金属制品公司制程检验管理工作程序

金属制品公司制程检验管理程序

1.目的:

1.1.保证产品品质的一致性,对产品生产过程进行全面有效控制;

1.2.对半成品进行规定检验,确保产品生产品质稳定,满足产品客户要求;

1.3.对制程不合格进行预防管理。

2.适用范围:

从产品订单下达到公司内完成所有的生产过程,全部的测试、检验及环节控制。

3.权责:

3.1.计划部:客户要求的传达与联络,产品排产与进度控制;对客户要求传达的正确性负责。

3.2.生产部:生产计划的执行,生产过程品质的保证;对本工序的品质事故负责,对上一工序明显缺陷监督,防止不良品的再加工。有关项目负责人对工艺流程、产品标准的确定,相关文件的编写;对文件的准确性负责。

3.3.品管:监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制。

3.4.仓库:制程中产品数量的统计与控制。

4.定义:

4.1.首检确认:产品生产前;工艺变更、维修或更换生产设备、工模夹具、刀具等影响产品品质过程的再生产前。对产品品质的确认工作。

4.2.成品终检:产品完成所有的制造工序与检验,申请入成品仓前,由品管部OQC对产品制程检验的审核及准成品的抽检工作。

5.流程图(略)

6.作业程序:

6.1.产品试板:

6.1.1.冲压、拉伸、胀形工序:机修/组长将模具与机器设备调整到最佳状态,操作工试产,产品外观尺寸符合要求,自检合格后,再通知IPQC或本车间主任进行首检确认。

6.1.2.切修边工序:组长根据《产品工艺卡》安装好夹具、刀具,进行加工与调试,直到加工质量符合要求,再由操作员试产,试产正常后,通知IPQC进行首检确认。

6.1.3.焊接、抛光工序:品管负责人对FQC与操作工说明清楚产品焊接、抛光要求,操作工进行试产,经品管负责人或FQC确定符合要求后直接进行批量生产。

6.2.首检:

6.2.1.检验时机:产品生产前;工艺变更;维修或更换生产设备、工模夹具、原材料等影响产品品质过程的再生产前。

6.2.2.检验人员:品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的首检工作,其它工序由各车间主任、班组长负责。

6.2.3.检验记录:检验合格的在产品上签注“首检合格”与检验者名字和日期,首检样板应保存到成品终检合格为止。

6.2.4.检验内容:IPQC依据《产品工艺卡》及相关检验指导书对试样产品对外型、尺寸、装配、表面状态检测,并在检验合格的产品中的一模(或一个)上写“首检合格”并签名与注明日期。若确认不合格,停止试产并反馈给相关人员,直到维修或调试到合格为止。首检样板保存到OQC“成品终检”合格为止。

6.3.批量生产:

首检确认合格,操作员依据“首检样板”开始批量性生产。

6.4.生产过程自检与巡检:

6.4.1.自检:操作员在生产过程中,产品外形、控制尺寸自主检验。

6.4.1.1.冲压工应每生产15~20件自检一次1~2件。

6.4.1.2.拉伸工序每生产3~5件自检一次1件。

6.4.1.3.抛光车间:抛光工对每件产品作自检。

6.4.2.巡检:

6.4.2.1.检验人员:品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的巡检工作,其它工序由各车间主任、班组长负责。

6.4.2.2.检验内容:检验员工是否按自检/互检程序操作,并抽检产品是否合格。

6.4.2.3.检验频率:每小时巡检一次。

6.4.2.4.检验记录:在《制程检验报告》中记录异常原因和时间。

6.5.工序交接:

当产品达到相应数量,经PQC确定产品质量合格,产品还需其它生产部门进行后序加工的,由生产部相关人员具体按《生产管理程序》操作。

6.6工序互检:

本工序接到上工序产品,本工序操作工应根据《产品工艺卡》或产品样板对产品外型检验。防止不良品的再生产造成更大损失。若检验合格,则进行加工;若产品不合格,拒收产品,并交本组组长或车间主任处理。

6.7专检:

在抛光与包装线设专检,对产品进行全检。若检验合格,则转下一工序,若检验不合格依照《不合格品管理程序》处理,并记录在《FQC日报表》。

6.8准成品报检:

当产品完成所有生产工序,且被包装线FQC确定合格,生产部口头知会品管OQC对准成品进行“成品终检”。

6.9成品终检:

OQC对本程序规定的制程检验有选择的稽查,以确保制程品质符合规定;对准成品抽检,以保证产品符合客户要求;若检验不合格,拒收该产品并将结果反馈给交货部门,根据实际情况决定是否开出《纠正与预防措施表》。若检验合格,则在《成品检验报告》中签名确认。《成品检验报告》一式三份,品管一份,仓库与财务部各一份。生产部依据《生产管理程序》与《仓库管理程序》办理入仓。

7.参考文件

7.1《生产管理程序》

7.2《不合格品管理程序》

7.3《仓库管理程序》

7.4《纠正与预防措施管理程序》

8.相关表单

8.1《制程检验报告》

8.2《FQC日报表》

篇2:制程检验作业管理办法

1.目的:

規范生產制程檢驗工作

2.範圍:

本公司制程檢驗工作之管制

3.權責:

3.1制程巡迴檢驗:IPQC

3.2自檢:作業員.

3.3“檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保

4.定義:

4.1制程巡回檢驗:IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.

4.2首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.

4.3首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔

4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC(最終檢驗)檢驗作業。

4.5SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人(熟練度)﹑機(需要什么工具設備)﹑料(采用什么生產資料)﹑法(作業的步驟)﹑測(如何自我檢驗和發現不良品)五大要素。

4.6SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。

4.7修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

4.8調機:本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變,如調試溫度﹑氣壓等.

4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長,由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.

5.作業內容:

5.1流程圖:(見附圖)

5.2說明:

5.2.1生產作業﹕

5.2.1.1生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作.

5.2.1.2生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。

5.2.2生產首件確認判定作業﹕

5.2.2.1在生產時﹐如有修模,新模量産﹑架模開始量產等因素,須進行首件確認時,由生産部將按照工艺规定,设置工艺参数,并打出第一批合格产品之后﹐將自檢外觀良好的產品(塑件的首件检验要求:产品应饱满、无缺料,无明显缩影、飞边,不得有熔接痕等料生的现象,也不能有晦暗无光泽的料熟现象﹐具體可以參考品質文件)交IPQC﹐通知IPQC進行首件檢驗作業.

5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定﹐如判定不合格﹐IPQC再呈報相關部門評估確認﹕

A.工程人員﹕以工程分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品結構尺寸方面)﹔

B.品保人員﹕以品質分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品外觀方面)﹔

C.生產部門﹕按照生產排程要求和對機器調試的專業能力﹐提出對產品的一些建議﹐但必須執行首件確認的裁決

5.2.2.3品管依照各部門的評估情況﹐對首件進行判定作業﹕

1)首件合格則由品管組長以上人員在首件樣品上簽核樣品﹐并標示加工部位后交由生產部門依照樣品進行量產工作﹐量產前必須監督生產領班向員工示范加工程序及作業動作﹔

2)若首件確認不合格,由生産部門評估生產安排和交期時間決定是否申請特許生產作業﹐或重新調試機器或模具再生產首件報品管檢驗.

5.2.2.4生產部門如有申請特許生產之需求報工程部門和品保部門批准作業.相關部門對生產部門的申請必須進行研究分析工作﹕如可行批示生產部門的特許生產要求﹔如不可行則不能進行量產﹐必須依照5.2.3.6流程給予改進之后方可以量產﹔必要時由各部門依照品質事件處理流程運作對不良事件進行檢討處理.

5.2.2.5品管依照各部門意見進行品質追蹤工作.如各部門有不同的處理意見時,由權責部門經理級以上人員做出裁決.

5.2.2.6如是特許生產的產品由品管做好品質記錄,以利于生產情況的追蹤.且特許生產只允許一批,當生產完畢之后,仍要對不良因素進行改進.進行特許生產必要時需求得客戶的認可.

5.2.3制程巡回檢驗作業:

5.2.3.1首件確認經品管判定合格之後,生産部方能進行量産.

5.2.3.2生産部在生産中由作業員做自檢動作.

5.2.3.3IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行巡迴檢驗,抽樣頻率參照抽樣計划作業指導書相關內容執行之,原則上是每二小時抽查一次,以確保制程中客戶產品品質有所管控.同時,IPQC依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.

5.2.3.4IPQC將其產品檢驗結果記錄在《制程檢驗報告》之上.

5.2.3.5如巡檢之時段生産制程無異常情況,IPQC在産品標識上加蓋《IPQC合格章(藍色)》,并知會生産部將該時間段的產品流入下一個工作站.

5.2.3.6如有發現異常情況,IPQC立即口頭知會生產部門的生產現場負責人處理之(包括生產部門自檢發現的不良情況)﹐必要時開立《品質異常通知單》和准備好不良樣品﹐知會品保人員﹑工程人員現場裁決不良情況﹔該時間段的產線產品用《品質識別標簽》標識隔離。

5.2.3.7生產部接到品管不良信息或接到《品質異常通知單》時﹐立即進行矯正行為或申請裁決行為.如要停機立即做停機清線作業和在線不良品標識隔離清點作業。

5.2.3.8如生產部門因各種因素需要申請特許生產的﹐工作運作依照5.2.2.4作業.

5.2.3.9當各部門接到《品質異常通知單》時﹐由工程部門主導對不良情況進行初步的研究和分析工作﹐并得出相應的解決方法和對策,相關部門給予配合完成以下工作﹕

5.2.3.9.1部門權責主管﹕負責品質事件的最終裁決

A.工程經理對產品的尺寸結構和模具不良做裁決

B.品保經理對產品的外觀形狀做裁決

5.2.3.9.2生產部門﹕

1.生產部確定是否人為因素﹐并排除之.

2.生產部確定是否架模和機器因素﹐并調機.

3.生產部對不合格品的處置.

5.2.3.9.3品保部門:

確認是否是測量因素或品質誤判行為﹐并重新檢驗判定.

5.2.3.9.4模具維修部門﹕

確定是否模具因素﹐并修模.

5.2.3.10必要時或品質不良事件嚴重復雜時依照”品質事件處理流程”運作處理﹔如果是模具不良依照模具維修流程作業。

5.2.3.11不良情況的不良因素克服之后,重新依5.2.2作業.產線被品管隔離的產品﹐依照各部門意見最終裁決執行之﹕

5.2.3.12首件应放在注塑机的工作台专门区域,作業員應及時對比(每一到二小時自檢一次)當發现较大差异时(主要指料的光泽度),應告領班或品管人員﹐由領班對其调整工艺参数或品管指導品質判定

5.2.4最終檢驗(FQC)作業

5.2.4.1生產部門將IPQC判定合格的產品集中放置在一起,庫的時候以每棧板為單位報IPQC做批量的再檢驗作業。

5.2.4.2IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行最終批量性檢驗確認作業,抽樣數量依照抽樣計划作業指導書相關內容執行之;驗內容記錄于《入庫檢驗報告》之上。

5.2.4.3如檢驗合格在產品標識標簽上加蓋FQC合格章(紅色);檢驗判定不合格開立《重工通知單》交部門主管再確認;主管確認確屬不良﹐通知生管和生產部門處理該不良品。

5.2.5製程過程中的重工作業:

5.2.5.1經權責部門裁決可以重工的產品﹐由生產部門依照以下原則進行重工作業﹕

A.外觀和簡單性的重工由生產部自行決定重工方案;

B.尺寸方面的重工和複雜性的重工由工程制定重工方案,生產部依此進行重工運作,品管依此管制流程.

5.2.5.2生產部依評估決定的方案執行之,將其重工結果或裁決結果記錄于《重工通知單》之上,報品管重新檢驗.

5.2.5.3品管人員再檢驗如合格加蓋上合格章,再由生產部流入下管制站;如檢驗不合格,退生產部門再重工作業;

5.2.5.4如有連續重工三次仍不能達到品質要求的,品保人員有權申請停止生產作業,并開立《矯正與預防措施通知單》要求權責部門重新修訂重工方案。

5.2.5.5如果是簡單性一次性完成重工的﹐可以邊生產邊重工或可以通過下工序進行矯正的﹐由生產部門提出申請進行隨線重工作業﹔品保部門對其品質性能進行追蹤管理﹔工程部門對其生產工藝進行監督管理。

5.2.5.6如重工品不能馬上重工完畢或不能及時找到處理方案的﹐由生產部門開立《品質異常通知單》要求權責部門限期完成制作重工方案﹔不良品暫放入不良品區內。

5.2.5.7生產部門在進行不良品處理時﹐應由品管人員進行處理方案的確認和對產品的檢查﹐并解除原不合格標識.

5.2.6其他

5.2.6.1自檢時發現的不良品和IPQC巡檢中發現的不良品,依『不合格品管制程序』執行.

5.2.6.2生產交班時、換料續產、機器修復再開機、調模等運作,由IPQC現場確認重新檢驗首件﹐將檢驗情況記錄于《制程檢驗報告》里﹐并依照5.2.2作業.

5.2.6.3生産將近尾數之時,IPQC視模具的狀況做尾件報告,將其檢驗的內容記錄于“首/尾件檢驗報告”之上,告之相關部門現模具之狀況(模具穩定時不用做,反之要做),以便下批生產時有追蹤依據和由相關部門做出是否進行修模或保養模具之決定.

5.2.6.4其它生產作業進行可以參考以上流程作業.

5.3制程特殊檢驗管制﹕

品管在管制中﹐如材料是相關環境物質(ROHS物質)需要特別管制的﹐依照《相關環境物質(ROHS物質)制程控制規范》作業

6.相關資料/文件:

6.1生産運作控制程序

6.2不合格品管制程序

6.3各產品SIP.

6.4各產品SOP

6.5抽樣計劃作業指導書.

7.表單:

7.1品質識別標簽QR-QA-002

7.2品質異常通知單QR-QA-003

7.3重工通知單QR-QA-004

7.4首/尾件檢驗報告.QR-QA-005

7.5制程檢驗報告QR-QA-006

7.6入庫檢驗報告QR-QA-007

8.其它

篇3:某工厂产品最终检验和试验控制程序

工厂产品最终检验和试验控制程序

1.目的

为了确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库、不出厂。

2.适用范围

适用于产品最后一道工序完成后的检验和试验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,包括工厂所有产品的型式试验。

3.定义

无

4.职责

4.1质保部负责最终检验和试验控制的归口管理及检验规程的会签。

4.2技术开发部负责成品验收标准的制订及检验规程的编制和审批。

5.工作程序

5.1最终检验必须在进货检验和过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行。

5.2新产品送样的最终检验

5.2.1技术开发部按顾客要求开发制造的新产品,由质保部检验室按技术开发部提供的产品设计图对产品进行最终检验,检验合格后由检验人员出具《首件(批)样品检验报告》,首件样品检验报告交技术开发部开发设计室。首批样品检验报告交质保部质管室,并开工序周转单办理入库。

5.2.2成品仓库根据检验员盖章的工序周转单办理入库。

5.2.3计划供应部依据与顾客签订的交货合同送货。

5.3正常批量生产的产品的最终检验

5.3.1由质保部检验员按工艺规程和检验规程对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,做好《验收交付记录》,在《工艺流水卡片》上盖章,填写《工序周转单》并在检验员栏盖章后方可办理入库,未经检验成品严禁入库。

5.4对于全尺寸和功能试验由技术开发部制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次。

5.5最终检验的记录保存于质量保证部检验室,保存期为三年。

6.相关文件和记录

QR/SH10.03-01《首件样品检验报告》

QR/SH10.03-02《首批样品检验报告》

QR/SH10.03-03《验收交付记录》

QR/SH10.03-04《工序周转单》

QR/SH15.01-04《零件工序周转单》