人工挖孔桩施工方法（7）
人工挖孔桩施工方法(七)
一、人工挖孔桩施工工艺标准
1.挖孔
(1)第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm,并应高出现场地面200-250mm,上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
(2)为保证护壁砼的整体性,视护壁土质情况,须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋,以免脱节下沉,如设计有护壁大样图,应按设计要求施工。
(3)浇灌护壁砼时,用敲击模板及用竹和木棒插实方法,不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况,尽量使用速凝剂,尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象,及时加以堵塞和导流,防止孔外水通过护壁流入孔内,保证护壁砼强度及安全。
(4)护壁砼的内模拆除,根据气温等情况而定,一般可在24小时以后进行,使砼有一定强度,以能挡土。
(5)当第一节护壁砼拆模后,即把轴线位置标定在护壁上,并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内,作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
(6)施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况,并要勤检查,注意土层的变化,当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时,要立即采取有效防护措施后,才能继续施工。
(7)如遇流动性淤泥或流沙时,孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖,即校对,即验收,即灌注护壁砼,要保证砼密实度,避免渗漏。
(8)对少量流沙的桩位,先将附近无流沙的桩孔先挖深,使其起集水井作用,集水井应选在地下水流的上方,用水泵抽水时,将桩孔和附近的地下水位降至井底下,使井底部免除水淹状态下施工。
(9)由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建(构)筑物,造成基础、地台下沉时,要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水,以保持水压平衡,土的稳定。
(10)发现流沙层,应减少每节护壁高度,可用30-50CM,砼应加速凝剂,加快凝固速度。
(11)处理流沙的桩基,力争在枯水期将流沙桩位处理完毕,以免在雨季期地下水位上升,动水压力大而增加施工困难。
(12)桩端入岩,手风钻难于作业时,可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式,要订出爆破方案,经有关部门(公安局)批准。孔内爆破时,现场其它孔内作业人员必须全部撤离,严格按爆破规定进行操作。
(13)做桩端放大脚(扩脚)时,应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定,经鉴定符合要求后,才进行扩底工作。终孔时,必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土,清除积水,经监检同意验收,并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼,以免浸泡使土层软化。
2.钢筋笼的制作与安放
(1)人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。
(2)钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70MM。保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件,绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。
(3)吊放钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,灌注砼时,应采取措施,校正设计标高固定钢筋笼位置。
(4)钢筋笼过长需分段接驳者,其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。
(5)钢筋笼制作的允许偏差,参照挖孔桩施工允许偏差表。3.浇灌砼(1)桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因,必须留施工缝时,可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前,缝面必须清理干净,不得有积水和隔离物质。
(2)灌注桩身砼,必须用溜槽及串筒离砼面2M以内,不准在井口抛铲或倒车斜料,以免砼离析,影响砼整体强度。
(3)在灌注砼过程中,注意防止地下水进入,不得有超过50MM厚的积水层,否则,应设法把砼表面积水层用导管吸干,才能灌注砼。如渗水量过大(>1M3/H)时,应按水下砼规程施工。
(4)砼边浇边插实,采用插入式振动器和人工插实相结合的方法,以保证砼的密实度。
(5)在灌注桩身砼时,相邻10M范围内的挖孔作业应停止,并不得在孔底留人。
(6)灌注桩身砼时,应留置试块,每根桩不得少于1组(3件),及时提出试验报告。
二、质量标准
1.保证项目
(1)砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
(2)桩芯灌注砼量不得小于计算体积。
(3)灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
(4)成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
(5)钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。
(6)钢筋焊接接头,必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。
2.基本项目
(1)砼制作必须按照砼配合比下料,严格控制用水量。
(2)灌注砼时,必须随灌随振,每次灌注高度不得大于800MM。
(3)钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
(4)钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固,漏焊点数不得超出规范的规定要求。
(5)孔圈中心和桩中心线应重合,轴线的偏差不得大于20MM。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50MM。
(6)护比砼厚度及配筋,应按设计规定厚度,连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于5cm。
三、施工注意事项
1.避免工程质量通病
(1)桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚,振捣不好振动器插深不足,少振或漏振等原因。
(2)砼局部强度不足。由于粗骨料未称量,用水量控制不严,塌落度过大,或骨料用体积量度不够准确,砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
(3)砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒,不够均匀。溜槽或串筒过短,车上砼直接向孔内倒下等原因造成。
(4)钢筋笼成型有弯曲(香蕉型)或扭曲现象。由于主筋未预先调直,也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上,制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成,致使主筋的砼保护层厚薄不均,甚至露筋影响质量。
(5)钢筋笼成型后,必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量,若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置,应立即通知焊工补焊,并及时办理好隐蔽验收手续。
(6)终孔岩样,用胶袋装好密封,尽量保留孔底原岩样备查。
2.主要安全技术措施
(1)图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录,写成正式文件或会审纪要,参加会审的单位人员应签章,连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。
(2)挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100MM。挖孔桩的孔深一般不宜超过25M。当桩长小于等于8M时,桩身直径(不含护壁,下同)不应小于0.8M;当桩长为8M至15M时,桩身直径不应小于1M;当桩长为15-50M时,桩身不应小于1.2M;当桩身超过20M时,桩身直径应适当加大。当桩间净距(含排桩)小于4.5M时,必须采用间隔开挖(有扩底的人工挖孔桩,则以扩底部分计)。
(3)场地临近的建(构)筑物,施工前应会同有关单位和业主进行详细检查,并将建(构)筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房,应事先采取加固措施。
(4)人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等,必须符合设计要求。
(5)人工挖进深度过程中,对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况,须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查,确保完好和安全使用。
(6)当桩孔开挖深度超过5M时,应在孔底面以上3M左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加,在吊桶上下时,作业人员必须站在防护网下面,停止挖土,注意安全,每天开工前,在鸟笼内放置小鸟,吊放到桩孔底,放置时间不得少于10分钟,经检查小鸟生态正常,方可下井作业,孔深超过10M时,地面应配备向孔内送风装置,风量不应少于25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。
(7)桩孔内必须放置爬梯,随挖孔深度增加放长至工作面,以作安全使用。严禁酒后操作,不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
(8)已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口,应设置井盖和围栏围蔽。
(9)凡在孔内抽水之后,必须先将抽水的专用电源切断,作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作,孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况,不得擅离岗位。
(10)施工场内的一切电源电线的安装和拆除,必须由持证电工专管,电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸,严禁一闸多孔和一闸多用,严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。
3.产品保护
(1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放,以免造成弯曲和错用。
(2)钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
(3)桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。
(4)桩头在强度没有达到5MPA时,不得碾压,以免桩头损坏。
篇2:某某大厦人工挖孔桩工程施工方法
某大厦人工挖孔桩工程施工方法
一、测量放线(基坑支护挖孔桩编号图见附图五)
根据建设单位提供的设计总平面图和现场实际情况,设置测量控制网,根据甲方给定的控制点,拟采用全站仪先定出基坑上控制点,再定出基坑内的轴线控制网点,经反复校核无误后,可利用经纬仪和钢卷尺定出每个具体桩位中心点。根据中心点,沿纵横轴线适当距离(大于该孔桩半径)设4个短木桩,以便施工时定出中心线。标高则利用水准仪,从给定点引测至基坑坡脚附近,便于测设基坑内桩顶标高。当第一节护壁作好后,立即将桩位"+"字中心线和标高点标测在第一节护壁混凝土内表面上,以便作为成孔过程中及成孔后工程质量检查验收实测的依据。以井口上的四个轴线标志点的连结线交点为桩中心点,用以控制桩位的垂直度,桩的垂直度偏差小于0.5%L(L为挖孔桩长),桩位中心允许偏差±50mm,桩孔径允许偏差±50mm,护壁砼厚度允许偏差±30mm。挖孔桩护壁每节校核一次中线。
二、人工挖孔桩施工程序
平整场地--桩定位放线--挖第一节桩土方、支模、浇捣第一节砼护壁--在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线--安装活动井盖,设置垂直运输架和卷扬机(吊机)吊土,安设水泵、鼓风机、照明设施等--第二节桩身挖土--清理桩孔四壁,校核桩孔垂直度和直径--拆上节桩钢模板,支第二节桩模板,浇捣第二节桩砼护壁--重复第二节桩挖土、支模、浇砼护壁工序,循环工作直至设计深度,检查持力层后--对桩孔垂直度和直径、深度、持力层进行全面的检查验收,清理废土,排除孔底积水--砼封桩底--钢筋就位--浇捣桩身砼--桩身砼用振动器分层振捣密实至设计标高(按实际情况另加100高的浮浆高--供以后凿除)。
三、开挖孔桩及出土
本工程分二批成孔成桩,第一批15根,第二批14根。每批挖孔桩出土每二井口用一台0.5t(3KW)移动式提升吊机,吊桶容积为0.1m3,共配备提升吊机10台(其中2台备用),吊桶10个,每台提升机平均配3人作业组。挖孔时采用短
篇3:建筑基础人工挖孔桩施工方法（2）
建筑基础工程人工挖孔桩施工方法(二)
一、施工准备:
(一)、材料:
1.水泥:宜用425号矿渣水泥或普通硅酸盐水泥;
2.砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%;
3.石子:卵石或碎石,粒径5~32MM,含泥量不大于2%;
4.钢筋:品种和规格符合设计规定,并有出厂合格证或试验报告;
5.垫块:用1:3水泥砂浆埋18~22号铁丝并提前预制;
6.外加剂、掺合料根据施工需要通过试验确定。
(二)、工具:桩口盖板、护壁模板、滑车(三木搭)、大绳、麻袋、铁锹、小车、长棒振捣器;
(三)、作业条件:
1.地上地下障碍物处理完毕,达到三通一平,施工用的临时设施准备就绪;
2.根据设计图纸放出轴线及桩位,并经过预检签证,在各个桩位作中心十字线;
3.分段制作好钢筋笼;
4.施工前应做成孔试验数量不少于2根。
二、操作工艺
1.分步挖土:由各桩的十字中心线找中、吊直、放桩外径线(在浇第一步护壁时,在护壁上埋入铁钉,做中心线标志),利用"三木搭"人工分步挖土(每步深度1M),上小下大,保证混凝土护壁厚度10CM;
2.分步支模:随挖土随支每步的专用工具式铁皮护壁模板;
3.分步浇护壁混凝土:随支护壁模板随浇护壁混凝土,护壁混凝土为C20,坍落度8~10CM;
4.分步拆除护壁模板:混凝土强度达到100N/cm?时,方可拆模;
5.验桩:桩孔挖至规定标高后,设计和勘探人员共同验桩,决定是否加深;
6.扩孔:根据设计的具体要求决定是否扩孔;
7.吊放钢筋笼:绑扎垫块后,对准桩孔,吊直扶稳,缓慢下沉,防止钢筋扭转、弯曲、碰撞孔壁;(可采用"两木塔),架子高度应为钢筋笼总长的2/3以上)就位固定,为保证桩顶露出钢筋长度准确可在放钢筋笼前先灌一层100~200MM厚的混凝土垫层;
8.浇灌混凝土:采用圆形漏斗支承于钢筋笼内进行连续浇灌,分层振捣(一般≯1M),气温0度以下加热保温,气温30度以上采取缓凝的方法,雨期防止成孔灌水、塌孔。
三、质量标准
(一)、保证项目:
1.灌筑的混凝土强度及其原材料必须符合设计要求和施工规范的规定;
2.桩深必须符合设计要求,桩底土清理干净;
3.实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积;
4.浇筑后的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定;
5.大口径桩的桩体有效直径必须满足设计要求;
(二)、允许偏差项目:
钢筋笼主筋间距+10MM;
钢筋笼箍筋间距+20M;
钢筋笼直径+10MM;
钢筋笼长度+100MM桩的位置偏移:
垂直于桩基中心线d/6且≯200MM;
沿桩基中心线d/4且≯300MM
桩体垂直度为H/100;
桩孔直径+100MM、-50MM;
注:d为桩的直径,H为桩长。
四、成品保护
1.钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形,放入钻孔时应有保护垫块或垫板;
2.钢筋笼入孔时不得碰撞孔壁,灌混凝土时应将其固定;
3.已完桩的基坑开挖应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜;
4.成孔放入钢筋后,及时灌混凝土,并及时清理钢筋笼上的泥浆;
5.施工中应注意保护好现场的轴线桩和高程桩及各桩位中心十字线;
6.桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断,并防止锈蚀;
7.桩头在强度没有达到5Mpa时,不得辗压,以免桩头损坏。
五、应注意的质量问题
1.孔底土清理不净,被扰动;
2.钢筋笼绑扎不符合要求;
3.钢筋笼变形;
4.桩身混凝土有空洞、夹渣,振捣不充分;
5.护壁拆早了,土质有变化造成塌孔;
6.桩孔灌水。
六、技术、安全节约措施:
1.为节约水泥,在混凝土中加入适量粉煤灰;
2.混凝土掺减水剂(木钙粉或建I型)降低水泥用量;
3.操作时精神集中,不得嘻笑打闹,防止发生意外事故;
4.桩位成孔后及时盖上孔口盖板;
5.桩井内使用安全照明;
6.所有"三木搭"、滑轮、大绳等提升设备每班使用前都必须仔细检查,不合格的及时更换,严禁用滑车拉人上、下;
7.准备鼓风机、引风管为深井通风;
8.遇流砂层,分步改为0.5M。