服装公司不合格品控制工作程序

1.目的

确保不合格品能由权责单位迅速加以管制,防止不合格品的误用、混用,以及品质问题再扩大发生,并确保出货产品质量符合客户要求。

2.适用范围

适用于原材料、半成品、成品及交付后发现的不合格品的控制。

3.职责

3.1质检科负责进料、制程、成品的检验和记录以及检出不良品的标示。

3.2前准备部负责进料及裁片不合格品的控制与处理。

3.3车缝部负责制程不合格品的控制与处理。

3.1后整部负责成品不合格品的控制与处理。

3.5业务部、质检科及相关责任部门负责自销或客户退回不合格品的处理。

4.工作程序

4.1进料管制

4.1.1若进料检验发现布料、辅料、外发加工品规格不符,要进行标示、隔离放置,并及时报告上级主管,以便作出退货处理。

4.1.2若生产总监根据生产进度需特采,则按《特采管制程序》执行,反之做退货处理,由布仓或辅料仓安排退货。

4.1.3若发现来料加工原料不符合客户的规格要求,应及时通知客户,必须收到客户书面核准通知后才能生产,IQC质检员须记录不合格的实际情况。

4.1.4若生产部门发现有不合格的原料,经质检科判定后,到仓库做退换处理。

4.2不合格半成品管制:

在制程中检查发现不合格半成品,应该进行评审和处置,分别按百分之百检查后不合格半成品管制(见4.2.1)或抽查后不合格半成品管制(见4.2.2)方式执行。

4.2.1百分之百检查后不合格半成品的管制:

4.2.1.1全检发现的不合格半成品,由所属主管及跟单QC进行评审,区分为可返工和不可返工两类。

4.2.1.2可返工半成品处置

a.自查发现的不合格品应标识,退回有关操作员进行返工,返工后再由检验员检查;

b.若为布料/辅料方面的问题,则需通知车间管理人员进行再配片;

c.后整部查衫员发现的疵点,应贴纸标明,分类交不同部门返工;车缝疵点交车间车工修补;布料疵点、油污疵点交后整部或裁床修补;洗水疵点交洗水厂或车间修补;大烫疵点退回烫位执烫。

4.2.1.3不可返工之半成品,部门主管需会同生产总监、质检科主管或客户对不合格品进行评审,若评审通过客户同意接受,则转入下一流程,若不可接受则降级为次品衫或报废处理。

4.2.1.4若裁片有较轻疵点,依同一制单同色批,放在一起做次品衫,次品衫裁片须标识并单独堆放,数量予以记录。在车间生产正品结束后可生产次品衫,并且成品不车主唛以示区别,次品衫可用代用物料。

4.2.1.5疵点明显的裁片,作报废处理。

4.2.2抽检不合格之半成品管制

4.2.2.1质检科QC抽检各阶段半成品质量为不合格时,由车间大组找出不合格半成品后返工,返工后再由组检员100%检查,QC再进行抽检,于记录注明是第几次复查,合格后放行。

4.2.2.2若发现问题为不能返工者,按4.2.1.3步骤执行。

4.2.2.3若发现不合格件数超过抽检数10%以上者,通知组检员针对此问题进行全检。

4.3不合格成品管制

4.3.1最终检验不合格或客户验货不通过,须重检返工直到验货合格为止。

4.3.2评审为不可返工的不合格品,若为加工订单须客户同意方可放行,若为自有品牌须由总经理核准。

4.3.2若客户不接受或未经核准,则需做如下处理。

a.降级为次品衫;

b.报废处理。

4.4成品交付后不合格品控制

4.4.1成品交付后,由销售部或客户退回的不合格品,由工厂部分为可返工和不可返工两类。

4.4.2可返工成品由工厂部进行返工处理。

4.4.3不可返工成品由公司降级为次品衫处理或报废,并重做后交回客户或公司销售部。若因材料原因无法制做,则需告诉客户原因,并取得客户同意后作价赔款处理。

4.6来料、在制品、成品的具体检验依《进料检验程序》、《制程检验程序》、《最终检验程序》等进行。

5.相关文件:

5.1《产品防护控制程序》

5.2《进料检验程序》

5.3《制程检验程序》

5.4《最终检验程序》

6.质量记录

6.1《车缝质量返修记录表》

6.2《后整部全检日报表》

6.5《成品检验报告》

6.6《尺寸检查记录表》

篇2:某公司不合格品控制程序

公司不合格品控制程序

1.目的

对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制,以防止不合格品的非预期使用。

2.适用范围

适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。

3.定义

3.1不合格品:没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。

3.2废品:凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。

3.3返工:对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。

3.4返修:对不合格品采取的纠正措施,虽不符合规定要求但能满足使用要求。

4.职责

4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门,下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。

4.2技术科负责返工产品规程的制定。

4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。

4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。

4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。

5.工作程序

5.1不合格品的鉴别

专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求,对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验,及时作出合格与否的判定。

5.2鉴别依据

不合格品的判定依据是产品质量标准(包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等)。

5.3不合格品缺陷严重性分类:

5.3.1严重缺陷(A类):必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。

5.3.2主要缺陷(B类):可能影响后道工序加工、装配、装车等困难,但易于排除,而不影响产品功能,外露部分有锐利边缘及返工痕迹,明显的外观缺陷(氧化皮过涂,裂纹,折纹等)。

5.3.3轻微缺陷(C类):不影响产品在使用时的功能和寿命,不明显的外观缺陷(如划痕、斑点、轻微色差等)。

5.4标识、记录、隔离、报告

5.4.1一经发现或怀疑为不合格品,专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识,并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项,采取必要措施对以前的产品进行检查或复查,将不合格品隔离至规定区域,及时将《不合格品通知单》上报检查科。

5.4.2存放不合格品区域的产品在尚未作出处置意见之前,任何人不得擅自动用。

5.5评审

5.5.1对常发性易纠正的不合格品或有明显缺陷的零星不合格品,由现场专职检验员直接作出分选或返工或报废的意见,并对返工后的产品重新检验和记录检验结果。

5.5.2对C类缺陷批量不合格品和B类缺陷少量不合格品,由检验科评审,并作出评审处置意见。

5.5.3对A类和B类缺陷批量不合格品,由技术科评审,对重大批量不合格须报管理者代表或总审批,并作出评审处置意见。

5.5.4试制产品阶段的不合格品由技术科负责评价处置。

5.5.5评审不合格品的结论仅对本批有效,不得作为评审其它产品的依据。

5.6处置

5.6.1对原材料、外购/外协件不合格的处置

a.对严重缺陷的批量原材料、外购/外协件作退货处置。

b.对主要缺陷的批量产品,由专职检验员在验收单上判定为不合格,并在《不合格品通知单》上记录不合格项,由检查科提出退货,计划供应部办理联络和退货手续。对可不经返工处置能够达到预期使用要求的不合格品,由分承包方填写《让步接收申请单》,由检查科进行评审同意,可以让步接收。让步接收产品在投入使用时必须进行标识,使用中达不到预期使用要求的,由检查科提出退货处理,供应科办理联络和退货手续。

c.对轻微缺陷的批量产品,由分承包方负责进行返工,返工后由检验员重新检验,合格后方可办理入库手续。

d.供应科接到《不合格品通知单》时,将处置意见及时通知分承包方,一般情况下,不合格原材料、外购/外协件应及时退回分承包方,对特殊原因不能及时退回而确需在本厂仓库存放的,由仓库管理员按《检验和试验状态控制程序》的规定执行。

5.6.2对半成品不合格的处置

a.当半成品在制造过程中产生少量不合格时,由专职检验员督促操作者进行分选,并做好记录,并进行重新检验;如少量不可返工的作废品及时放入废品箱;属须按专门返工工艺进行返工的,按返工工艺进行返工。

b.当半成品在制造过程中发生批量不合格时的处置办法:

返工:由专职检验员填写《不合格品通知单》评审处置要返工的产品,技术开发科工艺室制订返工工艺,由生产安全科对不合格品进行返工,并重新检验。

让步接收:由生产部工段负责人填写《让步接收申请单》,报质保部检验室主任或质管室主任进行评审。

报废:由检验员填写《废品通知单》,经检查室主管盖章批准。

5.6.3对成品不合格的处置

a.在最终检验和试验过程中发现少量不合格品,按5.6.2进行。

b.对成品中批量不合格品的处置办法,按5.6.2进行。

c.对于让步处理的产品,在销售时,必须取得顾客的认可,方能供货。让步接收产品有明显标识。

5.7编制不合格品减少计划

5.7.1检查科负责每月对发生在生产过程中的不合格品进行统计汇总,采用排列图、因果图形式进行原因分析。

5.7.2根据原因分析的结果,制订优先减少不合格品的计划、措施并组织相关部门具体实施并记录结果。

5.7.3对那些已采取措施,但没有找到并消除根本原因,可能重复发生的不合格品,必须采用确定课题,开展QC攻关的方法解决问题。

6.相关文件和记录

QR/HD13.01-01《不合格品通知单》

QR/HD13.01-02《废品通知单》

QR/HD13.01-03《让步接收申请单》

篇3:金属制品公司不合格品控制程序

金属制品公司程序文件:不合格品控制程序

1.目的:

建立并保持不合格品控制的形成文件的程序,防止不合格品及验收不合格工程的非预期使用,对不合格品进行标识、隔离、记录、评审和处置,并通知有关职能部门,从而评审和控制不合格品。

2.适用范围:

适用于对原材料及产成品中不合格品的控制。

3.职责:

3.1工程部负责检验原材料及、成品是否合格,并规定其标识方法和记录方法。

3.2管理者代表负责主持召开"不合格品评审会议"。

3.3厂务经理审核并批准《不合格品评审报告》。

3.4生产部负责执行《不合格品评审报告》中决定的处理方法,工程部质检员负责监督、跟踪不合格品处理的全过程。

4.定义:无

5.工作程序

5.1工程部对原材料及产品进行检测,并依据检验结果开具检验报告。

5.2当不合格原材料出现时,必须将这些不合格的原材料进行隔离,并在其放置区域标识"不合格"。同时由工程部通知采购业务部尽快联系退货。退货记录于《供方质量跟踪表》上。

5.3当不合格成品出现时,由质检员在相应的产品上挂上"不合格"标识,同时上报管理者代表。由管理者代表负责召开由采购业务部、工程部和生产部等负责人参加的"不合格品评审会议",讨论不合格成品的处理方式并由工程部填写《不合格品评审报告》。

5.4"评审"需列出原因分析,对不合格产成品要检查生产过程中有关环节,记录不合格原因。

5.5"评审"须写明以下处理意见:

a.返工,以达到规定要求;

b.报废。

(注:返工后的产品应重新进行检验,并进行标识和记录)

5.6管理者代表向总经理汇报评审会议的决定。

5.7总经理批准隔离处理的决定,并向生产部、工程部等有关职能部门下发命令。

5.8相关职能部门根据《不合格品评审报告》并根据其职责,对"不合格品"进行处理,质检员负责监督、验证"不合格品"处理的全过程。

6.相关文件和记录

6.1BF/QJ-053《不合格品评审报告》

6.2BF/QJ-054《不合格品处理方案通知单》

批准审核编制

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