产品工艺技术员岗位职责产品工艺技术员职责任职要求
产品工艺技术员岗位职责
铸造技术岗-高压产品工艺技术员1、依据国家标准、企业标准及以往开发经验,编制高压产品的工艺设计标准,用于规范产品工艺设计;
2、依据《铝合金压铸件毛坯尺寸与加工余量》与顾客开展SE活动,对新产品结构进行优化,以满足产品铸造工艺性;
3、依据产品开发计划,编制产品开发工艺文件,策划产品实现过程,以保证新产品开发进度;
4、依据产品开发计划,及时制定模具试制计划及方案,保证试制工作顺利进行;
5、依据产品开发计划,及时制定试生产计划及方案,保证试生产工作顺利进行;
6、依据产品开发计划,跟踪产品SOP+3阶段生产,解决产品质量问题;
7、依据产品开发计划,总结产品开发问题,制定整改计划,完成量产移行;
8、依据顾客设变需求,出具模具维修方案,提升产品质量;
9、依据客户需求,对量产产品模具结构进行优化,以达到量产产品质量提升的目的。
要求:两年以上相关工作经验。本科及以上学历1、依据国家标准、企业标准及以往开发经验,编制高压产品的工艺设计标准,用于规范产品工艺设计;
2、依据《铝合金压铸件毛坯尺寸与加工余量》与顾客开展SE活动,对新产品结构进行优化,以满足产品铸造工艺性;
3、依据产品开发计划,编制产品开发工艺文件,策划产品实现过程,以保证新产品开发进度;
4、依据产品开发计划,及时制定模具试制计划及方案,保证试制工作顺利进行;
5、依据产品开发计划,及时制定试生产计划及方案,保证试生产工作顺利进行;
6、依据产品开发计划,跟踪产品SOP+3阶段生产,解决产品质量问题;
7、依据产品开发计划,总结产品开发问题,制定整改计划,完成量产移行;
8、依据顾客设变需求,出具模具维修方案,提升产品质量;
9、依据客户需求,对量产产品模具结构进行优化,以达到量产产品质量提升的目的。
要求:两年以上相关工作经验。本科及以上学历
篇2:某工厂产品工艺质量计划控制程序
工厂产品工艺质量计划控制程序
1.目的
为满足特定产品、项目或合同规定要求而采取专门措施和资源。
2.适用范围
适用于新产品工艺开发或老产品工艺改进时的质量策划活动。
3.定义
质量计划:是针对特定的产品、服务、合同或项目,规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。
4.职责
4.1跨部门项目小组组长组织质量策划。
4.2技术开发部负责质量计划的制定。
4.3质量保证部负责质量计划实施的监督。
5.工作程序
5.1总则
5.1.1质量计划是针对特定的产品、服务、合同或项目,规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。
5.1.2质量计划应符合质量方针和政策,成为质量手册支持性文件的一部分,作为现有体系文件的补充。
5.1.3制定质量计划前应进行充分的调查、研究,统筹安排,确保所制定的质量计划具有可操作性。
5.2质量计划的编制
5.2.1编制依据用户的质量要求,产品图样及有关技术规范和文件,产品协议书等。
5.2.2质量计划的内容
质量计划的内容随着产品的结构技术复杂程度及生产性质的不同而有所不同,其内容一般包括:
a.开发工作流程;
b.质量措施及组织分工;
c.工艺路线安排及工时定额;
d.设备、工装的配置;
e.工序控制计划;
f.检验规程;
g.必要时可包括生产基础设施配置及上岗培训计划。
5.2.3质量计划的编制要求
a.明确质量目标和必须达到的质量水平,满足用户的期望,符合适用的标准和规范,以有竞争力的价格实现产品的可用性并实现以最低的成本生产。
b.开发工作程序应针对不同产品的技术难度,规定其特定的程序,并以书面文件加以明确,确定质量保证措施及组织分工,视实际需要,针对单项质量措施编制更为具体的实施计划。
c.制定经济合理的工艺路线,综合考虑工艺特点,工装、设备条件,生产部的分工和物流,搬运条件,生产场地等因素。
d.确定合理的工时定额及材料定额。
e.考虑产品实际是否需要专用工装及增加新的专用设备。
f.对关键工序和特殊工序分析研究、制定工序控制点文件、研究控制手段和方法、提出对资源的具体专门要求、并形成文件。
g.质量计划的格式和标识应符合《技术文件和资料控制程序》的要求。
5.2.4对于新产品质量策划按《产品先期质量策划程序》执行。
5.3质量计划的审批、修订和存档
5.3.1质量计划由技术开发部部长审核后报厂长批准。
5.3.2质量计划实施过程中,认为有必要修订时,由该计划的原编制者修订,并报技术开发部部长审核,交厂长批准。
5.3.3质量计划实施后交技术开发部资料室妥善保管。
6.相关文件和记录
QR/SH02.02-01《质量策划记录》
篇3:公司产品工艺过程之设计工作程序
公司产品工艺过程之设计程序
1.目的
为满足客户要求,规定对工艺设计过程进行有效控制,以确保设计输出符合设计输入。
2.范围
客户提供产品生产实现所需工艺过程之设计。
3.权责
3.1营业部
负责寻找并接受新产品开发要求。
3.2工程部
负责分析、研究新产品工艺设计和开发的可行性。
3.3开发小组
负责评审新产品工艺设计和开发是否进行。
4.定义
4.1工艺设计是指在新产品之设计和开发时,各个工序的安排过程。
5.作业内容
5.1工艺设计作业流程图见附件一。
5.2开发要求接收
香港营业部接获客户要求后,应将相关样品及相关技术资料交大陆公司工程部。
5.3工程部在工艺设计和开发前,应考虑相关的法律法规的要求、公司的要求、客户的要求、以及相关的历史经验。针对以上项目进行输入评审,将其结果填入中。评审中如有不清楚事项,应及时告知香港营业部,澄清存在之疑义。
5.4输入评审通过后,工程部根据具体开发事宜,建议成立开发小组,并初步拟订,报付总经理核准后据以执行。
5.5设计
开发小组责任工程师根据,结合相关要求,实施设计。
5.5.1制作模具图纸。
5.5.2若产品需要退火处理时,制订。
5.5.3开发小组针对以上文件,组织评审,评审符合要求后,评审成员应在图纸以及上签名确认。评审不符合要求时,重新执行5.5.1-5.5.3。
5.6模具确认
模具制作后,开发小组应对模具进行确认,确认结果记录于中。
5.7需退火产品经退火后,应对其尺寸、性能进行测试,确认是否符合原输入要求,结果记录于中。
5.8客户确认
经开发小组确认符合要求之产品,提交,连同产品一并交香港营业部,送交客户承认。承认后,由香港营业部将签回之回馈开发小组。
5.9变更
5.9.1于下列情况下,可能导致设计变更:
5.9.1.1模具确认不符合要求时;
5.9.1.2退火后成品确认不符合要求时;
5.9.1.3客户确认回馈不符合要求时;
5.9.1.4产品批量生产过程中,需变更工艺设计时;
5.9.2变更可由责任工程师根据情况设立方案,制作。交开发小组评审签认后,予以执行。
5.10进度控制之变化
设计过程中,依照予以控制,实际执行进度应予以注明。若计划变更,应由开发小组负责人于中记录变更情况。
5.11文件制作与发布
5.11.1设计确认符合要求后,可产生下列文件:
5.11.1.1产品检验标准/原材料检验要求/包装要求;
5.11.1.2必要之检验方法/生产作业指导书;
5.11.1.3品质控制方法;
5.11.2以上文件制作完毕,照依《文件与资料管理程序》相关规定,核准后颁发。
5.12设计过程中,相关记录依照《质量记录管理程序》进行保存。
6.相关文件
6.1文件与资料管理程序
6.2质量记录管理程序
7.使用表单
7.1开发输入评审表
7.2开发计划进度表
7.3退火参数通知单
7.4模具确认报告书
7.5产品入仓检验报告
7.6设计变更通知单
7.7客户确认报告书
8.附件
8.1工艺设计作业流程图
附件一:工艺设计作业流程图