服装公司产品标识与可追溯性控制工作程序
1.目的
规定产品及产品状态的标识,实现质量问题的可追逆性,保证产品质量能满足顾客要求。
2.适用范围
适用于原材料、在制品、成品的标识与追溯。
3.职责
3.1质检科负责全厂产品标识的设计以及材料、半成品、成品检验品质状况的标示;
3.2前准备部
3.2.1布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识;
3.2.2辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识;
3.2.3裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示。
3.3车缝部负责半成品的标识。
3.4后整部负责半成品、成品的标识;
4.工作程序
4.1原材料的标识
4.1.1布料的标识
4.1.1.1布仓管理员收料时,应依据采购订单内容仔细核对。
4.1.1.2IQC检验后,应即刻填写"进料检验报告",于被检布料瑕疵处贴上""红箭头标签加以标识。
4.1.1.3仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的"存货卡"。
4.1.1.4布料合格品放置于合格品区,不合格品放置于不合格品区。
4.1.2辅料的标识
4.1.2.1辅料仓管理员收料时,应依据采购订单内容仔细核对。
4.1.2.2IQC检验完成后,应即刻填写"进料检验报告",不合格品处理流程按《进料检验规范》作业,将不合格品隔离,合格品放置于合格区,不合格品放置于不合格区。
4.1.2.3辅料也应建立表明物料增减状态的"存货卡"。
4.1.3所有原材料应做到物料、帐目、存货卡三符合。
4.1.4布、辅料若为特采须于每批材料外包装上贴上"特采允收"标签。
4.2半成品的标识
4.2.1裁片的标识与追溯
布料经开裁进入分包工序,在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识,便于车缝时对号。
4.2.2车间半成品的标识与追溯
4.2.2.1在车间内每扎裁片均以包布上的款号、床次、扎号、码数、件数作为标识。
4.2.2.2生产过程中检验不合格的半成品直接在其不良部位贴上""红箭头标签,合格在半成品、品则无须贴标签。
4.2.2.3各车缝组检员检验时,应将待检品存放于检验桌上,合格品放于"合格品"桶内;不合格品贴上""红箭头标签后,放于"不合格品"桶内。
4.2.3成品的标识
4.2.3.1成品检验合格品与不合格品按摆放在合格区和不合格区加以区分。
4.2.3.2成品交货时发货单上应标明款号、名称、规格、数量、生产日期、发货日期等。
4.2.4品质责任追溯4.2.4.1原材料每批进厂由IQC质检员记录品质状况,当工序检验或成品检验发现由于材料所引起的质量问题,可以追溯到该批原料的影响范围,能及时加以控制。
4.2.4.2裁床的裁片由分包员在布条上印注:款号、扎号、床次、码数、件数,收发员领料时须详细记录,便于查找。具体按《裁床操作指导书》执行。
4.2.4.3车缝组员工在生产半成品时,按流水作业,每包的包号带、衣片的编号必须核对清楚后生产,工序完成后,凭包号数量上报产量,同时便于返工时查找返工人员。
4.2.4.4如果检验员发现质量问题时,可以通过材料的领用记录以及产量结算表可以追查责任者,将质量问题影响的损失控制在最小范围。
5.相关文件
5.1《裁床操作指导书》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《进料检验规范》
6.质量记录
6.1各种标识牌
6.2《存货卡》
篇2:公司产品标识可追溯性控制程序
公司产品标识和可追溯性控制程序
1.目的
本程序规定了对每批产品进行唯一性的标记和相关联的活动的记载,从而确保在必要时对产品质量的形成过程的可追溯性,及早查明质量问题的发源地。
2.适用范围
适用于本厂进料、生产到交付各个阶段的标识管理活动。
3.定义
标识:物质的标志和标签。具有唯一性,以确保在需要追回或进行特别检验时能识别出具体产品。
4.职责
4.1生产部负责产品标识和可追溯性控制程序的归口管理,负责对过程标识作出统一规定及监督实施。根据质量信息反馈,组织检查产品标识及记录,进行原因追溯,并及时向相关部门反映。
4.2计划供应部负责原材料库、成品库的标识,并对其使用进行监控。
4.3生产部各工段班组及零件库分别负责对生产过程中的半成品的标识,并对其使用进行监控。
5.工作程序
5.1产品标识的对象主要是进厂的原材料、外购/外协件及本厂自制的产品形成过程的标识,确保每个或每批产品都有唯一的标识。对存放能力受到限制的产品,应标识相应的存放能力。
5.2原材料、外购/外协件的标识和可追溯性控制
5.2.1对于用于本厂的原材料、外购/外协件的标识,根据产品的实际情况,采用标牌、标签或按批次存放等方式,其标识方法应在标牌及标签上标明其名称、图号、更改状态、数量、规格、型号、进厂日期、供货厂商或批次等。对于这类物资的发放坚持先进先出的原则分开批次。
5.3本厂自制产品的标识和可追溯性控制
5.3.1产品的标识和可追溯性以实施批次管理和先进先出为基础,以生产部下发的"工艺流水卡片"贯穿整个生产过程,"工艺流水卡片"上须注明零件号、批次号、生产日期、操作者、数量、检验员等,产品在规定的堆放区域进行永久标识。
5.3.2"工艺流水卡片"是从原材料发料开始直到随产品过程检验合格入库的跟踪。
5.3.3仓库保管员根据生产部签发的"工艺流水卡片"按批次发料,在"工艺流水卡片"上填写相关内容,交领用班组。
5.3.4在成品形成和各道工序中,所有相关人员(包括具体操作人员和检验员)、领用人和仓库保管员分别在"工艺流水卡片"上填写相关内容,并签名或盖代号章。
5.3.5零组件加工完成入库后,由相关检验员将"工艺流水卡片"收集交质量保证部检验室整理归档,作为产品可追溯的依据。
5.3.6标牌、标签或区域存放分别由仓库保管员、生产班组主管负责。
5.4各有关部门应做好标识的维护,当标识遗失或损坏应及时报告,检验人员对材料和产品重新检验评价,并作明确标识。
5.5包装箱上的标识
5.5.1产品包装箱应注明产品的规格、型号等标识。
5.5.2产品包装箱内放有经专职检验盖章的产品合格证。
5.6产品标识和可追溯性控制流程图
5.6.1通过产品永久性标识记录--追溯产品总成批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。
5.6.2通过半成品库可追溯零件的生产批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。
5.6.3通过零件生产批号--可追溯到材料的检验编号--可追溯到材料的规格、生产时间、炉号、厂商。直至查明原因。
5.7批量生产的重新认可
5.7.1对生产开始的重新认可由质量保证部落实专职人员执行。如出于进度原因没能进行认可,在任何情况下,产品必须清楚地加以标识并作有效隔离,直至认
可为止。
5.7.2批量生产重新认可的内容包括:
a.上次批量订单的归档文件;
b.上次批量订单的数据记录;
c.生产和检验用的设备与文件的完整性;
d.装备变更后,对认可责任的规定;
e.过程参数的调整;
f.现场认可的证明等。
5.7.3认可的方法以相应的作业文件予以说明,所进行的认可检查结果应形成文件。
6.相关文件和记录
WI/SH08.01-2000《批次管理控制程序》
QR/SH08.01-01《工艺流水卡片》
篇3:金属制品公司标识和可追溯控制程序
金属制品公司程序文件:标识和可追溯控制程序
1.目的:
为有效地识别从投料到产成品全过程的产品,防止混用,并实现产品的可追溯性,通过工作程序使有关职能部门为满足质量要求提供保证。
2.适用范围
适用于原材料、辅助材料及产品在接收和开发、生产全过程中的标识和追溯。
3.职责
3.1工程部负责设计产品的标识;
3.2工程部、采购业务部、各生产车间依据本程序进行产品的标识;
3.3工程部负责依据本程序进行产品标识的检查和监督工作。
4.定义:无
5.工作程序:
5.1工程部负责制定具体的标识方法;
5.2原材料、辅助材料及仓库物料的标识和记录:
5.2.1仓管人员按不同规格分别标识经检验合格的物料,并在物料"标识牌"上清楚标明物料的名称、规格、数量、来源、批号、进仓日期等内容。
5.3生产过程的标识和记录:
5.3.1经每道工序检验的合格品,返工、返修品和不合格品应分开存放,并填写其记录。并挂上检验状态标识。
5.4成品的标识和记录:
5.4.1所有入库的成品或半成品须有明确的标识和登记,内容包括产品名称、型号、批号、检验员、生产日期及标准号,并都应挂合格证或放在合格区内。
5.5对不合格品和废品应隔离并标识(或用区域标识)。
5.6有标识要求的工序岗位操作工及质检员如发现无标识或标识不清的工件及产品不得继续流转,并由质检员送到出现无标识不清的工序重新进行标识。
5.7生产设备的标识由生产部负责,标明编号、名称、型号、规格等。
5.8质检员工号章管理:
5.8.1质检员工号章由工程部统一发放;
5.8.2持有质检员工号章的人员名单、印章标样由工程部保管;
5.8.3工程部每半年对质检员工号章进行一次检查,发现不清晰及损坏的印章由工程部更换;
5.8.4如质检员工号章丢失,通报各部门,并由工程部换发新的工号章。
5.9任何人员不得随意在工件产品及各种质量记录上作标记及涂改擦去标记,以保持标识的有效性。
5.10采购业务部负责产品销售记录。
5.11在发生需追溯的情况时,可根据产品批号,出公司日期,组批记录,各车间领料记录,仓库发料记录,产品出公司记录及销售记录等有效追溯产品生产的质量历史。
6.相关文件和记录:
6.1《物料标识牌》
6.2《仓库台帐》
批准审核编制
日期日期日期