冲压安全管理制度

2024-07-10 阅读 6108

第一章总则

第一条为了加强对冲压安全生产的管理,确保人身安全特制定本规程。

第二条本规程对冲压机械、安全装置和模具的设计与制造,使用与管理等作了规定冲压机械的设计制造单位和使用单位,应根据本规程制定实施办法,并予贯彻执行。

第三条本规程所适用的设备:机械压力机、冷挤压压力机、剪板机、板料折弯压力机。

【章名】第二章设计与制造

第四条冲压机械的安全技术要求,应参照JB3350-83《机械压力机安全技术条件》等有关规定执行。

第五条冲压机械的设计、制造和验收,应遵照下列有关标准:

(一)JB1829-76《锻压机械通用技术条件》;

(二)JB1646-75《开式压力机技术条件》;

(三)JB1279-81《闭式单、双点压力机技术条件》;

(四)JB1295-77《剪板机技术条件》;

(五)JB2936-81《闭式冷挤压压力机技术条件》;

(六)JB2257-77《板料折弯压力机技术条件》;

(七)其他有关冲压机械的技术条件。

第六条整机的安全技术要求:

(一)床身、滑块、防护罩、安全设施等外露部分,不得有锐利的边缘;

(二)外露的飞轮、皮带轮、传动皮带、齿轮等旋转部分,要用防护罩遮住;

(三)设备应良好接地,以防触电;

(四)设备上应有合适的局部照明,根据实际情况可以设计移动式或固定式;

(五)设备,特别是中大型设备上一般要设置安全支柱,以防在模具调整时滑块下滑或误开设备。安全支柱要与设备的主传动控制联锁,其强度应能支承滑块和上模的重量;

(六)高大设备的最高处应设有红色指示灯显示,并涂以黄黑相间的条纹,以防天车误碰;

(七)带有气动摩擦离合器或寸动刚性离合器的设备,应标定实际的急停时间。实际的急停时间是指曲轮转到90°左右处,接通急停按钮后至滑块完全停止的时间。

第七条主要部件的安全技术要求:

(一)床身:

1.床身的强度、刚度必须进行验算和测试;

2.可倾式床身的可倾角度调节和固定机构,必须安全可靠,以防倒落。手动调节和固定位置,一般只允许在设备的侧面。

(二)滑块:

1.封闭高度的调节部分,应设有双向极限限位装置;

2.滑块上不可有过分突出的螺栓,螺母或打料杆,如不得已时,应采用护罩设施。

(三)离合器与制动器:

1.刚性离合器(包括寸动刚性离合器)的转键(包括键柄)或滑锁,应有足够的强度。

2.刚性离合器所配的带式制动器的设计,应按实际制动角度计算强度,并应便于调节;

3.气动摩擦离合器与制动器应有可靠的联锁装置,以防结合的时间过长而引起实际制动角度过大,或相互干扰而引起摩擦片的磨损;

4.寸动刚性离合器所配的制动器的设计,应考虑滑块和上模所引起的制动力矩。

(四)离合器的操纵系统:

1.刚性离合器的操纵凸轮的安装位置,应保证在单次行程时曲轴停在死点处,其允差为±5°;

2.刚性离合器在单次行程时,必须有防止连冲的机械式保护装置;

3.寸动离合器在单次行程时,必须有防止连冲的双重电器联锁保护装置;

4.气动摩擦离合器在单次行程时,应保证曲轴停在上死点处,其允差为+5°~-10°;

5.气动摩擦离合器在单次行程时,必须有防止连冲的措施,如采用双联电磁阀等。

(五)离合器的起动机构:

1.手柄直接起动的手柄推(或拉或压)力,左手操作时,不得超过1.5公斤力。右手操作时不得超过2公斤力。双手柄操作时,每个手柄不得超过1.5公斤力;

2.起动按钮应不高出按钮盒的表面,急停按钮必须是蘑菇式的;

3.脚踏板起动的踏板的左、右、上各面都应封闭,其伸脚的空间应宽敞,踏板表面应有防滑措施;

4.脚踏板起动的踏板力不可过大,坐着操作时不得超过4公斤力;站着操作时不得超过5公斤力。踏板的向下位移不得超过60毫米。

(六)阶梯、平台和护栏:

1.阶梯要与主传动控制联锁,即在爬梯时,应保证断开主传动控制;

2.阶梯的脚蹬间距推荐为300毫米左右,阶梯的宽度推荐为450毫米左右,阶梯与床身面间的最小距离推荐为180毫米;

3.阶梯的高度超过5米后,在阶梯3米以上部位应设置护身圈;

4.设备的机身顶面高度超过3米时,一般设检修平台及护栏。平台上的铺板应是防滑板,边沿至少翘起40毫米,护栏的高度推荐为1050毫米以上。

(七)所有液压系统、压缩空气系统和电气系统应遵照有关的液压元件、气动元件和电器元件的技术要求,庄力容器的设计与制造应遵守国家的有关规定。

第八条安全装置的技术要求:

(一)冲压机械的安全装置的功能有下列四种类型:

1.在滑块运行期间(或滑块下行程期间),人体的某一部分应不会进入危险区。如固定栅栏式,活动栅栏式等安全装置;

2.当操作者的双手脱离起动离合器的操纵按钮或操纵手柄后,伸进危险区之前,滑块应能停止下行程或已超过下死点。如双手按钮式、双手柄式等安全装置;

3.在滑块下行程期间,当人体的某一部分进入危险区之前,滑块应能停止或已超过下死点。如光线式、感应式、刻板式等安全装置;

4.在滑块下行程期间,能够把进入危险区的人体某一部分推出来,或能够把进入危险区的操作者手臂拉出来,如推手式、拉手式等安全装置。

(二)安全装置的设计制造技术要求,应遵照《压力机的安全装置结构》标准的有关规定。

第九条模具的安全技术要求:

(一)模具结构须满足下列安全技术要求:

1.各外露边缘应为圆角;

2.要使模具搬移和安装方便;

3.导柱末端不许外露;

4.要有适应的挡销、顶件器和卸料板等;

5.尽可能避免操作者的手、手指进入上下模具空间。

(二)在设计模具时必须考虑装设机械化装置的位置。

(三)顶件器、推件器和各种卸料板等结构必须可靠。

(四)每套模具必须有包括下列项目的登记卡:

1.使用模具的工序;

2.模具的使用、安装、调整说明;

3.模具在冲压设备上的安全措施说明。

【章名】第三章使用与管理

第十条冲压工人,要经安全技术培训教育,考核合格,取得安全作业证后,才允许独立操作冲压设备。

第十条安全技术管理人员,设备、模具设计人员,模具调整、安装工人要进行安全技术和安全知识教育,严格执行安全操作规程。

第十二条冲压车间劳动条件应达到工业卫生标准:

(一)照明要合适,推荐各处照明的照度不应低于下列数值:地面的垂直照度为20勒克斯;冲压机械工作台面高度的水平照度为60勒克斯。

(二)工作环境的噪声应符合国家噪声标准。

第十三条企业的安技和设备部门必须参加冲压设备的安装,大修后的试运转的验收工作及定期检验工作,验收合格后,方可投产使用。

第十四条对各种冲压机械要进行编号、登记、建立完整的设备档案。

第十五条模具要逐套检查,以操作者在上下料过程中手不进入上下模具空间为限,将模具分类,分为安全模具和不安全模具,并加不同的标志。

第十六条在特殊情况下,非使用不安全模具不可时,必须采用合适的、可靠的安全措施,并编写在工艺卡中;采用安全措施的工序,其产量定额要按实际情况制定。确保安全生产。

第十七条工艺卡中应填写所使用模具的安全程度和防止人身事故的具体措施等内容。

第十八条冲压机械在一般情况下只允许单次行程操作。在以下特殊情况时,才允许连续行程操作:

(一)有自动送料装置或机械手操作;

(二)采用条料冲压,且手不需要进入上下模具空间时;

(三)使用手用工具操作者的手或手指又没有进入上下模具空间,且在该设备的往复行程一次的过程中能够满足下料的要求时;

(四)具有可靠的安全装置,并冲压简单的零件,且在该设备往复一次的过程中能够满足上下料的要求时。

第十九条对于冲压机械可以连续行程操作的工序,在工艺卡中必须规定有防止人身事故的具体措施。

第二十条使用光线式或感应式安全装置时,除了根据其使用说明书的要求安装、调整、检查外,还要重点检查下列项目:

(一)每道光束的遮光检查或感应幕高度检查。此项检查在每次起动主电动机后都要进行;

(二)回程期间,遮光时或手伸入感应幕时不停机功能的检查;

(三)遮光或手伸入感应幕停机后的自保功能的检查;

(四)安全距离(即光幕或感应幕与模具刃口间的最小距离)的检查。此项检查在每次更换模具后都要进行,并按需要调整好。

第二十条发生下列情况时,要停机检查修理:

(一)听到设备有不正常的敲击声;

(二)在单次行程操作时,发现有连冲现象;

(三)坯料卡死在冲模上,或发现废品;

(四)照明熄灭;

(五)安全防护装置不正常。

第二十二条在下列情况下,要停机并把脚踏板移到空挡处或锁住:

(一)暂时离开;

(二)发现不正常;

(三)由于停电而电动机停止运转;

(四)清理模具。

第二十三条只有确认离合器在工作的分离位置时,才可接通设备的主电动机,但是仍不允许任何人和操作者靠近冲模,以防设备发生偶然冲击,造成事故。

第二十四条带有安全支柱的设备,一定要放上安全支柱,工作完毕后,待设备完全停止,将安全支柱支在滑块与工作台之间,以防滑块下滑。不带安全支柱的设备应采取相应安全措施,以防滑块下滑伤人。

第二十五条不允许用吊车将模具甩进工作台面上;模具校准后,将设备的滑块移至下死点,并调整好封闭高度;装紧凸模和凹模,并注意只能用木锤敲击锻钢或铸钢件,还应注意导柱末端不能外露。

第二十六条企业要建立各种安全技术管理制度:

(一)冲压机械安全技术操作规程;

(二)交接班制度;

(三)岗位责任制度;

(四)设备、模具、安全装置的维护保养制度;

(五)设备和人身事故的登记、报告制度。

篇2:冲压工岗位安全职责

1.工作前要检查冲床运转情况及各部位性能是否正常。

2.装模具时,上模螺丝要固紧,下模压板要平稳固牢。导柱模时严禁将导柱与套筒脱离.校模时必须停车.较好后,先开空车数转,方可试冲。

3.冲床开动后,思想要高渡集中,不准一边操作一边与他人谈话.严禁将手伸进模具工作部位,小零件要用镊子送取.脚踏开关后,必须立即松开,确保安全.工作中严禁一人操作一人送取料.工量具不准放在床面上,以免掉落到踏脚板上发生冲切和损坏机床事故。

4.发现连冲等故障时,应先排除故障然后方可进行工作。

5.应定期检查冲床不油路和电气安全情况,保证冲床处于良好状态。

6.未经有关人员允许,不准私自开冲床。

篇3:冲压作业安全技术管理规定

第一条为认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针,加强冲压作业安全生产的管理,最大限度减少冲压伤害事故的发生,保护广大职工的安全和健康,促进科研生产的发展,特制定本办法。

第二条本办法适用于冷冲、冷压机械作业(不包括剪板机剪切作业)。

第三条提高冲压作业的安全性,减少伤手事故,应从“人、机、物、作业环境”等方面采取措施,进行综合治理。

第四条从事冲压作业的单位,应严格执行GB8176-87《冲压车间安全生产通则》的有关规定。

第五条专门从事冲压作业的车间应有专门负责冲压作业安全工作的人员;有冲压工段或班组的车间应设专人具体负责并协助领导作好冲压作业的安全技术。

第六条冲压作业的安全管理

(一)从事冲压作业生产的车间领导、冲模设计、工艺、冲模安装调整、维修及冲压工等人员的安全职责应具体明确。各类人员必须在各自的工作范围内对冲压作业安全生产负责。

(二)冲压作业应制定各项安全管理制度和安全操作规程。各单位安全技术部门负责督促检查。

(三)冲压工种应视同特种作业管理,应进行专业和安全培训。经考核合格,领取安全技术部门签发的安全操作合格证后,方准许独立操作。

(四)冲压工每3年应进行一次安全复训。

(五)冲压作业班组应坚持每日班前会制度。班组长布置生产任务的同时,应提出具体的安全要求。

(六)对冲压作业现场应确定危险点等级,实行重点控制。安全技术部门应做好定期检查和监督。

(七)冲压工、维修人员和设备管理部门应经常对冲压设备进行检查、维护和修理,以保证设备处于完好状态。冲压设备不符合安全要求的,应立即停止使用,待解决后,方准使用。

第七条在用冲压设备应具有防止手进入模具闭合区为主的安全防护措施。可以根据冲压设备种类、生产方式和加工件形状等不同情况,采用自动送料、加装安全防护装置、安全模具及使用取送料工具等方法进行冲压作业。凡经鉴定,符合要求并已安装好的安全防护装置,应经常调试,并不得随意拆除。

第八条冲压作业工艺和冲模设计应考虑安全的原则,以避免操作工人手入模具闭合区和其他不安全因素。模具设计和工艺文件须经安全性审查,必要时应送交安技部门会签。未经审查或安全技术部门会签的模具设计图纸和工艺文件,不得制造和投产使用。

第九条在用工装模具的管理

(一)依据GB8176-87《冲压车间安全生产通则》8.1.5条的规定,对在用冲模实行分类管理。

(二)冲模具分类的确定由车间组织,经安全技术部门批准。

(三)凡经确定类别的模具,应按照GB2893-82《安全色》第2.1和4.2条有关规定,涂安全色,以示区别。

(四)凡属危险模具一律禁止使用。确因特殊需要必须对冲模具进行改进,经安全技术部门批准方能启用。

(五)依照本规定“第八条”,审查冲模设计图纸时必须确定模具类别。

(六)坏损模具未修复前,不得继续使用;发现模具不安全时,应停止使用,及时报告领导解决。

第十条生产作业现场

(一)冲压生产作业现场应符合GB8176-87有关规定,做到整洁、舒适,便于操作。

(二)生产现场不得存放闲置模具。模具用后要及时入库,整齐有序地按规定存放。

(三)材料、成品、半成品码放应符合安全要求。

第十一条冲压岗位每班连续工作不得超过8小时;工作期间适当安排间歇休息时间,注意劳逸结合,严格控制加班加点。

第十二条为确保冲压工的安全操作所采取的措施而影响工时定额的完成,应相应调整冲压工时定额,以确保职工的安全和健康。

第十三条本规定由部航天系统工程司解释。

第十四条各单位可结合本单位实际制定实施细则。