液化石油气泵安全操作规程
一、操作注意事项
1、液泵长期停止或第一次开车时,必须盘车(先转动皮带轮两转或联轴节两转以上),观察无异常现象后,方可开车。启动后应注意其转动方向是否正确。
2、第一次开车应检查电动机运转方向,是否符合泵的运转方向,并要注意不要使泵空运转。泵与电动机开关均应接地。
进出口压差最大不能超过0.49Mpa(5kgf/cm2),回流阀压差应定为0.49Mpa(5kgf/cm2)。
3、液泵在运行时应从稳定性、声音、压力、轴向密封及冷却水等情况进行观察,发现异常及时停泵检查。泵启动抽液时必须将管道内及泵体内气体排除,以免影响抽液。
4、液泵前的过滤器,每季度应清洗一次,过滤网用40目钢网。滤网眼的通流截面必须大于管径的1.5-2倍。液泵轴承端温升不得超过40℃,轴承油脂每月注入一次,必须加足。
5、液泵前后的压力表应随时检查,如有失灵现象及时更换,每半年应校正一次。
6、加强泵的维修保养,消除跑冒滴漏,加强泵房通风。
操作人员应及时填写“设备运行记录”。
二、启动液泵灌装操作规程
1、打开液泵前的进液阀门及液泵后的出口阀和回流阀。
启动发动机使液泵转动。
2、调整回流阀,使液泵进出口压差保持在0.49Mpa(5kgf/cm2)以下进行灌瓶。
3、如果采用液泵给汽车槽灌装时,还需将汽车槽车与贮罐的气相管路接通,以平衡其压力。
三、液泵停车操作规程
1、关闭电动机液泵停转。
2、关闭液泵进出口阀门。
救助站制度
篇2:液化石油气泵操作规程
一、准备工作
1、检查确认泵体地脚螺栓无松动,电机接地线良好,传动皮带极其护罩完好,轴承润滑良好,安全阀、压力表灵敏可靠。
2、人工盘车3~5圈,确认无杂音、卡机、泄漏等不正常情况。
3、启动前,打开泵前排气阀,排出泵体内气体,使其充满液体。
4、检查用于供液的贮罐液位,以保证有液吸入。
5、检查液相安全回流阀前、后的阀门是否已开启。
6、打开泵进口管路的阀门和泵出口管上的旁通阀,关闭泵出口阀。
二、正常开车程序
1、按下泵启动键。
2、当泵运转平稳时,缓慢关旁通阀,观察泵出口压力达到0.3MPa以上时,开泵出口阀,同时逐渐调节旁通阀开度,使泵进、出口压差控制在0.3~0.5MPa之间。
3、按时填写运行记录。
三、操作技术指标
1、P出-P进≤0.5MPa;
2、泵出口液化石油气温度≤50℃
3、电机温度≤60℃。
四、巡回检查
1、泵运行后,每15-30分钟,巡查一次。
2、看压力表指示数值,应在操作技术指标范围内。
3、听电动机、烃泵运行声音是否正常。
4、检查皮带有无损坏,三根皮带运行中应一致。
五、正常停车程序
1、作业将结束,应看出口压力表,缓慢开启旁通阀调节压力,直至作业结束,全开旁通阀,关闭泵出口阀。
2、按停止键停车。
3、填写泵运行记录。
六、注意事项
1、每次开车运行前要注意先排泵体内气体,使泵内充满液体。
2、运行中,发现泵进出口压差大于0.5MPa时,立即调节旁通阀的开度。
3、运行中,听到运行声音异常,应立即停车。
4、泵出口压力波动大,振动大,应立即停机,检查供液贮罐液位。排除泵体内气体。
5、运行中,烃泵突然卡住不转,应立即停车检修。
6、烃泵轴端盖泄漏液化石油气,应立即停车检修。
7、烃泵不允许空转。
七、异常情况紧急停车处理程序
1、运行中发生异常情况,应立即按停止键停车。
2、关闭泵进、出口管上的控制阀,切断液化石油气气源。
3、开启泵前排气阀,放散液化石油气。
4、检修烃泵。
篇3:YQ15—5型液化石油气泵安全技术操作规程
一、操作注意事项
1、长期停车后或第一次开车前必须先转动皮带轮两圈以上,当泵内无杂音,泵体无异常现象,方可开车。
2、泵的出入口压差不应超过0.49PMa,必须采取泵与石油气压缩机联合作业方法,用提高泵进口压力(即贮报压力)使之达到液化气饱和蒸气压力以上。
3、泵在运行时,应从稳定性、声音、压力及轴向密封等方面观察有无异常现象、发现问题及时处理。
4、泵的轴端温度不超过40oC,轴承油脂每运行120小时应注入一次,每次必须加足。
5、泵前的过滤器,每三个月应清洗一次。
6、泵不得空运转。
7、泵前后的压力表,应随时检查,如有失灵应及时更换,每六个月应校验一次。
8、操作人员应及时填写(设备运行记录)。
9、要经常检查电机和设备的防爆性能及轴承润滑状况。注意电机温升应小于60oC。
二、操作程序
1、开车程序:
①打开泵前后的液相阀门所用贮罐的供液阀和回流阀门。
②夏季气温高时,应在泵的出口管的最高点上先进行气体放散,将入口管道中及泵体内气体的气体排掉使之全部充满液体。泵内无液体不能起动。
③起动电机前应打开安全回流阀。
④起动电机使泵转动。
⑤调整回流阀的出口压力,冬季:0.49PMa、夏季:0.686PMa。
2、停车程序
①关闭电机,使泵停止。
②关闭泵的入口阀门。
③关闭所用贮罐的供液阀。
④关闭安全回流阀。