供方管理员岗位职责任职要求

供方管理员岗位职责

岗位职责

1.根据公司总体战略和供方发展规划,制订整车物流供方管理调研指引,定期调研和收集供方管理的相关信息;

2.对调研信息进行处理与分析,评估形成供方管理的发展趋势预测,并形成分阶段供方管理规划思路和目标;

3.依据规划目标和业务部门提出的运力需求,确定分阶段实施的策略和举措,形成《供方管理规划及实施策略报告》

4.依据供方发展规划思路,明确建设供方管理体系的思路和目标;

5.确定管理体系相关责任单位和职责分工;

6.依据供方管理工作的全生命周期(使用、考核、培育、退出),制订相关制度、流程和标准及激励机制,形成《供方管理体系文件》,指导供方管理相关工作的开展;

7.定期评估管理体系文件的适用性,结合管理需要和实际情况完善与修订;

8.依据《供方管理体系文件》和供方管理目标,每月根据整车物流管理部运输、仓储管理经理,提供的《供方月度服务质量分析》数据,对各供方进行月度考核,形成《供方月度服务质量考评报告》,并通报相关信息;

9.每月输出供方服务质量考核数据,对供方绩效进行考核;

10.组织服务指标未达标或综合排名末位的供方,制订《供方服务质量提升方案》,明确服务改善目标和实施计划;

11.监督供方落实服务改善方案,并对改善结果进行评价;

12.依据供方发展规划和供方管理目标,通过指导和培训供方管理人员,输出管理体系,推动供方管理和服务能力逐步提升,满足公司业务快速发展

13.根据《供方管理体系文件》和供方管理目标,组织对不合格供方进行评审,淘汰不合格供方。

任职资格

1.教育水平:本科及以上学历。

2.专业要求:物流管理、工商管理专业或相关专业。

3.工作经验:8年以上工作经验;5年及以上整车物流行业相关工作经验。

4.知识与技能:熟悉整车物流业各项专业知识;了解其他相关知识。

5.职业素质:良好的人际沟通能力,组织开拓能力;具有较强的组织协调能力和社交能力;具有较强的分析解决问题的能力;具有较强的写作能力,熟悉公文相关规定。

供方管理员岗位

篇2:评价选择重新评价供方细则制度

1目的

?对采购/外包加工过程及供方进行控制、确保所需的产品符合要求。

2范围

适用于生产所需的原材料采购,外包加工及供方提供服务的控制;对供方进行选择评价和控制.

3工作内容

3.1采购物分类

技术部负责制定采购/外包加工物资技术标准及物资分类表,根据其对随后的产品实现及最终产品的影响,决定对供方及采购/外包加工产品控制的类型和程度。

采购物质分为二类:

a)重要物资:构成最终产品的主要部分或关键部分,直接影响最终产品使用或安全性能,可能造成顾客严重投诉的物资;

b)一般物资和辅助物资:构成最终产品非关键部位的批量物资和非直接用于产品本身起辅助作用的物资,包括包装材料等。

3.2对供方的评价

3.2.1供应部根据采购/外包加工物资技术标准和生产需要,通过对物资的质量、价格供货期等进行比较;经相关部门评审,选择合格供方,填写《合格供方评审单》。

对重要物资和一般物资中批量直接用于产品的物资,应同时选择几家合格的供方,同时对这些供方分别建立并保存其质量记录。根据《采购物资分类明细表》规定的产品类别,明确对供方的控制方式和程度。

3.2.2对有多年业务往来重要物资的供方,应提供充分的质量证明文件,适当包括以下内容,以证实其质量保证能力:

a)供方产品质量状况或来自有关方面信息,如供方其他用户对其产品质量的反馈;

b)供方质量管理体系对按照要求如期提供稳定质量产品的能力;

c)供方顾客满意程度;

d)产品交付后由供方提供相关服务和技术支持能力;

e)其他方面如履约能力有关的财务状况、价格和交付情况等。

3.2.3对第一次供应重要物资的供方,除应提供上述4.2.2规定的书面证明材料外,还需a)经技术部门测试、生产部门试用合格才能接受供货:

b)新供方根据公司提供的技术要求提供少量的样品;

c)质量部、生产部对样品进行试用验证,出具相应的验证记录,反馈给供应部;

d)对供方提供的样品,经检验、试用发现不合格,可再次送样复验、复用,但不能超过二次;

e)经质量部验证,生产部试用合格后,供应部会同技术部、质量部、生产部会签《合格供方评审表》,并报总经理批准。

3.2.4对于一般物资和辅助物资,除应提供必要的质量证明文件外,还需经过样品验证和小批试用合格,总经理批准,即可列入《合格供方名单》。

3.2.5质量部对一般物资和辅助物资的供方供货验证应保存其检验记录,其进货验证记录即为此供方的评价。

3.2.6上述4.2.5条物资的供方产品如出现严重质量问题,供应部应及时发出《纠正/预防措施处理单》,如两次发出处理单而质量没有明显改进的,应取消其供货资格。

3.2.7供应部每年末对全年供货有不合格记录的供方,应进行一次跟踪供方复评,填写《供方年度业绩评定表》。评价时按百分制:质量评分占60%,交货期评分占20%,价格评分占10%,售后服务评分占10%。评价总分低于60分或质量分低于50分的应取消其供方资格。如因特殊情况留用供方,应经总经理批准,并在以后供货时加强验证,执行上述4.2.6规定。连续第二次评分仍不合格的,应取消其供货资格。

3.2.8对外包加工的供方控制,同样执行上述有关条款规定,本公司产品的表面处理、铸造是通过外包加工的。

3.3采购/外包加工

3.3.1采购计划

供应部根据总经理下达的生产计划及库存情况,编制《采购/外包加工计划》(包括月度生产计划和根据合同临时追加的生产计划),报总经理批准后实施采购/外包加工。

3.3.2采购/外包加工的实施

供应部根据批准的《采购计划》,按照采购/外包加工物资的技术标准在合格供方名单中选择合适的供方并进行采购/外包加工。第一次向合格供方采购/外包加工重要的物资时,应签订《采购合同》,明确物资的品名、规格型号、数量、质量要求、技术标准、验收条件、违约责任及供货期限等。

根据需要将相应的有效受控的技术要求作为合同附件供给供方;

3.4采购信息

3.4.1采购信息应能明确表述拟购的产品:

产品的名称、规格型号及质量要求(可直接引用各类标准或提供规范、图样等技术文件);

对产品的验收要求;

其他要求如价格、数量、包装、运输、交付等。

3.4.2对重要的采购产品供方,适当时还应包括:

a)产品的批准要求,采购产品的验收依据、准则或标准;

b)程序的批准要求,涉及采购双方应遵守的程序或协议;

c)过程的批准要求,采购的产品的实现过程确认的有关要求;

d)设备的批准要求,用于制造所采购产品的特定设备能力的要求,如维护保养规定等;

e)供方人员的资格要求,如对生产、检测人员的要求;

f)供方与采购产品有关的质量管理体系要求,如要求供方通过质量管理体系认证或通过第二方审核。

3.4.3在将上述要求向供方进行沟通说明前,应由供应负责人对其要求是否适当进行审批,以确保有关的采购要求是适宜的和充分的,符合公司产品的需要。

3.4.4本公司表述采购信息的文件包括《采购计划》、《采购物资分类明细表》、《采购单》、《采购合同》及附件,外包加工合同及《合格供方评审表》、《合格供方名单》等,由供应部保管。采购文件发放前,应由部门负责人对其要求是否适当进行审批。

3.5采购产品的验证

本公司确定并实施采购产品的验证和其他必要的活动,以确保采购的产品满足规定的采购要求。

3.5.1对采购、外包加工的产品可以有如下几种验证方式:

a)由质量部进行进货验证;

b)由顾客在本公司现场验证;

c)由本公司在供方现场验证;

d)由顾客在供方现场实施验证。

对后两种情况,供应部应在采购文件中规定验证的安排和产品放行的办法。

3.5.2验证活动可包括:检验、测量、观察、工艺验证,提供合格证明文件等方式。根据《采购物资分类明细表》在相应的检验规程中规定不同的验证方式。所有的验证过程应保持验证记录,执行《记录和控制程序》。

3.5.3顾客的验证不能免除本公司提供合格产品的责任,也不能排除其后顾客拒收的可能。

篇3:供方过程审核标准及要求专题培训总结

供方过程审核标准及要求专题培训总结

　　20xx年3月4日，参加了南京依维柯公司举办的“供方过程审核标准及要求”的专题培训。

　　首先，南京依维柯公司质保部刘z科长介绍了2014年至2014年对各供应商审核的分布情况，A级供应商占2%，B级供应商占47%，C级供应商占48%，D级供应商占3%，其中D级供应商均是审核在60分以下的，均被淘汰。

　　其次，就南京依维柯的供方过程审核检查表展开了培训：

　　1.技术文件方面：包括体系要求;有技术文件清单;图纸经NAVECO确认;图纸上可以没有公差带，但是在现场做的文件必须有公差;标准套标准，实际供应商拿不到标准;图纸的一致性;对不同客户的特性标记进行对比等等。

　　过程流程图，作为控制计划的依据，从进货检验直至成品发交，所有返工、返修后的零件必须重新检测，过程流程图必须标注过程特性和产品特性(标注应予以区分)。

　　过程FMEA、PFMEA、DFMEA、SFMEA、CP，应根据8D整改和问题整改中的措施做文件的更改，要遵守PDCA的原则，PMEA必须要有周期性的评审和更新(有输入)(必须有降低RPN的活动)。严重度，安全项必须打9-10分;关键项、重要项必须打6-8分。

　　做FMEA防错法的三个原则：a.作业动作轻松;b.作业不要技能或直觉; c.作业不依赖感觉。FMEA是动态文件，PFMEA必须在预定的试产日期前完成，每年做一次评审、更新。

　　流程图：PFMEA的基础，简单、准确。

　　PFMEA：集体的行动，以流程图为主线。

　　控制计划：充分理解FMEA，将措施落实。

　　做PFMEA必须注意：a.任何措施都不能改变严重度，除非改变设计;b.只有防错才能大幅降低RPN;c.目视检查是不可靠的;d.对后道工充的措施并不能降低前道工序的RPN值;e.只有设计变更才可改变严重度，只有增加防错，修改公差/尺寸才可改变发生度。

　　现行过程控制如何防止人为错误，一般不可讲“提高人员素质、提升人员能力”等模糊措施。控制措施应如下着手：a.增加辅助工装;b.制造过程、条件改变;c.增加测试;d.测试方案改变。

　　二方审核与三方审核的区别：二方审核关注有效性，三方审核关注符合性。一般都是带控制计划到现场核对。

　　2.工艺装备：

　　a.建立工装模具清单，与标识一致;b.检验工装、模具使用寿命是否有规定;c.周期校准;d.履历表(包括基本资料、模具验收记录、使用记录、检定周期、检测情况等)

　　设备管理：

　　关键设备标识清楚，日常、预防保养、应急维修能力等

　　3.过程控制：

　　各工艺参数的执行有据可查，对检验结果作质量变化趋势分析、评价;重要产品/过程特性在文件中标识规定;对关键我采用SPC方法进行过程监测;试生产和批产时进行过程能力分析，不足时采取适当的措施。

　　4.作业准备验证：

　　包括过程参数、设备的状态、工具、原料、物料、首件检验、记录表格、劳保用品等等

　　5.资源与组织：

　　6.产品验证/二日生产：

　　7.测量和不合格品：记录的控制

　　8.物流：

　　物流按业务流程分为四大部分：供应过程中的零部件配送、运输物流、生产过程中的储存、搬运物流，整车与备件销售储存及运输物流，所有过程均必须标识清晰。

　　9.持续改进：

　　针对O公里及售后出现的质量问题进行分析整改，相关措施增加到FMEA中。