产品失效分析工程师岗位职责产品失效分析工程师职责任职要求
产品失效分析工程师岗位职责
职责描述:
任职要求:1.具备6年及以上主导手机/平板/笔电等电子产品项目整机机构设计与开发经验,精通机构件精密堆栈公差分析与DFM方案审查;
2.精通机构件FA工程分析与可靠度测试FA分析;
3.主导机构件精密堆栈制程治具设计方案DFM及验证导入;
4.本科学历以上,英语4级以上,具备听说读写能力者;
5.具有主导组织合作能力与责任心强,能够担当跨部门间沟通协调之工作任务,达成KPI目标;
篇2:悬臂门吊钢丝绳失效分析防范措施
摘要哈大客运专线轨道板铺设工程现场使用的悬臂门吊处于作业频繁、工作强度高、日晒雨淋环境恶劣,且施工作业属于高空作业,最高离地面达到35米,安全风险很大,对门吊钢丝绳可能发生的损坏失效及时进行分析并采取相应措施,对预防起重作业过程中重大事故的发生,确保安全生产,能起到一定的指导作用。关键词?悬臂门吊钢丝绳失效分析对策一、使用工况简介哈大轨道板厂承建哈大客运专线TJ-3标承担了27.11Km的轨道板铺设任务,每块轨道板最大重量约6t,项目在施工现场配置2台自行式悬臂门吊(TLML型10T)2台,进行轨道板吊装、铺设作业,施工现场均为20米以上的高空作业,对各种安全因素要求高。门吊设计起重能力为10t,最大起升高度为40m,门吊钢丝绳规格为6×19(W),公称直径为14mm,本吊机设计了专用吊具,起升机构由四台同型号电动卷扬机驱动。为确保卷扬机的同步性能,其中两台卷扬机采用同一根钢丝绳按一点起吊方式绕向,另两台采用两根等长钢丝绳按二点起吊缠绕方式,实现被提升的轨道板“四点起吊、三点平衡”的目标。设计吊装能力300块/天。施工现场处于哈尔滨地区,气候多变,夏季湿润多雨,空气湿度大,对钢丝绳等金属物具有较强侵蚀性。二、钢丝绳损坏的主要表现形式及相应措施通过一段时间的使用与观察,门吊钢丝绳在使用过程中均会出现不同程度的损坏与失效现象,有时候十几天下来就得换一根,不同程度的影响到安全生产与施工的连续进行,既影响生产,又存在安全隐患。其主要的表现形式有如下几种:通过对钢丝绳损坏情况判断与分析,损坏失效的主要形式有:磨损损坏、疲劳断丝、锈蚀损坏、变形、咬绳、过载等,对以上经常出现的损坏必须及时采取相应对策措施,预防吊装作业过程中重大事故的发生。1、磨损损坏在吊装轨道板过程中发现,提升段的钢丝绳在使用过程中其外周与滑轮槽、卷筒壁等部件表面接触而引起外周表面钢丝磨平,钢丝绳绳径变细,钢丝绳截面减少,外层钢丝绳磨损变形。在卷扬机缠绕段的钢丝绳股间和股内也存在钢丝磨损变形,出现内部磨损。在使用过程中,由于钢丝绳的弯曲,钢丝绳内部各根细钢丝相互产生作用力并且产生滑移,这时,股与股之间接触应力增大,相邻股间的钢丝产生局部压痕深凹,构成了内部磨损。防止或减缓钢丝绳磨损损坏应做到:合理进行润滑。为降低钢丝绳的损伤速度,延长其使用周期,必须根据钢丝绳的性属和条件,合理选择钢丝绳的种类和与之匹配的润滑剂,定期对钢丝绳的表面进行润滑处理,以减少磨擦作用,这对延长钢丝绳的使用寿命有着极其重要的作用。不可忽视与钢丝绳紧密接触的卷筒、滑轮和钢丝绳压板等附件的材质、表面质量及过渡圆角对钢丝绳的寿命影响,及时修复运行过程中卷筒滑轮等磨起的毛刺,否则会造成钢丝绳的剧烈磨损,恶性循环。拉锯运动是提升中要力求避免的。2、疲劳断丝钢丝绳循环往复通过滑轮或卷筒,处于反复不断弯曲的工作状况,使钢丝产生疲劳,韧性下降,最终导致断丝。由于振动、碰撞造成的钢丝绳表面变形磨损,如卷筒表面的钢丝绳受到其它物体的撞击,起重机起升钢丝绳相互打缠,或者由于滑轮与卷筒中心偏斜而产生的咬绳现象,都会使钢丝绳产生变形磨损,极易断丝。通常情况下,疲劳断丝的出现意味着钢丝绳已经接近正常使用周期的后期,应有计划的做好更换钢丝绳的准备工作;结合工程施工具体情况,进行方案优化设计,具备条件时,尽可能选择结构好的钢丝绳,如WS,T*型等线接触钢丝绳。使用这些钢丝绳能成倍地提高使用寿命。3、锈蚀损坏悬臂门吊长期在野外使用作业,钢丝绳因日晒雨淋容易锈蚀,尤其是在有害气体与恶劣环境下使用的钢丝绳,因腐蚀造成的受损和失效现象就更严重,腐蚀使钢丝绳的截面积减小、弹性和承受冲击的能力降低。防止钢丝绳锈蚀损伤的方法有两种:一是勤涂油。对于经常处于运动状态的钢丝绳涂油是必不可少的。实践表明,涂油钢丝绳在后期发生的断丝约为不涂油的半数。一根钢丝绳最初的含油量只能维持寿命的40%,其后如不加油则断丝急剧增加;二是对使用环境恶劣、相对运动较少的钢丝绳可选择镀锌、镀铝等特种钢丝绳。这些钢丝绳暴露在大气中的镀锌或镀铝表面会形成氢氧化锌和氢氧化铝薄膜,能有效地防止钢丝绳的腐蚀。4、变形损坏在操作过程中,钢丝绳与其它设备不正常的接触容易造成外伤。最明显的外伤是钢丝绳在滑轮里滑槽,在卷筒上跳出挡板,结果常常使几十米乃至数百米的钢丝绳因为局部轧坏而报废.防止钢丝绳外伤的关键在于完善起重机设备。滑轮应设置可靠的防滑槽挡圈,挡圈与滑轮外圈的间隙不大于钢丝绳直径的1/5。卷筒上的钢丝绳不能松弛太多,以防绳圈跳出挡板在缠紧时轧坏。另外普通钢丝绳带有自转性,如果绳股的端部不加捆扎便施加张力,则绳股会向倒捻方向旋转,这是造成钢丝绳扭结的内在因素。防止钢丝绳扭结可采取以下措施:1)在重要的起重设备上选用不旋转钢丝绳。2)在钢丝绳的自由端设置防转装置。3)加强操作人员工作责任心,发现扭结迹象立即停止操作,释放还原。5、咬绳:钢丝绳咬绳损伤现象一般发生在多层卷绕的起重机卷筒上,有槽双层卷绕的起重卷筒更甚。根据卷筒的前若干圈钢丝绳不经常使用而又不能缺少的特点,把这若干圈钢丝绳存在卷筒的一侧卷绕几层,而把工作频繁的重载受力区段单层卷绕,这样既消除了咬绳现象,又极大地改善钢丝绳的接触状况;对多层卷绕的钢丝绳采取定期截头的方法,即先把新钢丝绳有意识地放长2~3圈的长度,以后按情况定期从绳端截去半圈,避免钢丝绳在节点处损伤过快。?6、过载:钢丝绳随着载荷的增加会有微量的伸长,当载荷超过弹性极限时,钢丝绳就可能断裂失效。钢丝绳在工作时除了要承受货物、吊物、自重等静载荷外,还要受到因加速度和冲击引起的动载荷,因弯曲引起的附加载荷,因摩擦引起的阻力载荷等等。由此可见,当除了静载荷以外的其它载荷增多时,实际的安全系数就降低了,钢丝绳往往由此而引起过载。过载的钢丝绳即使不发生断裂事故,也会大大地缩短使用寿命。防止钢丝绳过载可以采取以下对策:(1)正确选用安全系数,力求减少静载荷以外的其他载荷对钢丝绳的影响。如弯曲载荷可以通过加大滑轮和卷筒直径来减小,动载荷可以通过提高门吊操作水平、改进门吊使用性能来减少,摩擦阻力可以通过调整滑轮槽的形状及补充润滑油来减少等等。(2)严格遵守安全操作规程,杜绝人为的超负荷现象。(3)在悬臂门吊上安装超负荷限制器或报警器,消除过载现象。从悬臂门吊钢丝绳上述六种基本损伤失效类型来看,钢丝绳的损伤失效一般是有规律的,关键在于我们如何去进一步认识这些规律,做出正确的判断,从而采取有效的预防对策,在作业安全得到科学有效保证的前提下,尽量延长钢丝绳的使用寿命。三、钢丝绳的失效判断及报废钢丝绳的各种损坏和失效一般都要表现在断丝上,断丝的数目往往是判断钢丝绳是否报废的重要依据。断丝的原因有拉断、扭转、疲劳、磨损和锈蚀等。在检查断丝数时,还应综合考虑断丝的部位、局部聚集程度和断丝的增长趋势,以及该钢丝绳所处的作业环境及失效后导致后果的严重程度等因素。当有以下情况时,钢丝绳应该报废(1)当外层钢丝磨损达40%,应予报废;(2)磨损引起钢丝绳相对于基本直径减小达7%,即使未发现断丝,也应立即报废;(3)钢丝绳出现可用肉眼观察到的外部钢丝的腐蚀,当表面出现腐蚀深坑,钢丝相当松弛,应立即报废;(4)存在任何内部腐蚀的迹象,经过对钢丝绳内部检验,确认有严重的内部腐蚀,应立即报废;(5)绳端部及其附近出现断丝,如果绳长允许,即使数量少,也应将断丝部位切去重新安装,否则应报废;(6)断丝的局部聚集程度高,例如聚集在小于一个节距的绳长内,或集中在任一绳股里,即使断丝数比报废标准规定的数量低,也应予以报废;(7)断丝出现增长趋势,应给予充分注意,加强检查并记录断丝增长情况,辨明规律,确定报废日期;四、结束语钢丝绳的使用期限与使用方法有很大的关系,防止钢丝绳过快安全失效最有效的办法还是注意日常保养:禁止拖拉、抛掷,使用中不准超负荷,不准使钢丝绳发生锐角折曲,不准急剧改变升降速度,避免冲击载荷;钢丝绳有铁锈和灰垢时,用钢丝刷刷去并涂油;钢丝绳每使用半个月涂油一次,涂油时最好用热油(50℃左右)浸透绳芯,再擦去多余的油脂;钢丝绳盘好后应放在清洁干燥的地方,不得重叠堆置,防止扭伤;钢丝绳端部用钢丝扎紧或用熔点低的合金焊牢,也可用铁箍箍紧,以免绳头松散;使用中,钢丝绳表面如有油滴挤出,表示钢丝绳已承受相当大的力量,这时应停止增加负荷,并进行检查,必要时更换新钢丝绳。哈大轨道板厂在吊装轨道板施工中,2台悬臂门吊长期处于室外露天作业,对钢丝绳进行科学合理的维护保养,对受损或失效的钢丝绳进行正确的检查、分析、判断并采取相应措施,有利于降低生产成本,有利于实现安全生产,有利于实现工期目标。
篇3:锻造过程中常见失效形式防止措施
1、氧化(1)钢的氧化特征?在氧化性气氛中加热时,钢与氧、二氧化碳、水蒸气、二氧化硫等发生互相作用生成铁的氧化物,在钢材表面形成了氧化铁皮。在钢的氧化过程中,铁以离子状态由内层向外层表面扩散,氧化性气体则以原子状态由外表层经吸附后向内层扩散。在外表面因氧的含量多,形成Fe2O3,而内部则形成FeO,即由外层至内层氧化程度逐渐减轻。氧化皮与铁的膨胀系数不同,易从钢上剥离,从而加速了钢的氧化。(2)氧化对锻件质量的影响?氧化不仅烧损大量的钢材,而且表面粘结有氧化皮的钢,在拔丝、冲压、模锻时易引起模具损坏,切削加工晨易引起刀具磨损。氧化对锻件质量也有—定的影响,如锻件表面粘结的氧化皮,不仅降低锻件(特别是精密模锻件)的表面质量和尺寸精度,而且在热处理时引起组织和性能不均匀。(3)影响钢氧化的因素?影响钢氧化的因素很多,主要是加热温度、加热时间、炉气成分和钢的化学成分等。首先是加热温度与时间的影响,加热热越高,扩散速度越快,钢的氧化也越严重。加热时间越长,氧化损失也越大。其次是炉气成分的影响,当过剩系数控制在0.4~0.5时,可以形成保护性气氛,避免发生氧化。低于800℃时,SO2对钢的氧化作用不强。但在1000~1200℃时,含0.1%SO2就会使氧化速度增加两倍;再次是钢的化学成分的影响,当钢中含碳量大于0.3%时,随含碳量的增多,氧化速度减小。另外。一些元素如Cr、Ni、Si、Mo等在金属表面形成牢固致密的保护薄膜,阻止氧向内部扩散,使氧化速度减慢。而当钢中铬及镍含量大于13%~20%时,实际上就很少发生氧化。(4)防止氧化的措施?减少金属与氧的接触时间,如采用快速加热、感应加热等,以减少金属在高温下保温停留的时间。在保护性介质中加热,常用的保护性介质有:①气体介质;②液体介质,例如在玻璃液中加热,在盐浴炉中加热;③固体介质,例如把金属埋在石墨粉中加热,涂抹玻璃润滑剂加热等。采用先进加热技术,如在悬浮介质中加热(光亮加热)。2、脱碳(1)脱碳的特征?脱碳是指钢加热时表层含碳量降低的现象。脱碳的过程就是钢中的碳在高温下与氢或氧发生反应生成甲烷或一氧化碳。脱碳时,一方面是氧向钢内扩散。另一方面钢中的碳向外扩散。脱碳层只有在脱碳速度超过氧化速度时才能形成,当氧化速度很大时。可以不发生明显的脱碳现象,即脱碳层产生后,铁即被氧化而生成氧化皮。因此,在氧化作用相对较弱的气氛中,可形成较深的脱碳层。脱碳层含碳量较正常组织低,渗碳体(Fe3C)的数量较正常组织少,故其强度或硬变较低对大多数钢来说,脱碳会降低其性能。对高碳工具钢、轴承钢、高速钢及弹簧钢,脱碳是一种严重的失效。(2)脱碳对钢性能的影响?脱碳对锻造和热处理等工艺性能均有影响:①2Crl3不锈钢加热温度过高、保温时间过长时,表层金属脱碳,促使高温占铁素体在表面过早地形成,使锻件表面塑性大大降低,模锻时容易开裂;②奥氏体锰钢表层脱碳以后,奥氏体组织不均匀,不仅使冷变形时的强度达不到要求,而且可能由于变形不均匀产生裂纹;③钢的表面脱碳以后,使表层与心部的组织和线膨胀系数不同,淬火时发生的不同组织转变及体积变化将引起很大的内应力;同时,由于表层脱碳后强度下降,淬火时零件表面甚至可能产生裂纹。脱碳对零件性能也有影响,钢的表面脱碳后,淬火时不发生马氏体转变或马氏体转变不完全,就得不到所要求的硬度。轴承钢表面脱碳后会造成淬火软点,使用时易发生接触疲劳损坏;高速工具钢表面脱碳会使红硬性下降。(3)影响钢脱碳的因素?影响钢脱碳的因素主要有钢的化学成分、加热温度、保温时间和炉气成分等。钢的化学成分对脱碳有很大影响。钢中含碳量愈高,脱碳倾向愈大。合金元素W、Al、Si、Co等元素都使钢脱碳倾向增加,而Cr等元素能阻止钢脱碳。随着加热温度的提高,脱碳层的深度不断增加。一般情况下,加热温度低于1000℃时,钢表面的氧化皮阻碍碳的扩散,脱碳比氧化慢。但随着温度的升高,虽然氧化皮形成速度增加,但氧化皮下面碳的扩散速度也加快,达到某一温度后脱碳反而比氧化快,此时氧化皮失去保护能力。加热时间愈长,加热次数愈多,脱碳层愈深。但脱碳层并不与时间成正比增加。例如,高速钢的脱碳层在1000℃加热0.5h,深度达0.4mm;加热4h达1.0mm;加热12h达1.2mm。炉内氧化性气氛引起钢的氧化与脱碳,其中脱碳能力最强的介质是H2O(汽),其次CO2与O2,最后是H2;而CO和CH4则使钢中增碳。在中性介质中加热时,脱碳最少。?(4)防止脱碳的措施?工件加热时,尽可能地降低加热温度及在高温下的停留时间,合理地选择加热速度,以缩短加热的总时间。控制加热气氛,使之呈现中性或采用保护性气体加热,在脱氧良好的盐浴炉中加热,要比普通箱式炉中加热的脱碳倾向小。热压力加工过程中,如果生产中断,应降低炉温,如停顿时间很长,则应将坯料从炉内取出或随炉降温。进行冷变形成形时,尽可能减少中间退火次数及降低中间退火温度。高温加热时。钢的表面用覆盖物或涂料进行保护,以防止氧化与脱碳。?3、折叠(1)折叠的特征?折叠与周围金属的流线方向一致;折叠尾端一般成小圆角。有时,折叠之前先有折皱,这时折叠尾端一般呈枝杈形;折叠两侧有较重的氧化、脱碳现象。(2)折叠的类型和形成原因?各种锻件的折叠形式和位置一般是有规律的,折叠的类型和形成原因有以下几种:由两股(或多股)金属对流汇合而形成折叠;由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动,两者汇合而形成折叠;由于变形金属发生弯曲、回流而形成折叠;部分金属局部变形,被压入另一部分金属内形成折叠。模锻过程中,如果某处金属充填慢,在其相邻部分均已基本充满时,该处仍缺少大量的金属而形成空腔,则相邻部分的金属在此处汇流而形成折叠。模锻时,坯料尺寸不合适,打击速度过快,模具圆角、斜度不合适,或某处金属充填阻力过大都会产生折叠。模锻时,弯轴和带枝权的锻件常易由两股金属汇合形成折叠。环形锻件和齿轮锻件折叠形成的原因与工字形件类似。细长(或扁薄锻件,先被压弯,然后发展成折叠。由于金属回流形成弯曲,继续模锻时发展成折叠。拔长坚,当送进量很小,压下量很大时,上、下两端金属局部变形形成折叠。避免产生这种折叠的措施是增大送进量,使每次送进量与单边压缩量之比大于1~1.5。模锻时,上、下模错移时,啃掉锻件上一块金属,再压入锻件,便形成了折叠。(3)防止折叠的措施?合理选择毛坯尺寸;清除毛坯上毛刺和氧化皮;提高模具光洁度;增大模具圆角半径;加强润滑;注意锻造时的送进量和操作方法等。4、裂纹(1)裂纹形成的原因分析?材料的断裂一般有两种形式:一种是断裂面平行于最大切应力或最大切应变方向的切断,另一种是断裂面垂直于最大正应力或最大正应变方向的正断。材料以何种形式断裂,主要取决于所受正应力σ与切应力τ之比。对高塑性材料的扭转,由于最大切应力与正应力之比σ/τ=1,发生的破坏是剪切破坏;对低塑性材料由于不能承受大的拉应力。扭转时则发生45°方向开裂。对于某一定成分的材料,受力状态及周围介质对裂纹的发生和发展有很大的影响。锻造生产中,除了由模具给工件施加压力外。还有由于变形不均匀引起的附加应力、温度不均匀引起的热应力和因组织转变不同时进行而产生的组织应力,这些都可以使锻件产生裂纹。1)由模具施加的外力引起的锻件裂纹。如果工件的断面是矩形且边长相差较大,则沿窄边锻打时易发生弯曲,工件一侧受拉应力,另一侧受压应力。当工件弯曲比较严重时,在随后的校正工序中凹的一面受拉应力,使工件开裂。由于弯曲产生的拉应力不仅在自由锻时可以产生,在模锻中由于工件下部与模具不接触造成弯曲也可能拉裂。如果工件变形时下表面不是自由弯曲,而受到一定的压应力,便不致引起开裂。与铸铁冷压时易产生近45°的斜裂相似,镦粗时轴向虽受压应力,但与轴向成45°方向有最大剪应力而产生斜裂。对于多数金属,尤其是塑性较高的金属,镦粗时一般不出现斜裂,而是出现纵裂,这与明显的鼓形而使工件几何形状改变造成应力改变有关。呈凹形的试样镦粗时出现了45°的斜裂,而呈鼓肚形的锻件镦粗时则出现了纵裂。这是因为沿锻件表层除了压应力外,、凹试件还受径向压应力分量的作用,阻止纵向开裂;而凸试件由于受径向拉应力产生的切向拉应力作用,促使表层纵向开裂。2)由附加应力及残余应力引起的裂纹。锻件变形时,伸长较多的部分和伸长较少的部分相互牵制,伸长较大的部位受到附加压应力作用,而伸长较少的部位则受到附加拉应力的作用。当附加拉应力超过材料的变形极限时,就会产生裂纹。矩形断面的坯料拔长时,如果送进量l相对于坯料高度h较小(l<0.5h),则变形区与镦粗时形成的双鼓形类似,中间部分锻不透,上、下两部分金属强制其延伸,而使其受到拉应力,产生横向裂纹。3)由热应力及组织应力引起的裂纹。锻件在加热或冷却时,由于温度不均匀造成热胀或冷缩不均匀,引起内应力。在降温较快或升温较慢处材料受拉应力,反之,则受到压应力的作用。当组织转变不能同时发生时,则产生组织应力。增加比容的转变区受压应力,减小比容的转变区则受拉应力。当拉应力超过材料的强度极限时,锻件上就会产生裂纹。奥氏体冷却时,发生马氏体转变的材料在冷却过程中形成的热应力和组织应力使工件在冷却过程中听形成的热应力和组织应力不断发生变化,其分布恰好相反,但并不能相互抵消。热应力在高温时已经形成,而淬火组织应力则在较低的温度时才开始出现。室温时,残余应力的大小与分布取决于热应力与组织应力的相互叠加的结果。?(2)裂纹的特征?裂纹一般与流线成一定的夹角,尾部是尖的。这与折叠不同,折叠与附近的流线平行,尾部呈圆角,对中高碳钢来说折叠表面有氧化脱碳现象。具有裂纹的锻件加热后,裂纹附近有严重脱碳现象,冷却裂纹则没有这种现象。由于冷校正及冷切边引起的裂纹。在裂纹周围有滑移带等冷变形痕迹。?(3)防止裂纹产生的措施?裂纹的产生与受力情况和材料的塑性有关。当温度和应变速度一定时,由拉应力引起的开裂条件为:?Cσ≈a—bp+cε由切应力引起的开裂条件为:Cτ≈A—Bp+Cε式中,p为静水压力,即三个主应力的平均值,拉应力取正,压应力取负。ε是有效应变,代表加工硬化。a、b、c和A、B、C为系数。可见,防止裂纹产生的主要措施如下。1)变形时尽量减小拉应力。三向等压应力不仅不会使裂纹扩展,而且微小未被氧化的裂纹在高的三向压应力作用下被锻合。低塑性材料采用反推力挤压及带套筒镦粗可防止开裂。挤压和拔长时减小附加应力,是防止开裂的非常有效的措施。2)选择合适的变形温度。变形温度低,冷变形硬化严重,塑性下降;变形温度过高,则易引起过热与过烧。3)控制应变速度。应变速度对低塑性材料有很大的影响,应根据具体材料选用合适的锻造设备,以控制变形速度。4)中间退火。冷变形程度过大,往往引起锻件开裂,经过中间退火,可以消除硬化和变形引起的部分缺陷。5)提高材料的塑性。材料晶界上出现低熔点物质和脆性化合物,在锻造时易引起开裂,应尽量避免这些缺陷。5、锻件其他常见的失效形式锻造生产中,锻件其他常见的失效形式见表。锻件其他常见的失效形式失效种类主要特征产生的原因及影响过热一般指金属由于加热温度过高引起粗大晶粒的现象。碳钢(亚共析钢或过共析钢)以出现魏氏组织为特征。工模具钢(或高合金钢)以一次碳化物角状化为特征。一些合金结构钢过热后除晶粒粗大外,沿晶界还有析出物,而且用一般热处理办法也不易消除加热温度过高或在规定的锻造与热处理温度范围内停留时间太长引起的过热组织由于晶粒粗大,将使力学性能降低,尤其是冲击性能过烧过烧严重的金属,镦粗时轻轻一击就开裂,拔长时在过烧处出现横向裂口过烧部位的晶粒特别粗大。裂纹间的表面呈浅灰蓝色。过烧的铝合金锻件,表面呈黑色或暗黑色,并且表面形成鸡皮状气泡。从组织上看,一般以晶界出现氧化和熔化现象为特征加热温度过高或高温加热时间过长引起的。炉中的氧及金属晶粒间的空隙,并与铁、硫、碳等氧化,形成了易熔相,破坏晶粒间的联系铜脆锻造时锻件表面龟裂。高倍显微镜下观察时,有淡黄色的铜(或铜的固溶体)沿晶界分布炉内残余氧化铜屑,加热时氧化铜还原为自由铜,铜在高温下沿奥氏体晶界扩展,削弱了晶粒间的联系。另外,当钢中含铜量>0.2%时,在氧化性气氛中加热,在氧化皮下形成富铜层,也引起铜脆大晶粒锻件在低倍显微镜下观察,晶粒粗大始锻温度过高和变形程度不足;终锻温度过高;变形程度落入临界变形区;铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织等,均能形成粗大晶粒粗晶使锻件的塑性、韧性降低,疲劳性能明显下降晶粒不均匀锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小,形成整个锻件内部晶粒大小不均耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感变形不均匀使晶粒破碎不一或局部区域变形程度落入临界变形区,高温合金局部加工硬化,淬火加热时局部晶粒粗大晶粒不均匀使锻件的持久性能、疲劳性能等明显下降冷硬现象热锻后锻件内部仍保留冷变形组织,锻件强度和硬度比正常的热锻高,但塑性和韧性下降变形时温度偏低或变形速度过快以及锻后冷却速度过快,再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化,从而出现热加工后的冷硬现象脱碳层堆积锻件上局部地方出现脱碳层堆积,该处硬度低于正常组织的硬度这种缺陷是由于锻造工艺不当引起的。例如,圆棒料拔长时,由于锤击过重和压下量过大,翻转90°压缩时成双鼓形,再拔长时,双鼓形的一部分金属向外流动,增加宽度的同时,一部分金属向中间部位流动,形成了中间部位脱碳层堆积现象龟裂锻件表面出现较浅的龟状裂纹原材料含Cu、Sn等易熔元素量过多;高温长时间加热时,钢表面铜析出、表面晶粒粗大、脱碳,或经多次加热的表面;加热时,燃料中含硫量过高,造成锻件表面增硫;锻件成形中受拉应力的表面(例如,未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷穿流穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区,原先成一定角度分布的流线汇合在一起。穿流区内、外晶粒大小常常相关较悬殊穿流产生的原因与折叠相似,它是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而形成的,但穿流部分的金属仍是一整体。穿流使锻件的力学性能降低,尤其当穿流带两侧晶粒相差较悬殊时,性能降低较明显锻件流线分布不当锻件上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象模具设计不当或锻造方法选择不合理,预先毛坯流线紊乱;操作不当及模具磨损使金属产生不均匀流动