装药封孔要求及安全措施
(一)炮眼的装药方式
常见的装药方式有正向装药和反向装药两种。引药位于眼口这边,聚能穴朝向眼底,传爆方向由眼口传向眼底,这种装药为正向装药,以正向装药进行爆破作业的为正向爆破。反向装药反之。
在爆破作业中,反向爆破要比正向爆破优越:
1.能充分利用炸药的能量,泡泥运动的时间较迟。
2.爆破效率高。起爆药卷位于眼底,能保证炸药充分反应,爆炸能量大,有利于克服眼底岩石的夹制作用。正向爆破由于存在沟槽效应,离起爆药卷越远,爆速越小,爆破作用也越小,不利于克服眼底岩石的夹制作用。
3.如果发生呆炮,正向爆破易产生瞎炮,引药可以在炮眼外爆炸;而反向爆破则不会将起爆药抛至炮眼外。
从爆破产生的火焰来看,在不装炮泥的条件下,反向爆破要比正向爆破产生的火焰要长。考虑到井下工人的实际水平和素质,《规程》规定:在高瓦斯矿井、低瓦斯矿井的高瓦斯区域的采掘工作面采用毫秒爆破时,若采用反向起爆,必须制订安全技术措施。
盖药:正向装药以外的药卷。垫药:反向装药以里的药卷。它们大多数情况下易引起爆燃、形成残爆。
(二)炮眼的封堵(炮泥的作用)
用来封闭炮眼的惰性材料统称为炮泥。常用的炮泥有两种:
水炮泥:用聚乙烯塑料袋封装,长250~300mm。优点:消焰降温、降尘和吸收有毒有害气体。
粘土炮泥:粘土和沙子按1:3的比例混合,加含有2%~3%的食盐水拌和搓制而成,长100~150mm,不得混入石子。
炸药爆炸要求有一个坚固的外壳,周围介质对炸药药包密封得越坚固,就越有利于炸药爆生的高温、高压气体产物的积聚,延缓其膨胀扩散,使得后爆炸药分解的更完全,传爆的速度也更快,从而大大提高了整个炸药包的威力。
1.炮泥的作用:
1)保证炸药充分反应,使之放出最大热量和减少有毒气体生成。
2)降低爆生气体逸出自由面的温度和压力,使更多的热量转变为机械能,提高爆破效果。
3)阻止炽热固体颗粒从炮眼中直接飞出。
4)延缓爆生气体与瓦斯、煤尘直接接触。
5)水炮泥的作用:水炮泥在爆炸后形成水幕,可以起到(1)消焰降温,(2)吸收有毒有害气体,(3)降尘等方面的作用。
封泥质量的好坏,不仅影响爆破效果,更重要的是影响到爆破安全。《规程》规定:严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。因为它们具有可燃性,能消耗炸药中的氧;它们燃烧后飞向空中,易引起瓦斯煤尘爆炸;它们没有可塑性,起不到炮泥的作用。
炮眼封泥应用水泡泥,水泡泥外剩余的炮眼部分,应用粘土炮泥或土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。
无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。严禁裸露爆破。
2.炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求:
(1)炮眼深度小于0.6m时,不得装药、爆破;在特殊条件下,如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时,必须制定安全措施,炮眼深度可以小于0.6m,但必须封满炮泥。
(2)炮眼深度为0.6~1m时,封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。
(3)炮眼深度超过1m时,封泥长度不得小于0.5m。
(4)炮眼深度超过2.5m时,封泥长度不得小于1m。
(5)光面爆破时,周边光爆炮眼应用炮泥封实,且封泥长度不得小于0.3m。
(6)工作面有2个或2个以上自由面时,在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m,在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。浅眼装药爆破大岩块时,最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m。
篇2:装药与爆破作业安全交底
交底内容:
一、主要危险源与危害因素
1.爆破工、电工、瓦斯检查人员无证上岗。
2.使用黑火药,不同地质使用相同炸药,同一工作面使用两种或者多种炸药。
3.放炮母线和连线同钢轨钢管等导电体接触。
4.爆破作业前未及时通知附近人员撤离,寄到爆破通知后人员未及时撤离到安全区域。
5.在前次残孔中继续钻孔、装药、起爆。
6.在瓦斯突出或者煤层围岩中采用干式钻孔,用明火、电焊、高压灯具以及电线裸露,使用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管起爆。
7.放炮通风后,未经专人仔细检查就进入施工现场。
8.找顶(排除洞顶危石)不彻底。
二、安全注意事项
1.装药作业应符合以下规定:
(1)洞内爆破作业前,应对钻孔情况逐一仔细检查,并检查开挖工作面的安全状况。
(2)装药时木质炮混装药,严禁火种;无关人员与机具等应撤至安全地点禁止人员穿戴化纤衣物。
(3)使用电雷管时,装药前应将电灯及输电线路撤离开挖工作面,装药时应用投光灯、矿灯照明,开挖工作面不得有杂散电流。
(4)严禁装药与钻孔并行作业。
(5)装药作业完成后,必须及时清理现场、清点火工产品数量,剩余的炸药和雷管必须由领取炸药、雷管的人员退回库房。
2.爆破作业应符合现行国家标准《爆破安全规程》(GB6722-2003)有关规定外,还应符合下列规定:
(1)洞内爆破作业前,指挥人员、警戒人员、起爆人员等应坚守各自岗位,确保统一指挥。
(2)洞内爆破作业前,指挥人员应组织所有人员撤离,并将所有设备撤离至安全地点,警戒人员负责警戒工作,设置警戒标志。
(3)爆破时,爆破工应随身携带带有绝缘装置的手电筒。
(4)洞内爆破后必须经充分通风排烟,15分钟后安全检查人员方可进入开挖工作面,主要检查有无盲炮、有无残余炸药及雷管,顶板及两帮有无松动的岩块,支护有无变形或开裂等;当发现盲炮、残余炸药及雷管时,必须由原爆破人员及雷管按规定处理。
3.其他方面注意事项:
(1)爆破工、电工、瓦斯检测人员必须持证上岗。
(2)不得使用黑火药,不同地质使用不同炸药,统一工作面不得使用两种炸药。
(3)放炮母线和连线严禁同钢轨钢管等导电体接触。
(4)爆破作业前应及时通知附近人员撤离;接到爆破通知后人员应及时撤离到安全区域。
(5)严禁在上次残余炮孔中继续钻孔、装药、起爆。
(6)严禁在瓦斯突出或者煤层围岩中采用干式钻孔,不得使用明火、电焊、高压灯具以及电线裸露。应使用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管起爆。
(7)放炮通风后应在专人仔细检查瞎炮、盲炮危岩等情况后,方可进入施工现场。
(8)找顶(排除洞顶危石)不彻底,。
重点强调:
1.不得使用黑火药,不同地质使用不同种炸药,同一工作面不得使用两种及以上炸药。
2.装药时木质炮混装药,严禁火种;无关人员与机具等应撤至安全地点禁止人员穿戴化纤衣物,防止产生静电,引爆火药。
3.放炮通风后应在专人仔细检查瞎炮、盲炮危岩等情况后,方可进入施工现场。
4.装药作业完成后,必须及时清理现场、清点火工产品数量,剩余的炸药和雷管必须由领取炸药、雷管的人员退回库房。
5.爆破作业前应及时通知附近人员撤离;接到爆破通知后人员应及时撤离到安全区域。
篇3:现场混装粒状铵油炸药装药车安全技术操作
1.范围
1.1本规程规定了现场混装粒状铵油炸药车安全技术操作要求及应急处置措施等内容;
1.2本规程适用于公司现场混装粒状铵油炸药车。
2.规范性引用文件
?(1)《民用爆炸物品生产、销售企业安全管理规程》GB28263-2012
?(2)《民用爆破器材工厂设计安全规范》GB50098-2007
(3)《民用爆炸物品管理条例》
(4)《爆破安全规程》GB6722-2011
(5)《危险化学品安全管理条例》国务院令【2011】591号
(6)《道路危险货物运输管理规定》交通部【2005】9号
(7)《民爆行业生产安全事故应急预案编制导则》工业和信息化部2010
3.安全生产通则
3.1制定科学合理的劳动作业班制。应根据生产线设计能力,组织均衡生产,严禁超时、超负荷运行;
3.2当遇到暴雨、强雷电、冰雹、大雾、大风、暴雪等恶劣天气,严禁进行现场混装作业;
3.3严禁混装车驾驶员、操作工未经安全技术培训,未取得岗位资格证擅自安排上岗、严禁无证上岗;
3.4现场混装粒状铵油炸药车的安全条件必须符合爆破安全规GB6772-2011中6.5.3的规定;
3.4严禁携带危险品和火种进入工作区域;
3.5严禁在现场混装作业时吸烟,严禁无证动火;
3.6严禁酒后上岗,严禁脱岗、串岗、换岗,严禁疲劳驾驶;
3.7操作时必须正确穿戴好规定的劳保用品;
3.8生产过程中,对原材料和危险物品的转运,必须做到轻拿轻放,避免剧烈撞击和摩擦,严禁超量、超速运输;
3.9严禁使用易发火的黑色金属工装器具;严禁使用黑色金属工具敲打车辆、设备和容器;
3.10严禁车辆及设备带病或超负荷运转,车辆严格按规定的时间进行年检,运输过程中严格执行“三检制”;
3.11严禁混装作业过程中清理、维修车辆和设备;
3.12混装车上应配备必要的消防器具,接地良好,进入现场后应悬挂危险警示标识,严禁擅自动用消防设施或拆除静电导出设施,确保完好有效;
3.13严禁擅自将安全防护装置拆卸不用;若因维修或其它原因须拆卸时,事后必须将安全防护装置恢复原状,并保持完好有效;
3.14容器仪表、计量器具应按规定的时间效验,严禁在各类仪表、器具上涂抹油污;
3.15清理出来的残药应单独存放,带回公司,由公司统一处理。
3.16潜在危险性及应急处置措施:
3.16.1出现火灾或爆炸事故险情时应立即上报给公司应急中心启动公司应急预案,当班班长或安全员应果断下达指令,尽力组织一切可利用的有效措施应急处置,迅速组织应急处置以外的其他人员撤离现场至安全区域,设置警戒区域,严禁无关人员进入现场;
3.16.2车辆电器线路起火:立即停止作业,启用干粉灭火器灭火;
3.16.3硝铵着火:立即停止作业,利用自备消防水或附近水源扑救;
3.16.4柴油着火:立即停止作业,利用车载干粉灭火器扑救;
3.16.5发生交通事故后立即报警,设置警戒区域并疏散警戒区域内的无关人员。
4.司机、操作人员
4.1安全操作要求:
4.1.1司机必须严格遵守交通规则及行车安全规定;
4.1.2严禁随车携带雷管、易爆品及其它起爆器材,严禁非工作人员搭乘便车;
4.1.3行车途中不得无故停车,因特殊情况必须停车时,须停靠在安全地带,并尽量减少停车时间;
4.1.4在行车中若道路情况不明,司机必须下车查明情况。混装车进出门或道路上方如有管线设施,司机必须目测空车高度,确认能保证行车安全后,方可行驶;
4.1.5混装车进入作业区域车速小于15Km/h,在炮孔间移动时车速小于5Km/h;
4.1.6混装车在开挖工地行驶时,不得靠近台阶的坡底或坡顶;混装车驶进爆区后,司机更要谨慎驾驶,将车停在有利于装药的安全工作位置;
4.1.7司机必须与其他工作人员密切配合,听从指挥,及时移动车辆。控制好汽车发动机转速,在制药过程中不得离开混装车;
4.1.8注意车辆保养及维修工作,经常检查汽车各部件工作是否正常,刹车机构是否可靠,及时排除隐患,安全运行及顺利制药装药;
4.1.9泵送装药前,按爆破技术员指令,认真核实炮孔装药顺序及每个炮孔装药量和装药总量,并严格按此要求操作;
4.1.10混装车开动之前,检查各种计量仪表及设备是否正常,将液压油和加热升至所需的温度。准备工作就绪后,与司机和装药人员联系,启动分动箱,检查液压泵工作压力;
4.1.11混合器底部放料口的开启度要严格控制,以保证制药混合质量及防止物料溢入干料螺旋内;
4.1.12装完最后一个炮孔或出现故障中断装药时,须及时用热水冲洗制药管路,并用压气吹管,吹管风压为0.4MPa。因软管内存留的炸药量较多,装第一个和最后一个炮孔预置装药量时必须把这部分炸药量考虑在内;
4.1.13在混装作业过程中,控制台操作人员必须集中精力,时刻注意监控和控制台上的各种技术参数在正常的工艺参数范围内,发现异常应立即停止作业,关闭相关阀门并通知维修人员处理,及时向有关人员汇报;
4.1.14在制药装药现场要在试制炸药时先测量炸药密度,达到合格要求才能输送至炮孔。在制药过程中,要不定时地抽查炸药密度。
4.2潜在危险预知及应处置措施:
4.2.1自动控制系统出现异常(如电脑死机、程序混乱、显示的数据有异常偏差或不显示):立即停机,迅速报告设备动力处现场检查处理,待确认排除故障后再进行试运行,试运行正常后方可恢复生产;
4.2.2混装作业过程中出现自动报警或自动停车时,应及时向有关人员报告,迅速处理,待故障排出后,方可继续生产;
4.2.3在混装作业过程中,若发生意外紧急情况时,控制台操作人员应按“系统急停”按钮,关闭阀门,寻找引起急停的故障原因,解决问题,直至恢复生产;
4.2.4各温度、压力,电流控制点的数据显示趋近最大值时应立即通知相关人员,及时采取调控措施;
4.2.5混装作业过程中自动报警停车:应迅速关闭阀门,及时处理。
5.加料工序
5.1车载安全存量:硝酸铵≤6.5t,柴油≤1t;
5.2安全操作要求:
5.2.1工作前先检查安全装置、灭火器、灭火工具是否齐全完好;
5.2.2检查轮胎是否应加气,损坏应更换;
5.2.3按汽车使用说明书的要求,对汽车底盘润滑,需要注黄油的部位注黄油;
5.2.4按液压泵、液压马达使用说明书的要求对元件进行检查、保养;
5.2.5检查液压油是否在油标中间位置;
5.2.6检查各箱体是否清洁;
5.2.7操作内的开关全部置于关的位置;
5.2.8检查完毕空车运转:
?①观察压缩空气达0.8MPa;
?②气压正常踏下离合器;
?③将取力器置工作位置,观察取力器工作状况。
5.2.9一切正常后将档位置于低档区,缓慢驶入;
5.2.10车辆驶入上料位时周围不得站人;
5.2.11人在上车顶前需先检查人梯是否完好、紧固可靠,有油污应清理干净;
5.2.12使用软管时应检查其是否完好;
5.2.13输料软管插入要适中;
5.2.14为保证喂料数量准确,对每次输药管的残留物不应计入加料量;
5.2.15加料完毕,取软管时要细心,不得将软管中的残留物撒到车上或地上;
5.2.16加料数量需做好记录;
5.2.17加料完清理场地,对撒于车表面及地面的物料要清理干净;
5.2.18加料结束,车辆缓慢驶出加料场地;
5.3潜在危险预知及应急处置措施:
5.3.1碰伤、砸伤:立即报告当班班长或安全员组织救治;
5.3.2若硝铵着火:立即停机,采用消防水扑救;
5.3.3若油类着火:立即停机,采用CO2灭火器扑救;
5.3.2若火势蔓延或出现爆炸险情时:立即报告公司应急中心,迅速组织人员撤离至安全区域;
5.3.3撤离路线:硝酸铵上料平台--食堂--炸药生产区大门以外。
6.装药工序
6.1空车试运转时,压缩空气的压力达到0.8MPa;
6.2安全操作要求:
6.2.1装药之前检查输药软管有无扭折或压扁管段,如影响使用须及时更换,装药过程中严禁扭曲或弯折软管;
6.2.2泵送装药之前先将起爆药柱放入每个炮孔的孔底,装药过程中按炮孔装药序号将软管依次送入相应的炮孔,使软管端部直达孔底后,再提出约半米高(无水垂直炮孔软管可不必放到孔底);
6.2.3泵送装药开始后,辅助卷管机慢慢上提输药软管,并将放入孔底的起爆药上提至少半米。炮孔装药结束后,迅速将软管移至下一个装药炮孔;
6.2.4装完最后一个炮孔要及时用压气将软管中炸药吹入炮孔,压气吹管时,必须将软管管口提到药面以上;
6.2.5泵送装药结束后,须准确测量每个炮孔的装药高度,以核定炮孔装药量。计算出每米炮孔装填量,最后按要求充填炮孔;
6.2.6每次装药前必须认真检查混装车各制药设备、动力机输送等系统和各连接部件有无松动或异常情况。如发现问题要及时处理,不准“带病”作业;
6.2.7按输药泵使用说明书要求,设备停止使用时间较长时,重新启动之前必须用搬手盘动输药泵;
6.2.8机组人员须经常检查液压泵站的分动箱及油箱是否有油,工作时注意观测油温检查管路是否漏油及助力泵是否正常供润滑油,注意观察设备运转情况是否正常,有无异常响动、震动、发热等现象;
6.2.9检修工作如需动用外部电源,必须采用安全防护措施,保护汽车本身的电气线路及混装车的电气仪表免受损坏。
6.3潜在危险预知及应急处置措施:
6.3.1装药过程中若电气线路发生火灾应立即停止作业,初期火灾现场人员启用车配灭火器进行扑救;
6.3.2若硝铵着火应立即停止作业,初期火灾现场人员利用自备消防水或附近水源扑救;
6.3.3若柴油着火应立即停止作业,初期火灾现场人员启用车配灭火器进行扑救;
6.3.4若火灾有蔓延或扩大趋势应立即向119报警,同时向公司应急中心报告;若有爆炸险情立即组织警戒区域内的所有人员至安全区域;
6.3.5若发生摔伤、砸伤、挤伤等轻微伤事故时,现场负责人组织人员送往附近的医院治疗;若有重伤或人员死亡,立即向120报警,同时报告给公司应急中心。
7.混装车
7.1安全技术要求:
7.1.1驾驶员必须掌握本车各部操作程序,并会使用、维护。经考试合格者,方可上岗操作;
7.1.2混装车操作者,必须保证车上各部配制炸药自动控制计量系统的准确性,使产品质量达到合格标准;
7.1.3对车辆各部分在出车前,要进行检查和维护,一切正常后方可出车;
7.1.4混装车一定要按指定位置停车上料,并在上料前检查各料仓容器内是否干净,不得有其它杂物;
7.1.5检查输送料管是否畅通,往车上上料时,不得超过指定的物料量;
7.1.6上料完毕后,对计量控制系统,要分别进行标定按配方要求合格时,方可将混装车开赴爆破现场;
7.1.7混装车开赴现场时,车上应有明显标志(如插红旗),中速行驶要有专人跟车,不允许无关人员乘坐;
7.1.8混装车开到现场时,首先应与爆破指挥人员取得联系,选好停车位置;
7.1.9混装车在爆破现场作业时,必须听从现场负责人的统一指挥,行走对位时不准压、刮、碰坏爆破器材;
7.1.10在装药前,先将两组起爆药柱、导爆索按规定加工好放到炮孔内,然后才能制药和装药;
7.1.11输药管要对准炮孔,并注意炸药质量,发现异常及时进行调整,并要保证装药了量的准确性;
7.1.12记录人员要准确地做好各种数据记录;
7.1.13关闭所有开关,然后关闭所有阀门、车门,最后将混装车开离爆破现场;
7.1.14每次工作后,要彻底清扫车内卫生,清理设备、关好车窗、索好门;
7.1.15混装车必须备齐消防器具,才准行车;
7.1.16出车前应认真检查混装车,各部件必须运转正常,才准出车混制炸药;
7.1.17汽车行驶速度:能见度良好时不超过40Km/h,扬尘、起雾、暴风雨等能见度低时速度减半;
7.1.18两辆汽车行驶时间距:在平坦的道路上不小于50m;上山或下山时不小于200m;
7.1.19在冬季冰冻天气,混装车要采取防滑措施;
7.1.20混装工作结束后,装药软管中的剩余药应用气吹入最后一个炮孔中,并把车上的残药冲洗干净;
7.1.21混装车在运输或装药作业过程中,应保证GPS、视频、信息系统正常运行。
7.2潜在危险预知及应急处置措施:
7.2.1若电气或油类着火:立即停止作业,采用车载灭火器扑救;
7.2.2若火势扩大或引燃硝铵:立即停止作业,迅速报警,同时报公司应急中心;
7.2.3若发生交通事故:立即停止作业,迅速报警,同时报公司应急中心;
7.2.4若发生轻微伤事故:立即组织人员送往附近的医院治疗;若有人员重伤,立即报警,同时报公司应急中心。
8.违章处理
8.1任何未按本规程规定执行行为均视为违章;
8.2凡违章者,根据公司[2006]42文件?关于修订安全生产违章处理管理规定的通知?对违章者进行培训教育、罚款(20~100元)、降级、解聘、免职等处理;
8.3负有安全管理职责者都有权对安全违章操作或违章指挥者进行处理。