建筑施工33种工艺做法

一、砌筑墙体无架眼施工

工艺做法:先在脚手架钢管横杆端头焊一T形扁铁,砌筑高度至搭设点,搭设点要选在竖向灰缝与水平缝交叉处;支脚手架时,横杆端头T形扁铁平担在墙上即可,在扁铁放置处可不放砂浆,以便拆装方便。

二、构造柱、圈梁无架眼模板支设新工艺

工艺一:

采用在“GZ”支模截面内预埋Φ14对拉螺栓(外穿Φ15PVC塑料管)用于固定模板,代替砌体中留置的架眼,提高了墙面的整体砌筑效果。具体施工工艺操作:“GZ”模板采用12mm厚整面胶合板,与3根50mm×80mm通常木楞为一体,即“GZ”每面使用一块定型模板。支模时,对拉螺栓在“GZ”截面内预埋,端部外侧每层采用4组50mm×80mm短木方进行锁固,内侧阴角部位采用100mm×100mm通常木方支设。砖混结构“一”字形和L形转角、T形转角,均应使用本办法。

工艺二:

(1)采用组合定型钢模板,用短钢管和特制穿墙螺栓锁定模板,特制穿墙螺栓用Φ12钢筋一端焊上钢管套或一字形挡头,另一端套丝。

(2)砌墙时,按规范要求留置的架眼处预埋塑料管,砌完后将塑料管抽出,形成预留孔洞。

(3)支模时在预留洞内穿入Φ12特制螺栓,套丝端用螺母上紧即可。

工艺三:

圈梁硬架支模工艺做法:

(1)墙体砌筑时,在圈梁下一皮砖处埋设Φ16PVC塑料管,砌完后,轻轻转动线管并抽出,形成Φ16安装孔,间距800—1000mm。

(2)安装∟40×4角钢制做的专用工具,在安装孔内穿Φ14螺栓加以固定。

(3)安装普通组合钢模板,拧紧螺栓并调整模板平直度。

构造柱支模工艺做法:

(1)砌体施工中,在水平灰缝上距构造柱240mm处,用Φ16PVC塑料管留设Φ16mm安装孔,垂直方向间距不大于800mm。

(2)构造柱钢筋验收后,安装组合模板。

(3)安装∟50×5角钢制作的专用模具,用Φ14穿墙螺栓紧固。

工艺四:

根据墙体厚度截取相应长度的PVC管,两端各套橡胶塞头,使两塞头外边的尺寸正好是混凝土构件的截面尺寸,支模时穿上对拉螺栓杆以固定模板,混凝土浇筑完毕,拆除模板时,把橡胶塞头取出,用1:2水泥砂浆填孔抹平。另一种办法是预制5mm厚的扁铁,扁铁一端做成5cm长90度的弯钩,墙体支模或支设脚手架时,把扁铁穿入墙体预埋的砖缝中,同样起到与墙体一样的使用效果。

优点:

1、无带眼支模工艺所需定型模具少,模具周转率高,节约成本,模板安拆方便。

2、砌体上不留带眼,提高了墙体整体强度。

3、混凝土表面平整、光滑、颜色一致,有效地消除了混凝土流浆并污染墙面的质量通病。

4、省去了常规的架眼这一工序,减少了人工费,并为缩短工期创造了条件。

三、框架梁、柱、板节点定型模板的应用

方法一:梁、柱、板接头处采用组合式小钢模板与异形角模板支设,模板缝处放置海绵条。异形角模板根据实际情况进行定制。

方法二:采取竹胶板定制定型模板。

四、卫生间的混凝土翻边与楼层现浇混凝土整体建筑施工法

为提高厕浴间的防水性能,对于混凝土翻边要求采取吊模方式与楼层混凝土整体浇筑。

五、海绵条在模板工程中的应用技术

工艺做法:在模板工程施工中,砖混结构的构造柱、圈梁模板安装前,在构造柱两侧、圈梁下侧墙面上粘贴软质泡沫海绵条或带有双面胶的硬质海绵条。

优点:能有效防止因混凝土水泥浆外溢造成的墙面污染。

六、填充墙顶部斜顶砖砌筑做法

工艺做法:预先切割用于砌筑的顶砖,使斜顶砖的上下接触面为平面,斜放砌筑时与水平面成60度角。

优点:上下面均为平面,保证了砌体水平灰缝的厚度在10mm左右,避免了灰缝厚度过大的质量通病。顶砖与水平面成60度角,砌筑更为密实,使砌体更好地成为一体。避免了抹灰后填充墙与框架梁接触部位出现通缝的质量通病。施工方便,砌筑整齐,观感质量好。

七、砌体中的异型砖采用切割或预制施工做法

工艺做法:墙体中所用七分头一般由砖场预制或在工地现场用无齿锯切割,马牙槎砖凸现部分的最下皮砖也用无齿锯切割成45度斜面。

优点:马牙槎凸出部分的最下皮砖切割成45度斜面便于混凝土浇筑密实,提高了墙体的观感质量。

八、砌体施工中皮数杆的应用技术

工艺做法:皮数杆采用3cm×5cm木方刨光制作而成,皮数杆下有可调底座,皮数杆上应有灰缝、压筋位置、墙体构造变化等明确的标识且固定稳定。

九、门窗口木砖采用预制混凝土块施工做法

传统的门窗框固定方法是在墙体中预埋木砖,由于现在墙体多为多孔砖砌筑,木砖固定不牢固,现改为预制混凝土块,截面尺寸同砌块一致,在墙体砌筑时把预制混凝土块砌入原先放木砖的位置,把门窗框固定在预制混凝土上即可。

十、构造柱钢筋位置的固定方法

在构造柱的顶部设一个钢筋井字形固定架,井字架在钢筋骨架内侧与箍筋一起将构造柱钢筋固定,确保了构造柱主筋间距,工具式井字架周转使用,能够有效地防止混凝土浇筑振捣过程中的钢筋位移。钢筋井字架根据构造柱尺寸制做。Φ8或Φ10钢筋用电焊机点焊成井字支架。井字架两侧紧靠砖墙,另两侧紧靠模板,安装前要确保尺寸准确。井字架安放后与箍筋一起绑在构造柱钢筋上,最后进行模板安装。

十一、钢筋工程防污染做法

在浇筑混凝土前,把PVC塑料管套在柱子钢筋上(管根部为混凝土浇筑标高),即可以有效地防止水泥浆外露柱钢筋,又便于混凝土施工。

十二、楼梯板的施工缝留置施工做法

施工做法:楼梯支模时,根据施工规范规定,楼梯踏步施工缝应留置在楼梯现浇楼板跨度三分之一范围内,楼梯踏步施工缝横挡模板下部,根椐钢筋间距和规格开槽,卡住钢筋不位移且垂直于底模,底板主筋下垫一根同保护层厚度一致的钢筋或塑料垫块,用于保证底板主筋的保护层厚度。

十三、现浇柱混凝土养护技术

工艺做法:混凝土浇筑完毕后,应按施工技术方案及时采取有效的养护措施,应在12小时内加以覆盖并保湿养护,采取浇水养护的混凝土,浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态,养护用水应与拌制用水相同,采取塑料布覆盖养护的混凝土,其敞露的全部应覆盖严密,并应保持塑料布内有凝结水。混凝土表面不便浇水或者使用塑料布时,宜涂刷养护剂。

十四、楼梯踏步阳角防护技术

工艺做法:楼梯踏步的高度、宽度严格按照设计要求施工。楼梯踏步的阳角设置通长成品铜制或塑料角条、角钢、直径6mm的钢筋条,抹灰时将护角条埋入面层内,使护角条与面层外表面平整一致,楼梯踏步外端上平面设置镶贴面砖挡水边,下面设置滴水槽。

十五、地漏处地板砖套割四面找坡服帖做法

工艺做法:卫生间、厨房楼地面找坡铺贴地面砖时,按照设计要求地漏周围要四面找坡,将圆形地漏或方形地漏处的地板砖一分为四,对角线切开,找坡铺贴。地漏处地板砖传统做法是整砖棱角突出或凹陷,影响观感效果和排水质量。对原施工方法进行改进后,既提高了排水质量,防止了倒坡现象,又增加了观感效果。

十六、踢脚板上口镶嵌塑料条施工做法

工艺做法:

(1)找平层完成后清理墙面、洒水湿润。

(2)墙面贴饼、弹线。

(3)挂线用1:2水泥砂浆或粉刷石膏粉镶贴塑料条。

(4)抹踢角线。

(5)后续施工。

优点:内踢角线采用新型线条,线条分色明晰,减少相互污染,也避免了暗踢角线毛墙面交工的住宅工程后期装修带来的麻烦。

十七、防止地面砖隆起施工做法

在铺贴地面砖前,沿墙体四周粘贴8~10mm厚苯板,在墙体与楼地面之间形成一弹性接触面。地面砖勾缝材料采用水泥粉煤灰勾缝,缝宽3~5mm,配比为1:2。

十八、室内墙面砖黏贴基层拉毛施工做法

瓷砖粘贴基层采用专用抹灰工具,推出宽3㎜平型凹槽或采取其他有效的拉毛措施。使结合层粘贴牢固,防止瓷砖空鼓,效果显著。

十九、上下水管道根部防渗漏做法

工艺做法:厨卫间楼地面做找平层前,在管道根部做细石混凝土圆弧坡。防水施工时做防水附加层,防水层做到地面面层以下20mm。PVC管道底部应做塑料套管,净高度为20mm,内径比排水管外径大25~40mm,用水砂沙浆填实,上口抹平、刷漆。

优点:防水层直接做到阻水台位置,杜绝了管根渗漏通病并且管根美观、整洁。

二十、上下水位立管预留孔洞、堵洞新工艺

工艺做法:

(1)用铁板制作简便的堵洞模具。

(2)以立管为支撑,安装模具。

(3)浇筑孔洞混凝土。

(4)拆除模具,清理,刷油、存放。

优点:该模具制做简便,安装快捷、稳固、拆除方便,可周转使用,能够消除堵洞胀模以及管根不平等质量通病。

二十一、后塞口木门框固定做法

施工做法:

(1)门口抹灰要求长宽尺寸必须准确,根据门窗洞口抹好灰后的尺寸,每侧预留1.5~2mm缝隙确定木门框制作尺寸。

(2)将木门框立直找平后临时固定,然后用冲击钻沿木门框长度方向垂直打Φ6圆孔,圆孔进墙深度不小于70mm,固定点数量按规范要求。

(3)将Φ6.5钢筋截成105mm长,一端斜切,然后用铁锤打入墙内,另一端嵌入木框面内1~2mm。

(4)木框与墙体接缝间用弹性材料填塞后,用密缝胶封闭。

优点:

(1)节省了预留木砖的木材并提高了木门框的安装牢固程度。

(2)保证了木门框两侧抹灰的平整度。

(3)避免了先安木门框因抹灰而造成的污染与损坏,有利于成品保护。

二十二、防止墙体裂缝的施工做法

为防止或减轻墙体开裂的质量通病,在砌体的一层和顶层窗台标高处设置60mm厚的水平和垂直现浇钢筋混凝土带或窗台下压筋等施工技术措施,能够有效地防止墙体裂缝。

二十三、现浇筑大面积平面混凝土真空吸水施工工艺

工艺做法:在经过浇筑、振捣、找平后的混凝土表面铺上吸垫,启动真空设备从混凝土中吸出游离水。

优点:混凝土真空吸水是加快施工进度一种的先进工艺,在提高混凝土强度的同时,缩短了工期,加快了施工进度。

二十四、砌体砌筑采用原浆刮缝做法

将传统扫墙工序省略,采用随砌随用原浆勾缝方法。

二十五、混凝土剪力墙与柱支模加固施工做法

混凝土剪力墙、柱模板支设时,采用套上PVC管及塑料塞头的对拉螺栓加固模板,有效的防止了混凝土浇注、振捣过程中的跑浆、漏浆现象,并能够轻松抽出螺杆,提高了螺杆周转利用率。同时,塞头处形成喇叭口,更加方便了螺栓孔的封堵。

二十六、拉结筋后植施工作法

在框架结构填充墙砌筑中,填充墙与框架柱交接处的拉结筋,推广采用结构胶后植法施工做法,改变了在柱内预埋铁件、钢筋的传统做法,从而保证了拉结筋的位置及标高准确。

二十七、粉刷石膏代替水泥砂浆或混合砂浆在室内抹灰工程中的应用技术

施工做法:粉刷石膏分为底层粉刷石膏和面层粉刷石膏,底层粉刷石膏用于抹灰墙面的打底、找平,厚度视基层的平整度、垂直度而定,能够覆盖基层即可,最薄处不小于5mm。操作方法与水泥砂浆抹灰方法相同,也可采用机械搅拌、喷浆、然后人工刮、搓找平,面层粉刷石膏用于找平层上的罩面,用钢抹子薄刮一层,以使能将找平层表面的砂坑填平,表面达到光滑即可,厚度约为1~2mm。

优点:采用水砂砂浆或混合砂浆的抹灰层,在施工中易出现空鼓、裂缝等质量通病,同时在交付使用后,由于水泥产生的收缩变形,致使抹灰面层出现龟裂纹。而粉刷石膏具有早强、快硬、防火、保温隔热粘结力强,能够自动调节室内湿度,以及表面观感及手感细腻舒适等良好特性。由于其具有微膨胀性和有较大的粘结力,能够有效的防止抹灰裂缝、起皮和脱落,同时,对抹灰基层要求不高,无须在基层表面涂刷任何界面剂或水泥素浆即可直接抹灰。

二十八、楼梯栏杆冷拔镀铬新工艺

工艺做法:采用楼梯栏杆冷拔镀铬新工艺,用比原设计钢筋直径粗4mm的钢筋冷拔成设计钢筋的直径后再镀铬。

优点:楼梯栏杆采用圆钢直接镀铬,往往出现表面粗糙,亮洁度差易反锈等缺点。采用该工艺后,栏杆的光洁度、亮度及抗锈蚀能力均能够得到较大提高。

二十九、装饰工程抹灰面层的阳角部位采用镶嵌L形阳角条施工做法

施工做法:根据设计要求完成抹灰找平层施工后,将L形阳角条粘贴到阳角部位,采用挂线的方法来控制和检查粘贴的质量,要求阳角条全长挂浆满粘,允许间断粘贴,面层抹灰以阳角代替灰筋,并与阳角条的尖角小面抹平。如采用粉刷石膏材料抹灰时,可直接将L形阳角线粘贴到阳角部位,然后抹面即可。

阳角条分类:

1、用于墙、柱、梁及门窗口等抹灰墙面的塑料阳角条;

2、用于瓷砖墙面的阳角条。

优点:1、阳角部位镶嵌了阳角线后,在观感上显现出角线顺直、明显、美观、整体效果极佳。

2、在施工作业时,以阳角线代替灰筋,更能便于作业人员的操作和保证抹灰质量的控制。

3、可有效起到对阳角部位的保护作用。

三十、木门扇刮漆施工做法

工艺做法:

(1)清理基层

(2)刮清油

(3)刮、批腻子

(4)打磨平整

(5)刷漆

(6)打补腻子

(7)打磨平整、光滑

(8)刷漆、刮平

(9)细磨

(10)刷漆,稍后根据干燥情况用大板刮平、刮光。

优点:采用大板刮漆工艺,使油漆面平整光滑、光亮、颜色一致,质感厚实,同时也消除了刷纹、流坠等质量通病。

三十一、全丝吊杆在安装工程中的应用技术

材料特点:全丝吊杆为一级圆钢在工厂进行全杆套丝,镀锌的成品杆件。在施工现场可根据使用的长短进行截取,然后将丝杆的一端安装上螺母、垫圈、胀管和内胀螺栓,形成自胀锚固端,从而起到具备悬挂吊杆的作用。

优点:该工艺现场操作简便,安装速度快,安装后观感质量好。

三十二、热镀锌管采用沟槽连接技术

工艺做法:热镀锌管推广沟槽连接技术,该技术选用优质橡胶密封圈,接头为高强度耐腐蚀球墨铸铁,寿命超过管材本身,沟槽接头的凸缘与管端沟槽周圈齿合,然后用高强螺栓锁定。

优点:该技术具有操作简便,安装速度快,不需要二次镀锌除锈,后期维护方便,且较传统连接技术施工总费用节约10%~20%。

三十三、排水管道中离心铸铁管的应用技术

离心铸铁管组织致密,管壁薄,重量轻,接口采用不锈钢卡箍和橡胶圈连接,装卸方便。与承插式铸铁管、PVC管相比,具有维修简便,接头防渗漏、抗腐蚀、耐老化、降低噪音使用寿命长等特点。

篇2:球形储罐焊接施工工艺规程

1.适用范围

本工艺标准适用于球罐焊接施工,焊接的主要施工方法为手工电弧焊,药芯焊丝气体保护焊。施工范围包括:柱腿的焊接、方块和吊耳的焊接、球罐组对点焊、球罐的焊接、附件及梯子平台的焊接。本标准依据现行国家及行业相关标准法规编制,施工方法施工单位可根据自身条件及具体工程要求进行选择。

1.2本标准适用球罐施工的下列范围:

球罐支柱同球壳板的组装及支柱的安装

球壳板的组装(不包括球壳板的焊接)

球罐开孔的承压封头、平盖法兰及紧固件的安装

球罐喷淋装置的安装

1.3本标准不适用于下列球罐的施工:

受核辐射作用的球罐

非固定(如车载或船载)的球罐

双壳结构的球罐

膨胀成型的球罐

2.施工准备

球罐的安装前的施工准备包括技术准备、材料的验收、基础的交接检验、支柱的安装、吊点的焊接、机具材料的检验、焊接材料的发放和保管、工装卡具的准备。

2.1技术准备

2.1.1施工资料准备

施工合同

施工行政批准文件

施工图纸及设计提供相关资料

施工技术文件

施工记录表格

相关的验收施工标准

焊接工艺评定及焊接工艺指导书

焊工及无损检测人员资质证件

原材料、球壳板、球罐零部件的质量证明材料

安全、环境与职业健康管理(HSE)

施工机具、工装设备与计量器具一览表

施工措施用料及消耗材料一览表

施工现场布置图

2.1.2现行施工标准规范

钢制球形储罐??????????????????????????????GB12337

钢制球形储罐型式与基本参数???????????????????????GB/T17261

球形储罐施工及验收规范?????????????????????????GB50094

钢制压力容器焊接工艺评定????????????????????????JB4708

压力容器无损检验????????????????????????????JB4730

钢制压力容器焊接规程??????????????????????????JB4709

钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验?????????????????JB4744

碳钢焊条????????????????????????????????GB/T5117

低合金钢焊条??????????????????????????????GB/T5118

2.施工准备

球罐焊接准备包括技术准备、焊接材料的采购复验、焊接材料的保管、机具检验、焊接材料的烘干发放、焊接条件的准备,焊接人员资格的认可。

2.1技术准备

2.1.1球罐焊接施工前应当具备合格的焊接工艺评定、编制完成焊接工艺卡或焊接工艺指导书等技术文件,焊接工艺卡应包括以下内容:焊接位置;焊接材料;焊接方法;预热温度及层间温度焊接工艺参数(电流、电压、焊速、线能量等);后热温度及时间。

2.1.2施工图纸的焊接工艺性经过审核施工具备所需条件。

2.1.3施工所需要的标准规范施工现场使用为有效版本。

2.1.4特种设备安装许可申请表包括合格的工艺评定,已经上报当地质量技术监督部门,并经过批准同意。

2.1.5施工所需要的焊接记录、质量检验及质量评定等表格施工前已经准备齐全。

2.1.6施工前工作经过检查质量合格,记录完整准确。

2.2作业人员的要求

所有参加本项施工的焊工必须持证上岗。从事球罐焊接的焊工必须为按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行过考试,并取得焊工合格证书,且在有效期内,施焊的钢材、种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。所有施工人员施工前应当已经进行技术安全交底,施工人员明确施工程序、焊接要求及技术要求。

2.3设备材料的检查

到达现场的球壳板材料已经进行设备材料到货检验。坡口加工尺寸用样规检查;其偏差应符合下列要求:

坡口角度的允许偏差为±2o30‘;

坡口钝边及坡口深度的允许偏差为±1.5mm。

坡口按照设计要求经过着色检测合格。

焊接材料已经复验,并经过材料责任师的审核检验。

2.3.1焊条或焊丝必须有质量证明书,质量证明书应包括熔敷金属的化学成份、机械性能,并依据规定做好焊条扩散氢含量复验工作。

2.3.2施工现场设焊条管理室,派专人管理。必须按要求烘干发放和回收焊条,并认真填写焊条烘干、发放记录。

2.3.3焊条使用前须按照焊材使用说明烘干,并放在100~150℃的恒温箱内恒温待用

2.3.3焊条储存室的温度应保证在10℃以上,相对湿度不得超过60%。

2.3.4焊工应携保温焊条桶领取焊条。超过4小时未用完的焊条应重复烘干方可使用。焊条重复烘干的次数不得超过两次

2.4主要施工机械

2.4.1设备表

序号??品???名??规???格??备注

1??硅整流直流焊机????

2??逆变电焊机????

3??高温烘干箱??0-600℃??

4??恒温箱??0-300℃??

5??去湿机????

6??焊条保温筒????

7??表面测温仪??电子测温、数字显示??有预热后热要求时

8??磁探仪????

9??加热器??电加热器或火焰加热器??有预热后热要求时

10??风速表????

11??其他小型工具??砂轮机、扁铲、钢卷尺等??

12??电源控制箱????

2.4.2以上设备中,测量设备应当经过计量检测,在检测有效期以内。

2.4.3其他设备应当确保使用性能符合要求,焊接、加热、检测设备性能良好,罐内施工通风设备、照明准备齐全。

2.4.4施工电源保证一机一闸。用于罐内施工的机械电源接至现场。

2.4.5按照要求配备相应数量的性能良好符合产品标准的焊条保温桶,确保焊条的使用符合焊接工艺的要求,满足焊接的需要。

2.4.6焊条库:施工现场设有存放焊条的专用库房,库房内安装去湿机,干湿温度计,保证库房的湿度不超过60%。安排专人管理库房。

2.4.7电焊钳、焊接把线的选择及检查:应选择较大电流的焊钳,并且耐高温性能较好,在焊接过程中应随时检查发现破损立即更换,焊钳使用后不应直接放在球壳板上,应悬挂于脚手架之上,避免打火伤及球壳板。

2.6作业条件

施工场地达到具备安全施工条件,施工用电变压器容量符合焊接施工要求,焊接施工用跳板、脚手架搭设安全可靠,施工处应当有挂安全带的专用横杆。

2.7外部环境条件

施工天气环境符合焊接要求,对于

3.施工工艺

3.1施工工艺流程图

3.2施工工艺过程

3.2.1球罐的焊接程序:

先纵缝,后环缝,先大坡口一侧,后小坡口一侧;先赤道带,再下、上边板,然后极板

支柱经过检查验收安装质量符合国标50094—98的要求

3.2.2球罐焊接还应遵循“多焊工,均匀分布,同工艺,等速度”的原则。3.3焊接施工工艺

3.3.1定位焊

3.3.1.1定位焊在焊缝调整后进行,定位焊接前应当经过检查员的检查验收,对于有预热要求的材料,在应当在焊缝两侧150mm范围内预热,余热温度不应超过适用于该材料的合格工艺评定规定值。宜焊在正式焊道的第一层,其引弧和熄弧都应在坡口内。

3.3.1.2壳体结构的点固长度一般为不小于50mm,间距300-500mm,焊肉厚度约6mm。

3.3.1.3定位焊工艺参数应按焊接工艺评定的参数值执行。

3.3.1.4球壳板的点焊位置应当在打底焊道的背面,以方便在清根时清除点焊焊肉。防止点焊处的产生不合格缺陷。

3.3.1.5对于临时工装卡具的焊接应当按照焊接工艺卡的规定进行。对于应当进行焊前预热的焊缝应当在焊前进行预热。球罐支柱同球壳板的焊接要求,焊接前检查要求同球壳板组焊要求。

3.3.2球壳板的焊接

3.3.2.1赤道带及纵缝等长焊缝可分为多段进行焊接。每道焊缝开始焊接的第一、二遍宜采用分段退焊法。分段方式应当按照探伤片的分布方式。

3.3.2.2遵循“多焊工,均匀分布,同工艺,等速度”的原则焊工的分布按照对称均布的原则,每次各焊工施焊长度必须相同,施焊速度应当相同。为了保证球壳主体焊缝在组焊过程中的可靠性,在改变焊接工位之前,该条焊缝最少焊两层以上且焊到末端。

3.3.2.3引弧采用回焊法,在焊道前方引弧,然后拉回到焊接处焊接,严禁在坡口外引弧。

3.3.2.4纵焊缝焊接

第一层(打底层),相对整条焊缝采用分段倒退向上焊接,其余各层填充与第一层运条方向一致。焊接时注意防止未焊透及咬肉等缺陷产生。每层焊接表面应填平或呈凹形,这样便于清渣,也避免熔合不良,便于下一层的焊接,层次之间的接头应错开。

两侧盖面前凹槽以1-2mm为宜,电流可比填充时稍大一些,但要避免咬边和未熔合等缺陷的产生,焊缝余高为0~3mm,焊缝宽度应保持一致。纵缝的首末端的焊肉应达到环缝的坡口中心,待环缝焊接时,再打磨至与坡口齐平。

3.3.2.5环缝的焊接

第一层焊接时,相对每位焊工分段范围内采用分段退焊,摆动不宜过大。其余各层道施焊时不作摆动,采用压道焊,注意层间清除要彻底。每层间的起焊位置应错开80~100mm,且离开丁字缝200mm左右。两侧盖面前凹槽深1-2mm,其他注意事项同纵焊缝。

3.3.2.6打底焊缝的气刨清根

打底焊缝在完成一面的填充盖面后,对于抗拉强度大于540Mpa的钢材或有特殊要求的材料进行清根清根后,应当磁粉或渗透检验,清根后的坡口形状应一致。

3.3.2.7接管、柱腿及人孔环缝焊接

按GB12337的要求,接管及柱腿与球罐之间的焊接接头应由球壳板制造厂完成。如因特殊原因,须在现场焊接时,应采用分段焊。每层、道要焊成封闭的环形焊道后,方可进行下一层、道的焊接,当球壳板较厚或开孔较小时,宜适当增加预热温度或扩大预热范围。层道间的要求及运条要求同环焊缝焊接。焊脚高不低于图纸上的要求尺寸。

3.3.3其它结构焊接

其它结构焊接是指直接与球壳相焊接的结构焊接。包括附件的焊接、球罐焊缝的返修、球罐的丁点补焊等。

3.3.3.1凡经过外观及无损检测检查不合格的焊缝,现场技术负责人必须组织检查人员、检测人员及焊工,查清原因,确定缺陷的性质部位,认真落实返修措施,严格执行返修工艺,保证一次返修合格。

3.3.3.2返修时,检查员及现场技术负责人必须到位,进行监督检查。

3.3.3.3缺陷消除可采用气刨或砂轮打磨,选择缺陷距表面较近侧进行消除缺陷工作,气刨后用砂轮打磨露出金属光泽。并在两端磨出缓坡。

3.3.3.4所有返修部位长度应>150mm,两缺陷间隔小于50mm时应合为一处返修。补焊时,不得中间停顿,须一次完成,接头及回火焊道处打磨平滑。返修中需要预热和后热的应当进行预热和后热,加热范围在返修处两侧各150mm范围内。修补应当记录。当缺陷修补深度超过3mm时应当进行射线检测。

3.3.3.5梯子平台及其它附件的焊接应当执行相应的焊接工艺评定。施焊中应当地对于同罐体焊接的垫板、柱腿等焊接件应当按照球罐本体焊接程序进行预热、后热焊缝外观检查应当与施焊球罐一致。

3.3.4产品试板的焊接

产品试板的焊接参数与相应位置焊缝参数相同,分横、立、平加仰位置施焊,且随罐热处理。

?产品焊接试板应当经过外观检查和100%射线检测或超声波检测试板尺寸为360mm×650mm,一般为球壳板制造厂提供

3.3.5气刨清根

3.3.5.1气刨的刨槽要直、光滑、深浅和宽窄一致(有缺陷处可深刨,消除缺陷为止)并经砂轮打磨,露出金属光泽并检查无缺陷方可施焊。

3.3.5.2气刨时使用的电流较大,应注意防止焊机过载,防止连续使用时间过长而造成损坏焊机。

3.4季节性施工应当注意的主要问题

3.4.1对于季节施工中应当保证施焊环境符和焊接规范。

3.4.2春季施工由于施工期内昼夜温差较大,施工中的焊前预热必须严格执行,对于不需要预热的焊接材料施工前也应当增加预热要求。

3.4.3施工应当保证施焊环境中的在下列情况下如无可靠防护措施,不得进行焊接。

a.雨天、雪天;

b.风速≥8m/秒;

c.环境温度在-5℃以下;

d.相对湿度≥90%。

注:以上数据为距焊缝表面500~1000mm处测量数据

3.4.4雨雪环境施工,罐内焊接时应当保证罐外罐体得到有效的防护,防止雨雪落于焊道外侧。

3.4.5球罐施工应保证在雨雪大风天气焊接施工防护得到有效的保护。

4质量检验

4.1质量检验的要求和方法

4.1.1焊接中预热温度、层间温度、后热温度应当符合焊接规范的要求

4.1.2焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未填满等缺陷。

4.1.3角焊缝的焊角尺寸应符和设计图样要求。

4.1.4焊缝余高符合下表的要求

焊缝深度(δ)mm??手工焊焊缝余高(mm)

≤12??0~1.5

12<δ≤25??0~2.5

25<δ≤50??0~3

>50??0~4

焊缝深度指单面焊为母材厚度;双面焊为坡口钝边中点至母材表面的深度,两侧分别计算。对于有特殊要求的材料应当执行规定要求。

4.1.5工、卡具打磨后的表面,不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未填满。

4.1.6焊缝表面缺陷磨除后的表面若低于母材,应当及时进行修补。焊缝表面及两侧应当打磨平滑或加工成具有1:3及以下的坡度。

4.1.7质量检验使用坡口检测尺,配合使用直尺。温度检测使用红外线温度计。

4.2质量检验的标准

《钢制球形储罐》?????????GB12337—1998

《球形储罐施工及验收规范》????GB50094—1998

《压力容器安全技术监察规程》???原国家技术质量监督局

《钢制压力容器焊接工艺评定》???JB4708—2000

《钢制压力容器焊接规程》?????JB4709—2000

《压力容器无损检测》???????JB4730—1994

4.3主控项目

序号??名?称??检查等级

1??材料交接检查??BR

2??焊接工艺焊工资格认定??BR

3??赤道带组装检查??B

4??上下极板组装检查??B

5??外纵缝焊接外观检查??B

6??内纵缝焊接外观检查??B

7??内外环缝焊接外观检查??B

8??外形尺寸检查??BR

9??磁粉、着色、超声波检验??BR

10??预热、后热??C

11??RT探伤检查??BR

4.4质量记录

质量记录应当按照《球形储罐施工及验收规范》GB50094—1998和《容规》中规定的表格记录,对于各地质量监督机构的特殊要求,应当予以满足。

4.5需要注意的质量问题

4.5.1球罐材料、焊接材料安装使用前的检验。

4.5.2球罐的工艺评定一定能够覆盖施焊母材。

4.5.3球壳板焊接应当执行焊接工艺。

4.5.4清根后的着色检验应当认真仔细。

4.5.5组装后测量重点保证焊缝棱角度,组装点焊应当尽量在内口进行以便打底后刨除。

4.5.6球罐施焊顺序必须保证同步对称,预热后热是焊接质量保证的关键。

4.5.7球罐焊接禁止咬边

5成品保护

5.1施工中对于球罐焊接材料的存放应当注意防潮、防雨。

5.2对于低温钢材料应当禁止在球罐母材上进行引弧,焊工钢印应使用油漆标记。

5.3禁止以球罐材料作为电焊机的地线。

5.4焊接检验合格的焊缝施工中应当禁止再次进行有热输入的作业。

5.5施焊中禁止在球罐本体上划弧、焊接与施工作业要求无关的金属件。

5.6修磨焊道、丁点应当不低于母材厚度的负偏差。

篇3:水处理工艺结构施工安全交底

　　1. 一般要求

　　(1) 阴暗和夜间时，应设充足的照明。

　　(2) 在高处和斜面上作业应支搭作业平台，上下必须走安全梯或斜道。

　　(3) 池内有水时，夏季应采取排水和防溺水措施，冬季尚应采取破冰措施。

　　(4) 在斜面上支脚手架时，立于斜面上的杆件底部必须固定牢固，防止滑移。

　　(5) 结构上的预埋管、预埋件应固定牢固，其突出物应设护栏和安全标志。

　　(6) 作业现场通风应良好，通风不良时应采取送风措施，在封闭、狭窄场所作业前应按要求检测作业环境空气质量，并在作业中进行动态监测，确认安全。

　　(7) 综合性水池的水处理工艺结构相邻施工点同时作业时，应采取防止相互影响的安全措施;多工种施工时，应采取防止作业人员相互影响的安全措施;作业前检查现场环境安全状况时，除检查作业现场外，尚须检查可能危及作业人员安全的相邻水池相应部位的环境安全状况，确认安全。

　　(8) 池体内部水处理工艺结构施工，应按先内后外、先下后上的原则安排施工工序;施工前应根据工程特点、机具供应、环境状况编制施工方案，规定施工方法、程序、机具和安全技术措施。

　　(9) 分布在平面、斜面等危及人员安全的溢流、排放，进水的孔、洞、堰口必须封闭;作业中需临时敞口时，必须设围挡或护栏和安全标志，作业后必须立即恢复封闭设施。

　　(10) 上下交叉作业时的下作业层顶部和临时通行孔道的顶部必须设置防护棚，防护棚应支搭牢固、严密;防护棚应坚固，其结构应经施工设计确定，能承受风荷载;采用木板时，其厚度不得小于5cm;防护棚的长度与宽度应依下层作业面的上方可能坠落物的高度情况而定，上方高度为2m～5m时，不得小于3m;上方高度大于5m小于15m时，不得小于4m;上方高度在15m～30m时，不得小于5m;上方高度大于30m时，不得小于6m。

　　(11) 施工通道应畅通，作业前应检查，确认符合要求，施工中应经常检查，确认合格，设置通道应符合下列要求：

　　1) 通道上方有施工作业的区段，必须设置防护棚。

　　2) 上下层通道中有高差的部位之间必须设防滑坡道或安全梯;坡道应顺直，不宜设弯道。

　　3) 在水池、管渠底部和顶部结构面上设通道，宜避开结构上的预留钢筋、孔洞等障碍物。

　　4) 通道应根据运输车辆的种类、载重和现场环境状况进行施工设计，其强度、刚度、稳定性应满足施工安全的要求。

　　5) 脚手架通道应满铺脚手板;脚手板必须固定牢固，不得悬空放置;通道两侧应设高度不低于1.2m的防护栏杆和高18cm的挡脚板;进出口处防护栏杆的横杆不得伸出栏杆柱。

　　6) 通道的宽度应据施工期间交通量和运输车辆的宽度确定;人行通道宽度不得小于1.5m，坡度不得陡于1∶3;行车的通道宽度不得小于车辆宽度加1.4m，且坡度不得陡于1∶6。

　　2. 预制构件安装

　　(1) 构件安装后，应割除吊环或弯平处理。

　　(2) 安装现场应划定作业区，非作业人员不得入内。

　　(3) 给水厂的防腐材料不得污染饮用水水质，有碍人体健康。

　　(4) 采用起重机吊装时，现场作业空间应满足机械作业的安全要求。

　　(5) 人工传递小管时，应速度缓慢，作业人员协调配合，防止砸伤手脚。

　　(6) 人工抬运小构件时，作业中应统一指挥，作业人员应相互呼应，配合协调，动作一致。

　　(7) 在现浇混凝土和砌体上面安装预制构件时，应待混凝土和砌体砂浆强度达设计规定后，方可安装。

　　(8) 预制构件采用结构上预设的锚环做吊点进行安装时，作业前应查阅设计或施工设计图纸，经外观检查，确认安全。

　　(9) 需在水池内运输或移送构件时，运输道路宽度应满足作业安全的要求，道路应畅通，作业前应检查，确认符合要求。

　　(10) 安装作业应设信号工指挥;作业前，指挥人员应检查机具、吊索具、各岗位作业人员、周围环境等状况，确认安全。

　　(11) 悬挑结构，安装后处于不稳定状态时，必须对构件采取临时支承或拉结措施;在结构未稳定前，严禁拆除临时支承或拉结设施。

　　(12) 热塑性塑料板材下料不宜在低于-15℃温度的环境下进行加工、安装，不得使用高速机具切割和打磨坡口;采用电热烘箱或气热烘箱等加热设备加热或成型时，电气接线与拆卸必须由电工按施工用电安全技术交底具体要求进行操作;采用热风焊接时，应符合下列要求：

　　1) 焊接现场不得存放易燃、易爆材料和物品。

　　2) 焊接使用空气压缩机的压力不宜大于0.5mpa。

　　3) 焊接现场必须有良好通风环境，通风环境不良时，应安设通风设施。

　　4) 焊工和热风系统机械工应经过安全技术培训，考核合格后，方可上岗操作。

　　5) 压缩空气必须经滤清器过滤，待储气罐稳压后，方可送至热风焊枪加热使用。

　　6) 焊接前，应检查机电设备，确认完好，热风系统的送风管路应连接牢固、严密，焊枪把线应绝缘良好，电气接线应符合施工用电安全技术交底具体要求，并经试运行，确认合格。

　　3. 现浇混凝土与砌体施工

　　(1) 水泥混凝土施工及砌体施工必须符合相关的安全技术交底的具体要求。

　　(2) 混凝土插入式振动器应由专人操作;作业前应经安全技术培训，考核合格。

　　(3) 脚手架的支搭与拆除必须由架子工操作，使用前应经检查、验收，确认合格，并形成文件。

　　(4) 设计文件中规定混凝土墙顶安设栏杆等时，宜在混凝土墙脚手架拆除前完成安装工作，并检查、验收，确认合格并形成文件。

　　(5) 混凝土插入式振动器的电力缆线必须由电工引接与拆卸;使用前应经检测，确认不漏电。使用中应维护缆线，发现破损或漏电征兆，必须立即停止作业，由电工处理。

　　(6) 钢筋采用电弧焊接连接时，电力缆线的引接与拆卸必须由电工负责，并符合施工用电安全技术交底具体要求;钢筋采用螺纹等机械连接时，环境温度不宜低于-10℃。

　　(7) 预埋件、预留孔洞宜在浇筑混凝土或砌体砌筑时完成;预埋件、预留孔洞的埋设位置和构造应符合设计规定，埋设应牢固;预埋件外露部分较长、稳定性较差时，应采取临时支撑或拉结措施。

　　(8) 浇筑混凝土过程中，应设模板工、架子工对模板、架子进行监护，确认安全;作业中，发现异常应及时进行处理;遇坍塌征兆必须立即停止作业，人员撤至安全区域，并及时处理。

　　(9) 施工中需支搭脚手架做混凝土、砌体施工材料的运输通道时，脚手架结构应进行设计，并应符合脚手架安全技术交底具体要求;支搭完成，应进行检查、验收，确认合格并形成文件后，方可使用。

　　(10) 模板及其支撑系统应在施工前进行施工设计;侧模板采用螺栓拉结时，其直径、间距应根据浇筑混凝土的侧压力计算确定;模板支设完成后应进行检查、验收，确认合格并形成文件，方可进入下一工序的施工。

　　4. 滤料层铺设应符合下列要求：

　　(1) 作业人员应按规定佩戴劳保用品。

　　(2) 滤料铺装时，不得将污染物洒落在滤层中。

　　(3) 冲洗滤池前，应检查排水槽、排水管，确认畅通。

　　(4) 向池中输送滤料时，池上、池下人员应密切配合，池下作业人员应避离下料方向。

　　(5) 无烟煤、活性炭等干燥滤料的运输、筛分，宜采用湿法作业，且应采取防止扬尘的措施。

　　5. 加氯、投药间

　　(1) 设备安装期间，非作业人员不得进入加氯、投药间;设备安装完成后，加氯、投药间应实行封闭管理。

　　(2) 使用氯瓶应符合下列要求：

　　1) 防止水或潮气进入氯瓶。

　　2) 氯瓶的阀门任何情况下不得被淋水。

　　3) 瓶内氯气必须留有余气，其值不得小于原瓶装量的1%。

　　4) 使用氯瓶加氯，必须配有台秤，液氯消耗量应以质量为准。

　　5) 宜选用小储量的液氯瓶，每个液氯瓶使用时间不得超过2个月。

　　6) 正在使用的、备用的或已用完的氯瓶，不得被日光直晒、淋雨。

　　7) 当气温较低时，可采用温水喷淋氯瓶提供气化热量，严禁用火烘烤。

　　8) 使用中的氯瓶上应挂'正常使用'的标牌;空瓶应挂有'空瓶'的标牌。

　　9) 严禁将油类、棉纱等易燃物和与氯气易发生化学反应的物品放在氯瓶附近。

　　(3) 投氯消毒调试应符合下列要求：

　　1) 输氯管道应2～3个月清理和检修一次。

　　2) 投氯人员必须熟悉加氯设备和操作规程。

　　3) 氯瓶阀门的开启活动间隔时间不宜超过20天。

　　4) 加氯系统应配备台秤、压力表、加注计量仪表和氨水瓶。

　　5) 每日应用氨水检查加氯系统接口等处严密状况，确认不泄漏。

　　6) 加氯间和氯库内应配有防毒面具，并置于明显的、固定的位置。

　　7) 开关氯瓶阀门应配备固定扳手，且应置于明显的、固定的位置。

　　8) 施工前应建立加氯系统岗位责任制、交接班制度，并建立交接班记录、维修记录和氯瓶使用登记记录。

　　(4) 加氯系统安装应符合下列要求：

　　1) 加氯系统应按设计文件规定安装。

　　2) 严密性试验介质应使用氮气，不得使用空气试验。

　　3) 检查加氯管道泄漏应用氨水，严禁用水溶液检漏。

　　4) 加氯管道与加氯设备连接前，应使用氮气对管道进行吹扫，清除管道中的杂物。

　　5) 加氯系统各部件的连接应牢固、密封可靠，严禁漏气;管道安装后应进行严密性试验，确认合格，并形成文件。

　　(5) 加氯、加药系统调试前，应具备下列条件：

　　1) 投药点应进行安装验收，确认合格。

　　2) 调试前管路系统应用氮气吹扫干净。

　　3) 氯库、加氯间应有氯气泄漏事故处理预案。

　　4) 向作业人员进行了安全技术交底，并形成文件。

　　5) 供电、自动化仪表应进行单机系统试验，确认合格。

　　6) 调试前，管道系统应进行压力与严密性试验，确认合格。

　　7) 调试前，加氯、加药的设备应进行单机空载试验，确认合格。