运输道外段开窝施工技术安全措施
根据矿领导安排,由我工区负责1203运输道外段开窝施工。为了保证施工期间的安全和工程质量特编制本技术安全措施。
一、概况
1203开窝位置位于集中胶带机巷内,南帮(现场已给定中线),在1205材料道东边,距离1205材料道20m,向井田南方开窝。断面规格:圆弧拱形断面,掘进断面尺寸:宽×高×墙高=5.2m*3.9m*1.3m。净断面尺寸:净宽*净高*净墙高=5.0m×3.6m×1.1m。
二、施工工艺及工序:
1、施工方法:炮掘施工。
2、具体施工工序:
敲帮问顶,找净浮矸---看线、画轮廓线、点眼位---打眼、装药、放炮---临时支护---出矸---打锚索挂网、喷浆---出矸---整理工程。
三、技术参数和质量标准:
(一)支护类型:
锚索、网、梁、喷浆支护。
(二)支护材料及其技术参数的确定:
1、巷道全断面采用锚索支护:锚索规格Ф18.9mm、L=4300mm,间排距800mm×800mm;顶部、拱部采用Ф18.9mm、L=8300mm锚索加强支护,间排距为1250mm×1600mm,帮部采用Ф18.9mm、L=2700mm锚索支护,间排距为800mm×800mm。
2、树脂锚固剂:CK2370型树脂锚固剂和Z2335型树脂锚固剂。
3、锚索托板18#槽钢截成,长度为400mm,中间加焊1块150×150×10mm的钢板。
4、金属网:Φ6.5mm、长×宽=2000mm×900mm点焊网,压茬不小于100mm,间隔200mm用双股14#铁丝扎成整体。
5、巷道表面采用喷射混凝土封闭支护,喷浆料配比为水泥、沙子、石子=1:2:2,水灰比0.4~0.45,速凝剂掺量为水泥重量的5%,水泥采用硅酸盐水泥,标号不低于425#,砂子、石子必须清洗。初喷厚度不大于50mm,总厚度100mm。喷后要经常洒水养护,混凝土强度不低于C20。
(三)支护工艺要求:
1、巷道正常支护锚索的布置:自巷道顶部中央布置第一根,然后向两侧呈均匀对称布置,锚索角度垂直巷道轮廓线。
2、锚索预紧力不小于120KN,不大于140KN。锚索钢绞线外露150mm~250mm。
3、临时支护采用带初撑力可伸缩式安全支柱。工作面必须配备不少于八棵3.15m带初撑力可伸缩式安全支柱,保证五用三备。安全点柱居中均匀分布于空顶部位,安全点柱使用时必须要上戴柱帽、升足劲,柱帽规格为不小于1200mm×80mm×80mm的方木;锚索支护时临时支护操作方法及步骤:①上一班迎头必须预留一块顶网,并按规定与后一排网接好;②放炮后,施工人员进入迎头,站在永久支护下,敲帮问顶,用长把工具(L>2m)找净帮、顶的浮煤危矸;③将预留顶网托起,上网并与预留的第一排网按排距连接好;④临时支护打足劲后,方可进行其它工作。
四、主要安全技术措施
(一)施工准备
1、施工前必须仔细检查施工地点四周10m范围内的顶板是否完好,并使用长把(L≥2m)工具找净施工点附近顶板及两帮快脱落浆体,以保证施工安全。
2、施工前通风工区应及时给定开窝点局扇的安装位置,局扇暗装位置给定后施工单位应提前安装局扇,保证开窝后迎头的正常供风。
3、测量组及时去现场按设计给好开窝位置,放好施工中、腰线,施工单位严格按中、腰线施工。
4、施工前施工单位必须将施工地点所在巷道内的轨道等运输设施重新整理一遍,保证巷道开窝时材料、设备等运输的安全、可靠。
5、施工前,防尘水管接至施工处,上好防尘设施。
6、开工前,施工单位将开工地点周围10m范围内的杂物清理走,确保开工周围宽敞整洁,以防施工人员挤手碰脚。
7、开工地点皮带、电缆、风水管路及机电设备,必须用旧皮带进行可靠保护后方可开工。
8、开工前施工单位应安装配备齐全各种安全设施,具备开工条件方可开工。
9、电绞走勾时严禁附近有人施工。
(二)顶板管理
1、施工人员进入迎头,必须先检查后工作,坚持敲帮问顶制度,并及时用长把工具(L>2m)按由外向里、由顶至帮顺序找净帮顶浮矸危岩及伞檐,找顶人员应站在顶板支护完好的安全地点操作,并及时做好临时支护,严禁空顶作业。若有找不掉的危岩,要立即打上安全点柱,打上锚索固定以后再拿掉安全点柱,然后方可进行其它工作。
2、正常顶板条件下,掘进循环进尺1.6m,临时控顶距离不大于1.1m(临时控顶距不超过一个循环进尺加0.3m)。严禁空顶作业。
3、巷道开窝后,在开窝口三角门处10m范围补打8.3m补强锚索,补强锚索采用“△”向外辐射状布置,间排、距1250*1600mm,每排三根。
4、放炮后,掘进迎头至永久支护之间必须进行临时支护,然后方可进行其它工作。
5、严格执行顶板“监护制”。在敲帮问顶、找顶、装药、联线、放炮、打设锚索、或起吊重物时,当班班组长要专门观察施工地点的顶板、巷帮及周围情况,发现险情,立即示警撤人至安全地点,待问题处理好后,方可继续施工。施工地点要保持后撤路线畅通无杂物,人员后退无障碍。
6、支护顺序必须由后向前,先顶后帮逐排进行,放炮后要尽快把迎头的煤矸向后倒运,当迎头达到可以进行支护的高度时,必须及时对顶板进行正规支护。每一排锚索必须按由中间向向两帮顺序施工,并采用快速安装工艺打锚,尽可能减少空顶时间。严禁一次性将所有锚索眼孔打好,再一次性安装锚索。
7、锚索间排距的布置、角度,应严格按支护图要求执行,锚索跟岩层面或主要裂隙面90度布置,严禁锚杆机歪斜穿皮打眼。
8、每班放炮后,必须对迎头5.0m范围内的帮顶锚索进行检查,因放炮造成松动或崩坏的锚索要及时张拉或补打。
9、交班时,当班支护锚索滞后迎头不超过0.3m,补强锚索滞后迎头不超过二个排距。否则,下一班必须按要求将支护打设好方可向前掘进。
10、开窝时(开窝前3m起),三角门处施工循环进尺0.8m,采取浅打眼,少装药,放轻炮或松动炮辅以风镐或手镐掘进。开窝施工三角门时,尽量减少对三、角门的围岩破坏,并及时进行永久支护,尽量缩短三角门的顶板的空顶时间。
(三)爆破管理
1、放炮员必须由经过专门培训并考试合格的专职人员担任,持证方可上岗操作,并严格按“十不装”和“十不放”制度执行。
2、放炮线与动力线等应分别吊挂于巷道的两帮,并不得与任何导电体接触。放炮线不得有明接头、破皮等现象,接头不得超过两个,且必须用绝缘胶布包裹好。
3、爆破采用分台阶施工法,一次装药一次起爆完毕。
4、放炮前,放炮线必须扯够至不小于100m放炮安全距离,放炮员要在帮顶支护较好且有掩体保护的安全地点放炮。
5、每次放炮前,当班班长必须指定专人,在通往放炮地点的所有通道内符合放炮安全距离以外的安全地点设好警戒,禁止行人进入放炮警戒区域内,警戒人到位并将警戒范围内所有人员撤出后,由专人联系回话清楚后方可放炮,放炮完毕由班组长负责亲自撤除警戒人。否则,任何人不得随意下达放炮命令放炮和自行解除警戒。警戒处必须按规定配挂放炮警戒网、牌等标志。
6、放炮时,撤至警戒范围外人员必须在保险硐或有掩体保护的帮顶支护较好的安全地点躲避。
7、联线和放炮必须由放炮员一人操作,严禁一人联线另一人放炮。放炮前后,放炮线必须扭结成短路,放炮器钥匙必须由放炮员随身携带。严禁用其它物品代替放炮钥匙。
8、严格执行“一炮三检”和“三人联锁”放炮制度。
9、处理拒爆时,严禁用手拉、镐刨、风吹、水冲或用钻具打眼掏药等方法处理拒爆,拒爆处理必须在班组长直接指导下进行,并应在当班处理完毕,当班处理不完需交下一班的,应由当班放炮员在现场向下一班放炮员交接清楚.在拒爆没处理完毕以前严禁在该地点进行同处理拒爆无关的工作。
10、放炮前必须使用五根Ф200mm原木安装(顶底板挖柱窝)在炮眼前6m范围皮带处,然后使用双股8﹟铁丝将半圆木固定在原木上对皮带进行可靠保护。使用木板、旧皮带对放炮地点10m范围内的电缆、压风管、水管、机电设备等进行可靠的保护,确保安全。否则严禁放炮。
1204运输道外段开窝技术安全措施
*AMY-JY-
编制时间:2014-04-18
施工单位:掘进一区
编制:
负责人:
生产部:
安监部:
总工程师:
篇2:燃气管道工程设计施工技术规定
1?总则1.1为规范统一公司燃气管道工程设计、施工及验收工作,积极采用先进技术、工艺、材料及设备,提高工程质量,确保安全供气,制定本规定。1.2?本规定适用于我公司新建、改建及扩建的钢管、钢骨架复合管、聚乙烯(PE)管埋地燃气管道工程及地上燃气管道工程。凡本规定未作具体要求的,均按国家现行的有关技术规范条文执行。1.3埋地燃气管道设计压力为0.4MPa,液化石油气运行压力为0.07MPa;为满足天然气调压及流量要求,庭院管道管径按照0.1Mpa天然气核算,调压器应选用满足液化石油气及天然气的双用调压器;地上上升立管总阀后至用户调压器前为中压B级管道,设计压力为0.2MPa,液化石油气运行压力为0.07MPa;用户调压器后为低压管道,液化石油气运行压力为2800Pa,天然气运行压力为2000Pa。2?无缝钢管埋地燃气管道工程2.1埋地无缝钢管应采用标准为《流体输送用热轧无缝钢管》(GB8163-1987),常用钢号为10、20钢。2.2管道距建筑物外墙2m以内不可避免的焊缝应全部进行射线照相检验。2.3管子与管子之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐补伤,与管子两端原防腐层搭接宽度不得小于150mm。防腐应在焊缝检验合格后的48小时内完成,其施工与检验可参照《聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程》执行。2.4钢管、管件必须具有制造厂的合格证明书,否则应补作所缺项目的检验,其指标应符合现行国家或部颁技术标准。2.5管道防腐的施工、验收以及防腐层破损点的修补可参照《聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程》执行。?2.6埋地无缝钢管应设置牺牲阳极阴极保护系统,其设计与施工可参照《牺牲阳极设计施工验收操作规程》、《燃气管道牺牲阳极保护系统检测与维护规范》以及燃气管道工程通用图《阳极测试桩安装图》执行。2.6.1阳极电缆与管道采用铝热焊接技术连接,连接点应采用聚乙烯内外带进行防腐补伤。2.6.2?阳极选用类型及钢管保护距离可参照下表执行:管径(mm)选用镁阳极保护距离(m)保护年限(年)保护电流密度(mA/m2)DN40014kg/支Х2100250.3DN30011kg/支Х2100250.3DN2508kg/支Х2100250.3DN20011kg/支Х2200250.3DN1508kg/支Х2200250.3DN1008kg/支Х2200250.32.7?管道与未进行阴极保护的钢管连接时,连接处应安装绝缘连接件。绝缘连接件外表面应采用预制防腐;与管道的对接焊缝采用聚乙烯内外带进行防腐,与管道两端原防腐层搭接宽度不得小于150mm。2.8?引入管原则上应使用聚乙烯(PE)管。若必须使用钢管时,应采用无缝钢管;无缝钢管采用聚乙烯内外带进行防腐,防腐层伸出套管上端的长度不得小于100mm;采用镀锌钢管做套管保护,套管长度为地面以下500mm,地面以上300mm。其间隙用中性沙填实,套管上端50mm内用建筑用中性密封胶封口。燃气管与套管的规格如下:?燃气管?DN100?DN80?DN65?DN50套?管DN150DN125?DN125??DN1002.9?阀门安装2.9.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验;2.9.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管的安装应参照燃气管道工程阀门安装通用图执行。2.10?管道焊接质量检验管道对接焊缝无损探伤检验数量,应按设计规定进行。当设计无规定时,抽查数量应不少于焊缝总数的15%,且每个焊工不少于一个焊缝。抽查时,宜侧重抽查固定焊口。2.11?清扫管道试压前应进行清扫。DN100以上且工程长度超过100m的管道应采用清管球分段清扫,分段清扫长度不宜超过500m,其施工可参照《燃气钢管通球清扫操作技术规程》执行。清管球清扫次数至少为两次。DN100及以下管道可采用压缩空气反复分段吹扫,以吹出的气流无铁锈、污物为合格。2.12?试压2.12.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格。2.12.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。2.13?回填2.13.1?管沟回填至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。2.13.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处、阳极棒埋设点处、绝缘连接件处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按通用图设置,且要求高出周围地面100mm。2.14?防腐质量检测管道应进行防腐检测,检测项目包括:(1)管道路由坐标及埋深检测;(2)管道沿线土壤腐蚀性检测;(3)管道沿线杂散电流干扰检测;(4)管道阴极保护系统状况检测;(5)管道防腐层绝缘性能检测;(6)管道防腐层缺陷检测。各项检测基础数据纳入竣工资料。2.15?埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用预制防腐形式。?3?钢骨架聚乙烯复合管埋地燃气管道工程3.1管径DN150以上的埋地燃气管道应选用燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管(以下简称钢骨架复合管),质量应符合CJ/T125-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》和CJ/T126-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》标准要求;产品选型须经试用确认后方可采用。3.2两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道,宜采用无缝钢管。3.3?钢骨架复合管管道连接应采用电热熔连接和法兰连接,不得采用螺纹连接和粘接;钢骨架复合管与钢管的连接采用钢塑转换接头或法兰连接,施工时应先进行钢管的对焊连接,待焊口冷却后方可进行钢骨架复合管的电热熔连接。钢塑转换接头钢制端应采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,与无缝钢管防腐层搭接宽度不得小于150mm。3.4?钢骨架复合管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。此钢套管须对接焊接时不打坡口,只进行外层焊接。钢套管之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐。套管内的钢骨架复合管应设专用管架等措施避免钢骨架复合管体及外表面损伤。3.5?阀门安装3.5.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验。3.5.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管安装应参照阀门安装通用图执行。3.6?管道焊接质量检验3.6.1?钢骨架复合管电热熔对接时,应对所有接头进行外观检验,做好焊接自检记录。焊接自检记录内容应包括电子数据自动打印记录、焊工编号、焊缝位置(示意图)、焊接效果等,并纳入竣工资料。3.6.2?电热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收,抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%,且每个焊工不少于一个焊缝。3.7清扫3.7.1?管道试压前应进行清扫,工程长度超过200m的管道应采用分段吹扫;吹扫时采用压缩空气反复进行,压缩空气压力不得大于0.45MPa,温度不宜超过40℃。压缩机出口应安装分离器和过滤器。以吹出的气流无污物为合格。3.7.2?所有阀门应在清管合格后再安装。3.8?试压3.8.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格,检查完毕应及时用清水冲去检漏的肥皂水。3.8.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。3.9回填3.9.1?管道埋设至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。警示带上方应铺设一层预制的钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板长度为600mm,宽度为400mm,厚度为100mm,内部采用Ф14钢筋以150mm的间距形成方格网,混凝土强度等级为C20。3.9.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按燃气管道工程通用图设置,且要求高出周围地面100mm。3.10埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用聚乙烯(PE)凝水器。4?聚乙烯(PE)管埋地燃气管道工程4.1?管径DN150及以下的埋地管道应采用燃气用聚乙烯管SDR11系列。聚乙烯管材及管件的产品选型须经试用确认后方可采用。聚乙烯管材应按国家有关聚乙烯管材及管件检测的规定送质检单位进行检测。4.2?庭院管应采用聚乙烯管;两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道,宜采用无缝钢管。4.3?DN110及以下直径的管道应采用电熔连接,DN110以上管道采用全自动热熔或电熔连接;聚乙烯管与钢管的连接采用钢塑转换接头,施工时应先进行钢管的对焊连接,待焊口冷却后方可进行聚乙烯管的电熔或热熔连接。钢塑转换接头钢制端应采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,与无缝钢管防腐层搭接宽度不得小于150mm。4.4?聚乙烯管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。此钢套管须对接焊接时不打坡口,只进行外层焊接。钢套管之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐。套管内的聚乙烯管应设专用管架等措施避免聚乙烯管体及外表面损伤。4.5?聚乙烯引入管与钢管的转换应采用钢塑转换接头,并安装在套管(采用镀锌管或无缝钢管做套管)内;钢塑转换接头施工时应先进行钢制端的对焊连接,待焊口冷却后再进行聚乙烯管的电熔或热熔连接;套管内的钢管采用聚乙烯内外带进行防腐,且防腐层伸出套管端头外100mm;转换接头钢制端采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,套管内的间隙用中性河沙填实,套管端面50mm内用建筑用中性密封胶封口。具体应参照燃气管道工程通用图《PE管出地面施工大样图》执行。4.6?阀门安装4.6.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验。4.6.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管安装应参照阀门安装通用图执行。4.7?管道焊接质量检验4.7.1?聚乙烯管电熔连接或热熔对接时,应对所有接头进行外观检验,做好焊接自检记录。焊接自检记录内容应包括电子数据自动打印记录、焊工编号、焊缝位置(示意图)、焊接效果等,并纳入竣工资料。4.7.2?热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收,抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%,且每个焊工不少于一个焊缝。检查内容及方法可参照《PE管全自动热熔对接技术指引》执行。4.8?清扫4.8.1?管道试压前应进行清扫,工程长度超过200m的管道应采用分段吹扫;吹扫时采用压缩空气反复进行,压缩空气压力不得大于0.45MPa,温度不宜超过40℃。压缩机出口应安装分离器和过滤器。以吹出的气流无污物为合格。4.8.2?所有阀门应在清管合格后再安装。4.9?试压4.9.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格,检查完毕应及时用清水冲去检漏的肥皂水。4.9.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。4.10?回填4.10.1?管道埋设至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。警示带上方应铺设一层预制的钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板长度为600mm,宽度为400mm,厚度为100mm,内部采用Ф14钢筋以150mm的间距形成方格网,混凝土强度等级为C20。4.10.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按燃气管道工程通用图设置,且要求高出周围地面100mm。4.11?埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用聚乙烯(PE)凝水器。5地上燃气管道工程5.1?地上中压燃气管道应采用外镀锌钢管或无缝钢管,低压燃气管道可采用标准镀锌钢管。外镀锌钢管及标准镀锌钢管应按国家有关检测标准送质检单位进行检测。外镀锌钢管具体要求如下:5.1.1?外镀锌钢管外表面采用热浸镀锌处理,内表面不镀锌;外表面镀锌层的表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。5.1.2?外镀锌钢管采用标准镀锌钢管壁厚系列,壁厚、外径应符合GB/T3091-93的有关规定。5.1.3?镀锌钢管用钢的牌号和化学成分应符合GB3092的有关要求。5.2?中压管道除必要的设备连接外,均应采用焊接连接。焊接前应将焊口两端30mm范围内的外镀锌层除去。对焊时两端管子的直焊缝应错开。焊条选用牌号为E4303(Φ2.5);焊接电流宜为70-80A。5.3?1/2"进户管可直接在1-1/2"以上的外镀锌钢管下降立管上开孔焊接,开孔处应尽量避开外镀锌钢管的直焊缝。其余规格的管道不得直接在主管上开孔,必须采用机制管件对焊连接。5.4?1/2"进户管入户煨弯的部位应采用外镀锌无缝钢管,外镀锌无缝钢管具体要求如下:5.4.1?外镀锌无缝钢管外表面采用热浸镀锌处理,内表面不镀锌;外表面镀锌层表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。5.4.2?外镀锌无缝钢管宜选用10#钢。为避免脆裂,宜在热镀后采用自然(风)冷却。其规格为D22(δ=3mm),外径、壁厚、材质等应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163的有关规定,并经检验合格后方可使用。5.5?天面管道须在建筑物避雷网保护范围内,且每隔25m用Ф10圆钢与避雷网跨接一次。当两平行管道间距小于100mm时,用Ф10圆钢做跨接,跨接点间距不得大于30m;当两交叉管道间距小于100mm时,其交叉处应跨接。对一、二类防雷建筑物沿外墙架设未接至天面的立管均应与避雷网相连。法兰连接的两端须用Ф10圆钢做跨接。5.6?天面水平管应设支架,不同管径其间距分别为:DN100-7.0m;DN80、DN65-6.0m;DN50-4.5m;DN40、DN32-3.5m。水平管转角处均应设支架。沿建筑物外墙的立管每层设一角钢支架;进户管、室内管每隔2m及转弯处设一抱箍;流量表两侧、旋塞前应设抱箍。支架、抱箍均应镀锌防腐。5.7?当引入管为钢管时,其上升立管法兰短管下端的法兰应为绝缘法兰。5.8?上升立管楼栋总阀后增设法兰短管,长度应为500mm;楼栋总阀上下两端应设1"放散管及球阀。具体做法参照燃气管道工程上升立管阀门箱通用图执行。5.9?管道距墙的净距:室外管不得小于100mm,室内管不得大于30mm。5.10?管道穿墙、楼板处应采用聚乙烯内外带进行防腐,且采用硬聚氯乙烯(建筑排水用UPVC,执行标准:BS5255;BS4514)管做套管保护。热收缩套与套管之间间隙用建筑用中性密封胶封堵。穿墙套管两端应与墙平齐,热收缩套应与已装修内墙平齐,比毛坯内墙长10mm,比外墙长20mm;穿楼板处套管与热收缩套分别应高出楼板50mm及80mm。燃气管、热收缩套、UPVC套管规格如下:燃气管热收缩套UPVC?燃气管?热收缩套?UPVC套管4"FRG160/756"?1-1/2"?FRG75/27?3"3"FRG140/706"?1-1/4"?FRG75/272-1/2"2-1/2"FRG130/60?4"1"FRG55/15?2"2"FRG110/454"?1/2"?FRG30/13?1-1/4"5.11?安装在室外的阀门(除天面及下降立管放散阀外)均应设阀门保护箱。5.12?外镀锌钢管及镀锌无缝钢管焊接前需用有机溶剂对其外表面的油污进行清洗。防腐前清洁外表面后涂F2140-1190C快干磁漆两道,每道厚度不得小于35μm。机制管件、焊缝连接处需冷却后再除锈至ST2级并将外表面擦抹干净后涂P2070快干红丹醇酸底漆两道,每道厚度不得小于40μm,外表面涂F2140-1190C快干磁漆两道,每道厚度不得小于35μm。必须在所涂漆层固化后且擦干净后方可涂刷下一道漆。5.13?公共建筑室内管道须涂刷黄色面漆(F2140-20306快干磁漆),并粘贴标有“燃气”的标志牌。其它部位管道可根据建筑物外墙颜色需要涂刷与外墙相协调的调和漆,但均应设置黄色警示环。5.14?管道焊接质量检验管道焊缝应进行100%外观检验,对接焊缝无损探伤检验数量与部位由质检、监理人员现场共同确定。5.15?清扫管道施工完毕应分段反复进行吹扫,吹扫前把调压器、流量表断开,以吹出的气流无铁锈,无污物为合格,并做好记录。下降立管末端不得有铁锈等污物。5.16?试压5.16.1?强度试验:试验压力为0.3MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格。5.16.2?气密性试验:中压管道试验压力为0.1MPa。试验开始前应将调压器前阀门打开,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度,压力稳定。气密性试验时间为24小时,根据试压期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正,以压力表读数不下降,对调压器连接部位用肥皂水涂刷,无泄漏为合格。低压管道试验压力为5000Pa,用肥皂水涂刷各连接部位,无泄漏后稳压10分钟,用U型水柱压力计观察,压力计读数不下降为合格。
2聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程1、埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层管道输送介质温度为—30~70℃。2、聚乙烯胶粘带与底漆2.1胶粘带的选择。根据不同的防腐要求,不同的施工方法,或选用不同厚度,不同规格的内带和外带,聚乙烯胶粘带的性能应符合下表1的规定。项目名称防腐胶粘带(内带)保护胶粘带(外带)测试方法颜色黑黑或白色目测厚度(mm)基膜0.15~0.400.25~0.50GB6672胶层0.10~0.700.10~0.20胶带0.25~1.100.35~0.70基膜拉伸强度(Mpa)≥18≥18GB1040基膜断裂伸长率(%)≥400≥400GB1010剥离强度(N/cm)对有底漆的不锈钢≥15GB2792对背材5~105~10体积电阻率(Ω·m)>1×1012>1×1012GB1410电气强度(MV/m)>30>30GB1408耐热老化试验(%)<25<25吸水率(%)<0.035<0.035水蒸汽渗透率24h(mg/cm2)<0.45<0.45GB1037注:1.胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的±5%;2.耐热老化试验是指试样在100℃条件下,经2400h热老化后,测得基膜拉伸长度、基膜断裂长率,剥离强度的变化率。2.2底漆应采用橡胶合成树脂材料制造,底漆与胶粘带应有较好的相容性,其性能应符合表2的规定。表2底漆性能项目名称指标测试方法固体含量(%)表干时间(mm)粘度(涂一小杯)(pa·s)15~301~50.65~1.25GB1725GB1728GB17232.3若对产品质量有怀疑时,须对产品性能进行复验,其性能指标应符合表1、表2的规定。3、防腐层等级及结构聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合表3的要求。对于特殊环境、特殊地段,可以根据设计要求施工。表3防腐层等级及结构防腐层等级防腐?层?结?构总厚度(mm)普通级一层底漆—一层内带(带间搭接宽度10~20mm)一一层外带(带间搭接宽度10~20mm)≥0.7加强级一层底漆一一层内带(带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度)一一层外带(带间搭接宽度10~20mm胶粘带宽度)≥1.0特加强级一层底漆一一层内带(带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度)一一层外带(带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度)≥1.4注:胶粘带宽度小于或等于75mm时,搭接宽度可为10mm;胶粘带宽度大于75mm,小于230mm时,搭宽度可为15mm;胶粘带宽度大于或等于230mm时,搭接宽度可为20mm4、胶粘带防腐层施工4.1钢管表面必须认真处理,采用喷射除锈,表面处理质量应达到Sa2级或Sa3级。4.2涂底漆的规定底漆涂刷前,应在容器中搅拌均匀,在除锈合格并除去灰尘的钢管表面上涂刷底漆,使其形成均匀的薄膜。待底漆表干后,即可缠带。当底漆较稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,调到合适的稠度。调制时注意安全,以防着火。4.3缠绕胶粘带的施工要求。4.3.1胶粘带宜在0℃以上施工,当大气相对湿度大于75%或在有风沙的天气时不宜施工。4.3.2使用适当的机械或手工机具,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带,胶粘带始端与末端搭接长度不少于1/4管周长,且不少于100mm。缠绕时,各圈间应平行,不得扭曲皱折,带端应压贴,使其不翘起。4.3.3工厂预制缠带。工厂预制缠带可以冷缠,也可以热缠施工。管段缠绕时管端应预留150±10mm光管,以备焊接。在成品管管端,应按防腐等级作出明显标记(普通级:红。加强级:绿。特加强级:兰),标记包括钢管规格及质量检查标志。4.3.4缠绕异型管件时,应选用专用的胶粘带。缠绕异型管件及异径三通时,应先用相应宽度的胶带以卷烟式包裹三通底座,然后用较窄的带(25-50mm)从一端缠起,全部敷盖先前包扎的胶带。4.4防腐管道下沟回填。4.4.1机械化连续施工时,在管沟旁缠好内外缠带的钢管应直接下沟。不能及时下沟时,必须放在高出地面的软土墩上,以保证不损坏防腐层。4.4.2吊装缠好胶带的钢管时,应用尼龙等吊具。严禁损伤防腐层。管道下沟时,应防止管道撞击沟壁与沟底。严禁在地上拖拉。下沟后,软土回填厚度超过管顶100mm以上,方可二次回填。4.5补伤修补时,应先修整损伤部位,涂上底漆。使用专用胶粘带时,应采用贴补法修补;使用与原管体相同的胶粘带时,应采用缠绕法修补。4.6补口4.6.1补口时,应除去管端防腐层的松散部分,除去焊缝区的焊瘤,毛刺和其他污物,补口处应干燥。钢管表面预处理质量应达到St3级。4.6.2连接部位和焊缝处,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带,方法和要求与管体相同。缠带时不可粘上泥土,内带与外带严禁用错,补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。4.6.3夏季由于底漆与内、外带的气体挥发较快,有时缠绕后裂开,影响防腐绝缘,应在全部检验合格后,立即回填土。5、防腐层质量标准及检查方法5.1外观。沿管线目视检查,表面应平整,搭接均匀,无皱褶,无凸起,无破损,无开裂。5.2厚度。用测厚仪测量,厚度值应符合表3的要求。5.3粘结力(剥离强度)。用刀沿环向划开10mm宽的带,然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开。拉开速度应不大于300mm/min,剥离强度应大于15N/cm。该测试应在缠好胶粘带2h以后进行。每千米防腐管线应测试3处,补口处的抽查数量为1%,若有一个不合格,应加倍抽查,再不合格,全部返修。5.4电火花检测漏,对管道进行全线检查,检漏探头移动速度为3m/s,以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定:(1)当TC
篇3:超前钻探探放水施工技术规范
一、技术要求
1、钻孔布置技术要求
(1)在进行正常超前探测时,采用洛阳风动工具厂生产的KHYD40dIA型岩石钻机,开孔直径42mm,在巷道窝头处,总共布置4个钻孔,第一个孔,在巷道铅直中心线距底板1m,垂直角度为与实际的煤层底板平行,钻孔方位角与巷道方位角一致(如图);第二个孔与第三个孔分别在距底板1.5m,距中心垂线左右各1m,垂直角度为与实际的煤层底板平行,钻孔方位角与巷道方位角成20-25°夹角(如图);第四个钻孔,在第一个钻孔正上方1.5m,钻孔参数与第一个钻孔一致(如图)。
(2)在探放老空水或其它情况打钻时,根据井下采掘情况需改变打钻位置及参数时,由地测科根据井下采掘情况进行分析,确定打钻位置及参数。
2、钻机安装规范
(1)在地面将钻机、钻杆、开关以及配件仔细检查,确认完好合格,调试运行正常,方可运行。
(2)固定钻机时,要确保钻机固定牢固,并严格按照地测科要求的参数施钻,以确保钻孔的质量。
二、安全技术规范:
1、下山掘进时,打钻前,窝头要铺设排水管路和排水泵,以保证打钻时,窝头积水及时抽排。
2、打钻人员进入作业现场,必须先敲帮问顶,仔细检查作业范围内的帮顶安全状况,发现不安全因素,必须先进行处理,确认安全后,方可继续打钻作业,固定钻机时,必须将钻机固定在安全可靠的地方,同时将钻机固定牢固平稳,确保打钻安全及参数的准确性。
3、作业现场钻机支架的正上方,距顶板300mm内悬挂一台便携式瓦斯检查仪,瓦斯浓度超过1%时,停止作业,并采取措施,降低瓦斯浓度,当瓦斯浓度在1%以下时方可恢复打钻作业;瓦斯浓度超过1.5%时,要停电撤人。并向通风值班人员及调度室汇报有关情况,按指示执行。
4、作业前,要提前清理好现场,安排作业人员对作业地点附近进行洒水灭尘,煤帮、顶、底冲洗后,方可进行打钻作业,施工钻孔时的回水必须及时排干。
5、队组在打钻时,打钻人员要严格按照打钻措施要求执行。
6、钻探人员打钻发现有异常,要及时汇报地测科。
7、地测科超前物探组技术人员根据三维勘探资料和已知的水文地质资料提前对掘进巷道的水文地质资料进行分析,对存在突水因素的区域要先通过物探手段对其控制,确实存在突水危险时要制定专门防水措施,安排专业队组进行打钻放水工作,防止突水事故发生。
三、检查
1、地测科要不定期对探放水队组打钻情况进行检查,检查队组现场打钻情况和打钻记录。对掘进队组所报进尺进行核查,防止队组虚报进尺。
2、探放水队打钻过完成后,必须通知安全员、瓦检员,安全员、瓦检员要认真统计核对打钻米数,并检查牌板填写情况,确定后在管理牌板和打钻记录上签字认可。