(企业)公司质量管理作业流程
公司(企业)质量管理作业流程
一、质量管理
第一条目的
确保产品质量标准化,提高质量水准。
第二条范围
产品及研究开发、设计。
第三条设计质量管理作业流程
第四条实施单位
工程部、业务部、质量管理部成品科及有关单位。
第五条实施要点
(一)工程部设计程科,依据收集的CNS、JIS、UL等国内外有关规格的资料,以及业务部、质量管理部回馈的市场调查,客户要求,客户抱怨分析等资料,设计新产品及改良现有产品。
(二)设计完成,要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。
(三)试作不合格即检查修正,再试作。
(四)试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及QC工程表。
(五)设计的新产品如属客户订购者,则试作合格的样品,需经业务部送交客户认可后,开始受订,由企划室作生产企划。
(六)工程资料回馈有关单位,并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
二、进料检验规定
第一条目的
确保进料质量合乎标准,确使不合格品无法纳入。
第二条范围
原料,外协加工品的检验。第三条进料检验流程
第四条实施单位
质量管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。
第五条实施要点
(一)检验员收到验收单后,确依检验标准进行检验,并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等,填入检验记录表内。
(二)判定合格,即将进料加以标示“合格”,填妥检验记录表,及验收单内检验情况,并通知仓储人员办理入仓手续。
(三)判定不合格,即将进料加以标示“不合格”,填妥检验记录表及验收单内检验情况。并即将检验情况通知采购单位(物料部、采购科或外协加工科),请购单位,由其依实际情况决定是否需要特采。1、不需特采,即将进料加以标示“退货”,并于检验记录表、验收单内注明退货,由仓储人员及采购单位办理退货手续。
2、需要特采,则依核示进行特采,将进料加以标示“特采”,并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况,以及通知有关单位办理入库或部分退回,或扣款等有关手续。
(四)进料应于收到验收单后三日内验毕,但紧急需用的进料优先办理。
(五)检验时,如无法判定合格与否,则即请工程部(设计工程科),请购单位派员会同验收,来判定合格与否,会同验收者,亦必需在检验记录表内签章。
(六)检验员执行检验时,抽样应随机化,并不得以个人或私人感情认为合用为由,予以判定合格与否。(七)回馈进料检验情况,并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。
(八)依检验情况对检验规格(材料、零件)提出改善意见或建议。
(九)检验仪器、量规的管理与校正。
(十)进料属OEM客户自行待料者,判定不合格时,请业务部联络客户处理。
第六条本规定经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
三、制程质量管理作业办法
第一条目的
确保制程质量稳定,并求质量改善,提高生产效率,降低成本。
第二条范围
原料投入经加工至装配成品上。
第三条制程质量管理作业流程。
第四条实施单位
生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。
第五条实施要点
(一)操作人员确依操作标准操作,且于每一批的第一件加工完成后,必需经过有关人员实施首件检查,等检查合格后,才能继续加工,各组组长并应实施随机检查。
(二)检查站人员确依检查标准检查,不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
(三)质量管理部制程科派员巡回抽验,并做好制程管理与分析,以及将资料回馈有关单位。
(四)发现质量异常应立即处理,追查原因,并矫正及作成记录防止再发。
(五)检查仪器量规的管理与校正。
第六条本办法经质量管理部核定后实施。
篇2:K公司培训作业流程
公司培训作业流程
1、建立规范的培训作业流程,使培训工作程序化、制度化,保证公司培训工作有目的、有计划、有实效地进行。
2、参训对象分析。培训前要对参训对象进行全面的分析,包括知识结构、学历水平、工作经历、知识掌握程度等,掌握参训对象的整体概况。通过人事基础数据收集、与参训对象上级和代表性人物面谈,了解当时企业在该岗位所存在的现实问题和可能解决方法。(附表一:《参训群体分析表》)
3、培训需求调查。在参训对象分析基础上,展开对参训对象客观、准确、细致、全面的培训需求调查,明确培训要解决的问题与培训目的。(附表二:《培训需求调查表》)
4、编制培训计划。根据对参训对象的分析以及培训需求调查结果,由培训部门结合受训部门实际情况,制订详细具体、切实可行的培训计划,要明确参训对象、参训人数、培训目的、培训内容。要确定本次培训负责人、主持人、讲师、助教(现场音响师、纪律稽查、道具、联络),做到分工明确、保障有力,保证培训计划的可执行性与必执行性,做到形式庄重、气氛活跃、效果达到。(附表三:《培训计划表》)
5、培训计划的贯彻落实。培训计划一旦通过,负责部门要严格实施计划,不得随意更改计划内容,不得半途而废。人力资源部和各部门定期对培训计划执行情况和培训效果进行评估,及时发现问题、解决问题。
6、培训的组织实施。培训负责人、助教人员提前15分钟到达培训地点,检视人员到场情况、现场布置、音响电器调试、教材道具等做好培训准备工作,参训人员提前10分钟到达培训地点签到,讲师提前10分钟达到培训地点熟悉现场环境,保证培训准时按计划按要求进行。大型培训应提前邀请公司领导或参训人员上级领导到会致辞典礼,向学员明确培训目的、意义、纪律要求、考核奖惩等。小型临时性培训可以简化操作,人员分工可以兼任,但不能出现责任缺项,降低培训工作要求。
7、培训效果评估。(1)训中评估:对于时间较长的培训和外训项目,在培训中场休息、第一天结束后,培训负责人要随时与关键学员交谈,了解培训中存在的问题和学员的期望、有关领导的进一步要求,并与讲师及时沟通局部调整,确保达到最好的培训效果。(2)讲师评估:公司级别的培训结束后,由参训人员对讲师的讲课效果进行打分测评,测评结果录入讲师档案(附表四:《讲师授课效果调查表》)。(3)跟踪调查和回访:在培训结束后两周或一个月后安排讲师、培训负责人与参训人员及其上一级领导回访面谈,通过跟踪调查表、谈话等方式了解培训目标达成与否,参训人员行为改进、技能提高程度、新知识接受领会情况,作为培训工作考核和改进的依据。对于驻外单位的调查,可以委托该单位培训管理员实施并上报人力资源部。
8、培训考核。培训结束后要有考核,以强化、检验培训效果。有关部门要保证考核的公平、公正、公开,参训人员如果对考核过程存在疑义,可随时到人力资源部反映情况,人力资源部门负责调查落实,并要在一周内将调查结果通知提议人员。
9、培训结果。培训完毕后要检验是否达到了培训目的。考核结束后要有结果,成绩优异者给予物质或精神奖励,成绩不合格者给予处罚,奖励和处罚情况录入员工档案,作为晋升或增薪的依据之一。由培训负责人对培训过程所有的原始资料要做汇总与记录,培训记录统一交人力资源部备案。(附表五:《培训记录表》)
10、培训档案。一次完整的培训,必须要有培训计划、签到表、培训记录、请假
条、出差条等原始记录,各部门未按照要求保存培训原始资料的,公司不承认培训工作的有效性。一次完整培训结束后,要把一切相关的培训原始资料编号入档,人力资源部保存培训计划、培训记录与培训结果成绩单,培训相关部门保存培训调查、培训考核试卷、奖惩情况等其它一切原始资料。
11、培训汇总。每次培训结束后,培训人员要作出专项培训总结。各部门、各单位兼职培训管理员负责按时间顺序每月整理、汇总本环节的所有培训,作出月份培训工作总结,每月25日前上报人力资源部培训负责人。人力资源部负责每月按时间顺序整理、汇总公司级的培训。各培训管理员每年12月15日前预报本环节下一年度培训需求,12月25日前总结全年培训工作开展情况,制订年度整体培训计划,并上报公司高层领导审批后执行。(附表六:《月份培训汇总表》)
篇3:(企业)公司质量管理作业流程
公司(企业)质量管理作业流程
一、质量管理
第一条目的
确保产品质量标准化,提高质量水准。
第二条范围
产品及研究开发、设计。
第三条设计质量管理作业流程
第四条实施单位
工程部、业务部、质量管理部成品科及有关单位。
第五条实施要点
(一)工程部设计程科,依据收集的CNS、JIS、UL等国内外有关规格的资料,以及业务部、质量管理部回馈的市场调查,客户要求,客户抱怨分析等资料,设计新产品及改良现有产品。
(二)设计完成,要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。
(三)试作不合格即检查修正,再试作。
(四)试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及QC工程表。
(五)设计的新产品如属客户订购者,则试作合格的样品,需经业务部送交客户认可后,开始受订,由企划室作生产企划。
(六)工程资料回馈有关单位,并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
二、进料检验规定
第一条目的
确保进料质量合乎标准,确使不合格品无法纳入。
第二条范围
原料,外协加工品的检验。第三条进料检验流程
第四条实施单位
质量管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。
第五条实施要点
(一)检验员收到验收单后,确依检验标准进行检验,并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等,填入检验记录表内。
(二)判定合格,即将进料加以标示“合格”,填妥检验记录表,及验收单内检验情况,并通知仓储人员办理入仓手续。
(三)判定不合格,即将进料加以标示“不合格”,填妥检验记录表及验收单内检验情况。并即将检验情况通知采购单位(物料部、采购科或外协加工科),请购单位,由其依实际情况决定是否需要特采。1、不需特采,即将进料加以标示“退货”,并于检验记录表、验收单内注明退货,由仓储人员及采购单位办理退货手续。
2、需要特采,则依核示进行特采,将进料加以标示“特采”,并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况,以及通知有关单位办理入库或部分退回,或扣款等有关手续。
(四)进料应于收到验收单后三日内验毕,但紧急需用的进料优先办理。
(五)检验时,如无法判定合格与否,则即请工程部(设计工程科),请购单位派员会同验收,来判定合格与否,会同验收者,亦必需在检验记录表内签章。
(六)检验员执行检验时,抽样应随机化,并不得以个人或私人感情认为合用为由,予以判定合格与否。(七)回馈进料检验情况,并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。
(八)依检验情况对检验规格(材料、零件)提出改善意见或建议。
(九)检验仪器、量规的管理与校正。
(十)进料属OEM客户自行待料者,判定不合格时,请业务部联络客户处理。
第六条本规定经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
三、制程质量管理作业办法
第一条目的
确保制程质量稳定,并求质量改善,提高生产效率,降低成本。
第二条范围
原料投入经加工至装配成品上。
第三条制程质量管理作业流程。
第四条实施单位
生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。
第五条实施要点
(一)操作人员确依操作标准操作,且于每一批的第一件加工完成后,必需经过有关人员实施首件检查,等检查合格后,才能继续加工,各组组长并应实施随机检查。
(二)检查站人员确依检查标准检查,不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
(三)质量管理部制程科派员巡回抽验,并做好制程管理与分析,以及将资料回馈有关单位。
(四)发现质量异常应立即处理,追查原因,并矫正及作成记录防止再发。
(五)检查仪器量规的管理与校正。
第六条本办法经质量管理部核定后实施。