.3.泥浆补充和净化:开钻前应调制足够数量的泥浆,钻进中如泥浆有损耗、漏失,应予补充,并按时检查泥浆指标。遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,以便与设计资料检对。

1.6.劳动组织:

每台班一般安排7~8人,其中班长兼指挥,记录1人,司机2人,电工1人,清渣3~4人。

1.7.钻孔中事故的预防及处理:

1.7.1.坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的气泡,出渣量显着增加而不见进尺,钻机负荷显着增加等。

1、坍孔原因:

1)泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮;

2)护筒埋置太浅,下端孔口漏水,坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机装置在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔;

3)在松软砂层中钻进,进尺太快;

4)水头太大,使孔壁渗浆或护筒形成反穿空;

5)清孔后泥浆比重、粘度等指标降低;泥浆吸走后未及时补水,使孔内水位低于地下水位;清孔操作不当,供水管直接冲刷孔壁;清孔时间过长或清孔后停顿过久;

6)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁;

2、坍孔的预防和处理:

1)在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆;

2)发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻;

3)发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填粘土到坍孔处以上1~2米,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进;

4)清孔时应指定专人补水,保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,可免冲刷孔壁。扶正吸泥机,防止触动孔壁。不宜使用过大的风压,不宜超过1.5~1.6倍孔中水柱压力;

5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入;

1.7.2.钻孔偏斜

冲击钻孔有可能发生钻孔偏斜事故。

1、偏斜原因:

1)钻孔中遇有较大的弧石或探头石;

2)在有倾斜度的软硬地层交界处,岩面倾斜处钻进;或者粒径悬殊的砂卵石层钻进,钻头受力不均;

3)扩孔较大处,钻头摆动偏向;

4)钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷;

2、预防和处理:

1)安装钻机时要使底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正;

2)在有倾斜的软、硬地层钻进时,应控制进尺,采用小冲程低速钻进。

1.7.3.掉钻落物

各种钻孔方法均可能发生掉钻落物事故。

1、掉钻落物原因:

卡钻时强提强扭、操作不当使钢丝绳疲劳断裂、马达接线错误,操作不当落入扳手撬棍等物;

2、预防和处理

1)开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具,可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖;

2)经常检查钻具、钢丝绳和联接装置;

3)为便于打捞落锥,可在冲锥上预先焊打捞环,打捞杠或在锥身上转捆几圈钢丝绳等。

4)掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔,使打捞工具能接触钻锥。打捞工具有以下几种:打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。

1.7.4.糊钻

糊钻(吸锥)常出现正反循环回转钻进和冲击钻进。在软塑粘土层钻进时,因进尺快、钻渣量大、出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理可选用刮板小、出浆口大的钻锥。若已严重糊钻,应将钻锥提出钻孔口,清除钻锥残渣,降低泥浆稠度。

1.7.5.扩孔和缩孔

扩孔是孔壁坍塌而造成的结果,各种钻孔方法均有可能发生,若仅孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是砼数量增加而已。若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。

缩孔原因有两种:一种是钻锥补焊不及时,严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。另一种是由于地层中有软塑土,遇水后膨胀使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔,可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

1.7.6.卡钻

其原因是由于钻头磨损未及时补焊,钻孔直径逐渐变小,而新钻头或补焊后的钻头直径过大,或孔内掉入物卡住钻头。卡钻后不宜强提,以免发生坍孔埋钻严重事故。可用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后再提出。但宜细心地冲、吸,防止坍孔。在打捞过程中要继续搅拌泥浆,以防止沉淀埋钻。

1.7.7.钻孔漏浆

在透水性强或有地下水流动的地层中,稀泥浆会向孔外漏失,护筒埋设太浅,回填土不密实或护筒接缝不严密,会在护筒刃脚或接缝处漏浆,也可能由于水头过高使孔壁渗浆。

为防止漏浆,可加稠泥浆或倒入粘土反复小冲程冲击;在有护筒防护范围内,接缝处漏浆,可由潜水工用棉絮堵塞,封闭接缝。

1.8.清孔

清孔的目的是抽、换孔内泥浆,清除钻渣和沉淀层,尽量减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力;其次,清孔还为灌注水下砼创造良好条件,使测深正确,灌注顺利。

终孔检查后,应迅速清孔,不得停歇过久,使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注砼。

本工程的嵌岩桩宜以抽浆法清孔,并宜清理至吸泥管出清水为止。灌注砼前,孔底沉淀土厚度不得大于10cm。

清孔后的泥浆指标应控制在如下范围:相对密度1.05~1.20;

粘度17~20s;含砂

率<4%。

2.成孔的质量要求

钻孔在终孔和清孔后,应下检孔器对孔位、孔径进行检查。检孔器可用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm(但不得大于钻头直径),长度不小于4D~6D的钢筋笼替代。

序号项目允许偏差

1孔径不小于设计孔径

2孔深不小于设计孔深

3孔位中心≤100mm

4倾斜度≤1%孔深

5灌注前孔底沉渣厚≤100mm

4.钢筋笼的制作与安装

4.1.钢筋笼制作

根据本工程特点和设计要求,钢筋笼分节制作。

钢筋笼成型可采用如下方法:在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强筋内圈将主筋位置作上记号,依次将主筋与它们焊接,然后再焊接其它箍筋。

焊接时,主筋内缘应光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼下端应整齐。

4.2.钢筋笼安装

4.2.1.钢筋笼的焊接宜采用单面焊,单面焊焊接应严格按规范要求设置和施焊。

4.2.2.用吊车起吊时,可采用双点吊或单点吊,但吊点位置应恰当,不致使钢筋笼变形。

4.2.3.钢筋笼入孔时,应对准孔位轻放、慢放,如遇阻碍,可徐起徐落和正反旋动使之下放,防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况,如发现异常,马上停止,检查是否坍孔。

4.2.4.钢筋笼下放到设计标高后,用四根大于Φ12的钢筋将骨架焊(绑)牢在钻架底盘或孔口的井字架上,以防止浮笼。

4.3.钢筋笼质量要求

序号项目允许偏差

1钢筋骨架直径±20mm

2主筋间距0.5d(d为钢筋直径)

3箍筋间距±20mm

4钢筋骨架垂直度1%骨架长度

5骨架底面高程±50mm

5.水下砼灌注

5.1.灌注机具的准备:

5.1.1.漏斗和储料斗必须有足够的容量(即砼的初存量),应保证砼灌注后,导管埋入砼深度不小于1.0米,其最小初存量按下式计算:

V=πk(H0+1)D2/4+πd2RW(H-H0-1)/4Rc

式中:V-砼初灌量(m3)

k-超灌系数

H0-导管底与孔底高差(m)

H-孔深(m)

D-桩径(m)

d-导管直径(m)

RW-水容重

Rc-砼容重

5.1.2.导管使用前均应调直、试拼组装和试压、编号,并自下而上标示尺度,其轴线误差视孔深、钢筋笼内径而定。一般不超过孔深的0.5%.亦不大于10cm.试压可用水压或风压进行,其压力大小值等于孔底静水压力的1.5倍。

5.1.3.水下砼的供应与质量控制

采用拌合站集中供应砼,并保持设备状态良好,运力充足,道路畅通,以确保灌注时的均衡连续性。原材料经试验合格后按试验室提供的配合比拌制,并在工地测定其坍落度,符合要求后方可灌注。

5.2.水下砼灌注

5.2.1.砼灌注时测深和导管埋深的控制

1)测深:灌注水下砼时,应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的砼面高度,以控制沉淀层厚度、导管埋深和桩顶高度。如探测不准确,将造成沉淀过厚、埋管过深拔不出、导管提漏或短桩事故。因此测深是一项重要的工作,应采用较为准确的方法和探测工具。

a.测深锤法:目前多采用绳系重锤吊入孔内,使通过泥浆沉淀层而停留在砼表面上(或表面下10~20cm),根据测绳所示锤的沉入深度作为砼的灌注深度。探测时须仔细,并以灌注的砼数量校对,防止错误。

b.钢管取样盒:钢管最下端设一铁盒,上有活盖,用细绳系盖随钢管向上引出,当浇注将近结束时,仅靠测绳不易测准确,可用上述钢管取样盒插入混合物内,牵引细绳将活盖张开,混合物进入盒内,然后提出钢管,鉴别盒内混合物是砼还是泥渣。

5.2.2.导管埋深控制

灌注砼时,导管埋入砼中的深度一般控制在2~4米较好。在任何情况下,不得少于1米或大于6米。少于1米时易发生拔导管时拔漏(拔出砼外)事故,大于6米以上时,易发生埋管拔不出来的事故。拔管前须仔细测探砼面深度。用测深锤测探时,须由2人用2个测锤测深,防止误测。

5.2.3.水下砼的灌注

1)灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序,应特别注意。钻孔应经成孔质量检查合格后,方可开始灌注工作。

2)灌注前,对孔底沉淀厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定,可用喷射法向孔底喷射3~5分针,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批砼。

3)剪球、拔栓或开阀,将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,应按后述事故处理方法进行处理。

4)灌注开始后,应紧凑地、连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结,而使测深不准确。

5)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升,导管法兰卡挂钢筋骨架,可稍作旋动,使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。

6)拆除导管要及时,时间一般不宜超过15分针。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中,并注意安全,已拆下的管节要立即冲洗干净,堆放整齐。

7)当孔内砼面进入钢筋骨架1~2米后,适当提升导管,减小导管埋置深度(不得小于1m),以增加骨架在导管底口下的埋置深度,从而增加砼对钢筋骨架的握裹力,以防骨架被顶脱上升。

8)为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应超灌一定高度,以便灌注结束后,将此段砼清除。增加的高度,可按成孔方法、孔深、清孔方法查定,一般不宜小于0.5米。当拔除最后一节导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下而形成泥心。

9)水下砼的坍落度以18~22cm为宜,并宜有一定的流动性,保持坍落度降低至15cm的时间,一般不宜小于1.0小时。

10)在灌注砼时,每根桩应制作不小于二组(每组3块)试块,并经妥善养护。强度测试后,应填入试验报告表,强度不合格时,应及时提出报告予以补救处理。

11)有关砼灌注情况,灌注时间,砼面深度,导管埋深,导管拆除以及发生的异常等,应指定专人进行记录。

6.灌注事故的预防和处理

灌注水下砼是成桩的关键性工序,灌注过程中应明确分工,密切配合,统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下砼,防止发生质量事故。如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时补救。

6.1.导管进水

6.1.1.其主要原因:

1)首批砼储量不足,或砼储量足够,但在提升导管准备开启栓阀时,导管底口距孔底的间距过大,砼下落后,不能埋设导管底口,以致泥水从底口进入;

2)导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。

3)导管提升过猛,或测深错误,导管底口超出原砼面,底口涌入泥水。

6.1.2.预防和处理方法:查明事故原因,采取相应措施加以预防。并可采取如下处理方法:

1)若是上述第一种原因引起,应即将导管提出,将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或抓斗清出,然后重新下管并准备足够储量的首批砼,重新灌注。

2)若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔换原管重新下管,或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干,继续灌注。

3)若砼面在水面以下不很深,且尚未初凝时,可于导管底部设置防水塞,将导重新插入砼内,导管上面再加重量,以克服水的浮力,导管内装满砼后,稍提导管,利用砼自重将底塞压出,然后继续灌注。

6.2.坍孔

在灌注过程中发现井孔护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔现象,可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的,现被埋不能上提,或测深锤探测砼面时,达不到原来深度,相差很多,均可证实确为坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水,孔内水位降低,不能保持原有静水压力,以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等均可引起已。

发生坍孔后,应查明原因,采取相应的措施,如保持或加大水头,移开重物,排除振动等,防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔内的泥土,如不继续坍孔,可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止,坍塌部位较深,宜将导管拔出,保存孔位,以粘土回填,待坍塌稳定后,掏

出或吸出回填土,重新下管灌注。但这种桩应按断桩采取补强处理。

6.3.浇短桩头

产生原因:灌注将近结束时,浆渣过稠,用测深锤探测难于判断浆渣或砼面,或由于测深锤太轻,沉不到砼表面,发生误测,拔除导管,中止灌注而造成浇短桩头事故。

预防办法:1、测深锤加重;2、灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。