钢结构组装工艺

钢结构的组装工艺

组装工艺流程:见图2

1组装前的工作:

1.1组装前的零件、部件应检验合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。

1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行,以便减少构件的残余应力。

1.3组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。

1.4组装时必须在零件上划出其定位线,定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度50-100mm,间距400-600mm,定位焊缝必须布置在焊道内,并距端头30mm以上,并应由持有合格证的焊工施焊。

2组装的精度要求:

见表11

3组装要求:

3.1构件组装应在专用胎具上进行,胎具应预先进行测平,设置空位装置,并且牢固可靠。

3.2复杂的构件组装,如斜支撑等,要放样画线进行组装,并且制备必要的工装和胎模。

3.3组装要按工艺流程的次序进行,组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。对构件几何尺寸应根据焊缝收缩变形情况预放收缩余量。

3.4当采用夹具组装时,拆除夹具时不得用锤击落,应用气割切除,不得损伤母材。切除后应打磨平整。

3.5磨光顶紧接触面应有75%以上的面积密贴,用0.3mm塞检查其塞入面积应小于25%,边缘的间隙不应大于0.8mm。

3.6构件的隐蔽部位应预先焊接,并经检验合格后方可封闭,完全密闭的构件内表面不可涂装。

4钢板的拼接:

钢板的拼接应遵循如下原则:

4.1主要受力杆件:应沿钢板轧制方向进行,最小拼接长度应大于1500。

4.2H型钢翼缘板纵向不得拼接,只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽;腹板在纵向,横向均允许拼接,横向上的拼接宽度不小于300毫米,纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时,交叉点的距离不小于200毫米;上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。

4.3重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外,接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处,受拉翼缘应采取斜接,斜度a不大于45度。

4.4拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位,一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。

4.5不同厚度的钢板对接,在无特殊要求的条件下,较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。

5型钢的拼接:

5.1采用标准接头形式进行拼接。

5.2采用对接焊接头:一般采取斜接斜度应小于或等于45度,并且开坡口熔透;对以明确受力状态的型钢,要区分受拉和受压部位,对型钢要区分是拉杆还是杆,受拉部位和受拉杆件要采取斜接,受压部位和受压杆件可采用直接。

5.3H型钢应在H型钢生产线上组装,超过设备加工能力的可采用胎具法进行组装。

组装按H型钢工艺流程图顺序进行,H型钢组装允许偏差见下表:见表12

6焊接结构组装的允许偏差:

组接的允许偏差见表13

7焊接H型钢制作工艺:

焊接H型钢生产线工艺流程:

钢板复验-下料-除锈打磨-组装点焊-焊接-矫正-检验-喷砂除锈-喷涂防腐-编号入库

7.1下料:数控多头切割或直条多头切割下料。

7.2除锈打磨:连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净,露出钢材金属光泽。

7.3组装、点焊:H型钢自动组立机组装、点焊。采用PLC可编程控制器,对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制,速度快、效率高。其工作原理是:a.翼缘放入,由两侧辊道使之对中;b.腹板放入,由翻转装置使其立放,由辊道使之对中;c.由上下辊道使翼缘和腹板之间压紧(组对翼板、腹板,当有间隙时,要采取垫板等特殊措施);d.数控的点焊机头自动在两侧每隔一定距离点焊一定长度、一定焊缝高度的间断焊。

7.4焊接:H型钢生产线配备埋弧自动焊机,它配有焊缝自动跟踪系统、焊剂自动输送回收系统,并具有快速返程功能,主机与焊机一体化联动控制,操作方便,焊接质量好,生产效率高。有间隙的H型钢焊接时(全熔透焊缝)采用CO2气体保护焊打底,埋弧自动焊补充、盖面。焊接顺序:①打底一道;②填充一至二道;③反面碳弧气刨清根;④打底、填充、盖面;⑤正面填充、盖面焊。具体施焊时还需要根据实际焊缝高度,确定填充的道数。构件要勤翻身,以防产生变形。构件长时,可采用分段施焊的方法。

7.5矫正:H型钢翼缘矫正机矫正。校正垂直,生产效率高,质量标准。

8箱型梁制作工艺

8.1箱形梁柱焊接生产线的生产工艺流程:

钢板-矫正-下料(坡口)-肋板组焊-内隔板组焊-U型组装,涂装-箱型组装-箱型焊接-制孔-电渣焊-矫正-涂装-成品。

8.2组焊:箱型梁柱焊接生产线由隔板组装变位机,U型组立机,箱型梁(柱)组立机,箱型梁柱自动焊接机,链条式翻转机,门式电渣焊机,数控钻,端面铣等组成。生产线适应范围宽,效率高。

8.3高层钢结构的箱形柱与梁(口型)在连接部位,因应力传递的要求,设计上在柱内设加劲板。箱形柱(口型)为全封闭形。在组装焊接过程中,每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊与柱面板焊接,在最后一块柱面封焊后,加劲板固边缺一条焊缝,为此必须采用熔嘴电渣焊补上。为了达到对数焊接控制变形的目的,一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。

8.4矫正:如有扭曲或马刀复变形,应进行火焰矫正或机械矫正。机械矫正:将箱体的一端固定在另一端施加反扭矩的方法,进行矫正。

箱型梁预拼接工艺:拼接接头连接为全焊透对接。搭设拼装平台(或设支撑点四点,钢性要强)保证两梁段间的拼装间隙,用大型定位马板点焊定位,(可采用两台导链)对于梁段在对接时形成的错边量,用火焰烘烤,并控制好温度,在加装定位马板校正。接着清理打磨焊缝坡口。(焊前进行预热,可用大烤枪加热温度为80-120度,焊后保温)用CO2自动焊打底焊。

梁段的拼接环焊顺序,宜先焊底板,然后在焊接两侧面,进行侧面焊接时,为减少变形,必须从侧向两边对称施焊。焊接完成后拆除定位马板,然后对焊缝进行超声波探伤检测。

9柱、梁桁架制作工艺

9.1在H型钢

、箱型梁、型梁柱矫正后的基础上,放样、划线组装柱、梁桁架的连接件;

9.2梁柱上加劲板、支撑板凳采用手工电弧焊;

9.3梁柱上预留孔、洞按照设计图纸所示尺寸、位置进行制作、补强;

9.4对于跨度较大的梁应按有关要求进行起拱,对起拱的构件要标识明确,切不可反向起拱。

9.5柱子下端与柱底板连接处,应进行端部铣平。

10十字柱制作工艺

10.1首先按H型钢的制作工艺要求制作H型。

10.2T型钢的制作:

(1)T型钢的制作,根据板厚和截面不同,可采取不同的方法加工。

(2)采用先组焊成H型,然后从中间割开(下H型料时增加中间切割余量)形成两个T型钢的方法加工。

(3)切割时,在中间和两端各预留30~50mm不割断,待部件冷却后再切割。

(4)矫正T型钢。

10.3组装:

(1)先加工好工艺隔板,以便十字柱的装配和定位。工艺隔板边与边之间中线保证90°直角,标出表示十字柱截面的垂直度,下料需数控切割或铣四个边。

(2)首先检查H、T型钢是否矫正合格,合格后将焊接区域或内所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚打磨干净后方可组装十字柱。

(3)将H型钢放到组装平台上,把工艺隔板(临时)装配到相应位置,将T型钢放到H型钢上,利用工艺隔板进行初步定位,然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后,将加劲板装配好,待十字柱焊完后,将工艺隔板去除。

(4)利用直角尺和卷尺检查十字柱端的对角线尺寸、垂直度个端面的平整度,合格后进行固定。

10.4焊接:

(1)采用CO2气体保护焊进行焊接。(尽可能采用埋弧自动焊)

(2)焊接前尽量将十字柱底面垫平。

(3)焊接时要求从中间向两边双面同时焊接,以避免因焊接造成的弯曲或扭曲变形。

10.5十字柱矫正:

利用压力机进行机械矫正或火焰矫正时,加热温度控制在650℃左右,扭曲变形矫正时,一端固定,另一端采用液压千斤顶进行矫正。

十字柱装配、焊接、矫正完成后,将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。

按(GB50205-20**〈〈钢结构工程施工及验收规范〉〉检验合格后,再按钢结构通用工艺规范组装牛腿等。

11连通桥1主梁为600×45型,桥重约为635吨;连通桥2,主梁为H350×250×16×30型,桥重约为130吨。

桥1,2长都为57.600m,在制作完型和H型梁的基础上,采取胎具放样组装主梁。分二段组装出厂,附件单件出厂。

篇2:钢结构厂生产安全管理条例

1目的:贯彻“安全第一,预防为主”的工作方针,保障职工在劳动过程中的人身和职业健康安全。2适用范围:适用于公司所有员工。3职责分工:3.1安环监察部负责组织、协调公司总体安全工作,组织联络特殊工种和重要岗位的教育培训工作,保证相关人员持证上岗,并监督检查车间的三级教育工作;3.2安全生产部/工程部负责组织员工进行车间三级教育,并检查车间人员的日常安全生产情况,发现隐患和违规现象及时制止;3.3车间办公室负责按时发放劳动保护用品,定期联系医院对重要岗位(如:电焊、喷漆、抛丸等)人员进行职业病检查,发现问题及时处理;3.4各部门负责人要认真做好本部门的劳动保护和安全生产工作。4工作内容:4.1安全生产责任制4.1.1总经理安全职责:1)总经理对公司的安全生产工作负全面领导职责,分管总监协助总经理对各分管范围内的安全生产工作负责;2)贯彻执行国家劳动保护、安全法令和上级有关安全规定,在计划、安排、检查、总结、评比生产工作时,同时抓好安全工作;3)定期召开安全会议,对重大隐患指定有关部门限期整改,发生重大伤亡事故,要亲临现场,组织调查处理,并责成有关部门改进和落实防范措施;4.1.2安环监察部职责:1)协助总经理组织和推动公司总体安全工作,贯彻执行国家劳动保护安全法规;2)联系外部有资质的单位对特殊工种和重要岗位的人员进行培训,保证相关人员持证上岗;3)联系外部有资质的单位对特种设备定期进行检查,保证设备的安全性和可靠性;4)监督检查车间的三级教育工作进行情况;5)负责事故的调查处理,按照事故处理“四不放过---1事故原因未查清不放过,2事故责任和职工未受教育不放过,3防范措施未制定和落实不放过,4责任人未按照追究制度追究不放过”原则进行调查、分析、教育、责任落实和防范措施的制定实施;6)负责工伤保险相关事宜的办理;变更页码生效期页码生效期编制审核批准4.1.3安全生产部/工程部安全职责:1)进行安全生产检查,发现隐患及时上报,并协助有关部门整改;2)协助有关部门修订安全生产/安装管理制度和安全操作规程,并监督贯彻执行;3)组织车间三级教育和其他安全培训的组织和实施;4)负责现场安全督查、纠正、考核及隐患排查、整改、排除。5)督促有关部门做好职工劳逸结合、防尘、防毒和女工保护工作,并监督检查劳保用品的正确使用;6)在执行现场检查时,发现有危及人身安全的紧急情况时,有权责令停工,并通知该部门立即整改;7)在安全卫生监察工作中,可随时向总经理反映部门的劳动安全卫生情况;8)有权对违反安全生产/安装规定的部门和个人依据情节轻重进行处罚的权力;9)在监察工作中应与各部门配合,互相协作;10)应具有深入调查研究,坚持实事求是的工作原则。4.1.4车间主任/工程部长的安全职责:1)贯彻执行国家和公司有关安全生产方针、政策和制度,对保证职工在生产/安装过程中的安全和健康负直接领导责任;2)在计划、安排、检查、总结、评比生产/安装工作时,同时把安全工作贯彻到每个具体环节中去;3)对新操作工、调换岗位操作工,应组织进行具体的车间安全教育,未经教育不得分配独立作业;4)对于容易引发职业病的岗位(如:焊接、喷漆、抛丸等),除了定期进行职业病检查外,还可实行轮岗制度;5)发生事故立即组织抢救和安环监察部,并保护现场,在安环监察部的指导下负责事故的调查和处理,落实防范措施;6)带领操作工正确使用防护用品,搞好作业场所的安全;7)杜绝违章指挥生产/安装,把安全放在第一位;8)在生产/安装的同时要保证安全通道畅通;9)进行特殊作业时要安排好监护、防护人员;10)定期排查安全设施的隐患,发现问题及早解决。4.1.5车间办公室的安全职责1)按时发放劳动保护用品,并不定时的检查现场人员劳保用品的佩戴情况;2)除了定期联系一般的身体检查外,还要定期联系有资质的医院对重要岗位(如:焊接、喷漆、抛丸等)人员进行职业病检查;4.1.5设备部的安全职责:1)保持机械设备,安全装置及附件的完好,发现隐患及时排除,不能解决的要迅速上报有关部门;2)负责对设备操作人员进行培训,有权对违反设备安全管理规定的行为给予制止和考核;3)负责生产设备的检修、维护等,保证设备的正常安全运行。4.1.6班组长/项目经理的安全职责:1)组织好本班组/项目部人员的安全生产教育工作;2)做好日常的安全生产/工程安装检查和监督工作,保证本班组人员佩戴好劳动保护用品;3)机器设备操作前要进行点检,保证设备操作的安全性;4)班前会必须讲安全,将公司的有关安全规定宣贯到每位职工。4.1.7职工安全职责:1)遵守各工种的安全操作规程,不违章冒险作业;2)正确穿戴劳动保护用品;3)不违章作业,并有权制止违章指挥;4)上班前不准喝酒,工作中不准说笑、打闹、睡觉,单人操作设备时,因故离开岗位必须停车、断电;5)不是自己操作的设备,不得开动,学徒不准独立操作设备;6)各种安全防护装置、信号标志、仪表及指示仪器等,不准任意拆除,并经常或定期检查,确保齐全有效;7)工作地点和道路必须保持清洁和畅通;8)原材料、成品、半成品和废料必须堆放在指定地点,不得妨碍通行和装卸时的便利和安全;9)电气设备和线路的绝缘必须可靠,电气设备的金属外壳必须有可靠的接地或接零措施,非电气人员不准拆装电气设备和电路;10)检修机械、电气设备时,必须停电挂牌,合闸前检查确认无人检修时方可合闸,停电牌必须谁挂、谁取,非电气工作人员严禁合闸;11)凡标有“禁止烟火”的场所,严禁明火作业;12)严格执行交接班制度,无接班者要切断电源,熄灭火种;13)各种设备、工具开动使用前,要进行检查,确认安全后才可开动使用;14)发生重大事故和恶性未遂事故时,要保护现场,立即报告领导和安全部门。4.2安全生产检查4.2.1每月进行一次安全生产大检查,发现问题填写《事故、事件不符合纠正与预防措施报告书》;4.2.2各部门根据区域安全执行标准每天对所辖区域进行自检,发现问题及时上报安环监察部;4.2.3安环监察部按期进行巡回检查,发现问题及时协助解决。

篇3:项目钢结构工程安全施工方案

1、钢结构工程所需的构件按深化设计图纸在生产厂家,运输到工地现场吊装焊接完成。

2、本着先安装先运输的原则,合理安排材料运输的时间和数量,保证材料按时到达施工现场。安排专人指挥车辆进出工地及材料的吊装缷货。

3、钢结构的吊装

钢结构的吊装采用TC7035塔吊,下方沿警戒带专人守护。

4、钢结构安装

(1)高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,力求方向一致。

(2)安装时注意垫圈的正反面,螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

(3)安装时严格控制高强螺栓长度,避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有2~3个丝扣露在螺母外圈。

(4)同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔,要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。

(5)雨天不得进行高强螺栓安装,摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物,并要注意气候变化对高强螺栓的影响。

(6)高强螺栓安装应能自由穿入孔,个别螺栓孔不能自由穿入时,可用铰刀或锉刀进行扩孔处理,但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径,其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧,扩孔产生的毛刺等应清除干净,严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。

(7)当大部分不能自由穿入时,可先将安装螺栓穿入,可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔,然后放入高强螺栓。

(8)高空作业时注意拿稳扳手,梅花头应收集在专用容器中,防止高空坠物伤人。

(9)指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查,将检验结果记录在检验报告中,检查报告送到项目质量负责人处审批。

(10)扭剪型高强螺栓终拧完成后进行检查时,以拧掉尾部为合格,同时要保证有2-3扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓,则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。

(11)如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求,则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩(力矩的变化幅度在10%以下视为合格)。

(12)高强螺栓安装检查在终拧1h以后、24h之前完成。

(13)如果检查不符合规定,应再扩大检查10%,若仍有不合格者,则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。