风险辨识分级管控建设专项工作方案
公司所属各部门:
为贯彻落实省政府《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》和南通市安委会《关于印发“崇川开发区企业安全风险分级管控绘制安全风险分布图工作方案”(崇开安发〔2017〕21号)的通知》,按照南通市崇川开发区的统一部署,结合公司实际,现就推进安全生产风险分级管控和隐患排查治理两个体系建设工作,制定本实施方案。
1.任务目标
力争到2018年上半年,建立健全安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性体系,全面开展危险(有害)因素辨识和风险评估,采取技术、管理等措施对安全风险实施分类分级管控,及时对事故隐患进行整改,形成安全风险受控、事故隐患有效治理的双重预防机制和运行模式。
2.成立组织领导机构
公司推进安全生产风险分级管控和隐患排查治理两个体系建设工作领导小组:
小组任职
姓名
所在岗位
组长
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组员
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组员
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组员
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组员
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组员
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组员
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组员
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组员
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3.制定专项工作方案,
根据开发区统一部署研究制定本公司安全风险分级管控工作方案,确定工作内容、工作步骤、保障工作认真落实相关工作安排。
4.主要原则
1、坚持风险优先原则。以风险管控为主线,把全面辨识评估风险和严格管控风险作为企业安全生产的第一道防线,切实解决“认不清、想不到”的突出问题。
2、坚持系统性原则。从人、机、环、管四个方面,从风险管控和隐患治理两道防线,从企业生产经营全流程、生命周期全过程开展工作,努力把风险管控挺在隐患之前、把隐患排查治理挺在事故之前。
3、坚持全员参与原则。将双重预防机制建设各项工作责任分解落实到企业的各层级领导、各业务部门和每个具体工作岗位,确保责任明确。
4、坚持持续改进原则。持续进行风险分级管控与更新完善,持续开展隐患排查治理,实现双重预防机制不断深入、深化,促使机制建设水平不断提升。
5.组织保障
为了加强对安全风险分级管控建设的组织领导,公司成立风险辨识、分级管控工作领导小组。
6.工作内容
1、划分辨识单元。对整个生产系统根据生产工艺特点和作业活动方式划分辨识单元,以生产车间、储存区域、工艺流程、生产系统、设备设施、环境条件、工作场所、安全管理、操作行为和制度建设等方面为单元,科学划分。
2、编制辨识清单。参照国家安监总局《较大危险因素辨识与防范指导手册(2016版)》,结合本单位生产工艺和岗位特点及职业卫生防护要求,采取全员参与、专家指导相结合的方式,全面、详细地排查辨识各个岗位、各个生产环节存在的各类危险(有害)因素,并参照《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-1986)、《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009)等标准,综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等,编制危险(有害)因素排查辨识清单。
3、开展风险评估。结合企业实际,可选择风险矩阵法(L·S)、作业条件危险性分析(LEC)等评估方法,对排查出来的风险确定等级,风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
4、制定分级管控措施。企业针对排查确定的风险类别和等级,按照风险分级管控基本原则开展,将风险管控责任逐一落实至企业的各层级(公司、车间、班组、岗位)和具体的责任人。管控措施包括技术、管理、个体防护以及应急处置等四个方面。同时公司、车间应分别建立健全安全风险分级管控清单,内容包括风险点名称、风险位置、危险因素名称、风险等级、管控主体、管控措施等。
5、实施安全风险公告警示。建立完善安全风险公告制度,实行公司(厂)、车间(班组)、岗位三级公告。
6、实施隐患排查治理闭环管理。针对每一风险点制定隐患排查治理标准和清单,明确各部门、各岗位对风险点的管控范围,将风险点隐患排查的责任落实到人,明确每个风险点的隐患排查内容、频次和要求,建立起全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的隐患排查治理机制,实现隐患排查治理闭环管理。
7、督促从业人员持卡上岗。根据安全风险分级管控清单,制定主要负责人和其他从业人员履行安全生产职责承诺卡,作业场所(工作岗位)危险因素、物品危险危害特性应知卡和应急处置方法应急卡。
8、加强安全生产应急管理。在风险评估的基础上,修订和完善各类生产安全事故应急预案,确保各类预案符合企业实际,有针对性、可操作性和适用性。
9、安全风险信息更新。登陆南通市企业安全生产分级监管系统填报基本信息。
7.推进步骤
序号
内容
时间
责任部门
责任人
1
成立公司风险辨识、分级管控建设领导小组
2018.3.1
公司办公室
主要负责人
拟定公司风险辨识、分级管控建设方案
2018.3.5
领导小组/安全
安全部门负责人
风险辨识、分级管控建设培训
2018.3.10
安全部门
安全部门负责人
风险点辨识:划分辨识单元、编制辨识清单
2018.4.1
安全及各部门
部门负责人
5
风险评估及制定管控措施
2018.4.9
安全及各部门
部门负责人
6
风险辨识、分级管控措施等培训
2018.4.13
安全及各部门
部门负责人
7
实施隐患排查治理闭环管理
长期
安全及各部门
部门负责人
8
风险及管控措施告知、公示
督促从业人员持卡上岗
2018.5
长期
安全及各部门
部门负责人
附件2?培训记录
培训主题
风险分级管控
培训部门
培训讲师
培训时间
培训地点
培
训
内
容
○《关于加强企业安全风险分级管控绘制安全风险分布图的工作方案》等。
○公司实施方案及辨识单元、风险辨识、分色、分级方法及管控措施制定方法等。
○风险评估结论、管控措施、应急处置等。
签
到
表
篇2:环保物质管控产品受入检查管理工作程序
环保物质管控产品受入检查管理程序
1.目的:
为了确保物料在受入时达到环保物质管理体系的要求,以及入库后的保管管理中明确化,而制定此管理程序。
2.范围:
环保物质管控产品的原料和副资材从供应商纳入社内检查到制程前保管的过程
3.定义:无
4.组织与权责:
本程序主导部门:制造部、资材部
相关部门:体系活动有关的各部门
4.1仓管员:投单,接受检验后的所有GRN单,过期材料重投,处理材料的退货以及对过期材料重投NG品的追踪。
4.2IQC品管员:抽样程序确定,检验的工作执行,报表作成,标签贴付。
4.3IQC管理者:检验人员工作的安排,报表审查,异常处理,供应商品质评分评定。
5.管理内容:
5.1物料入库流程:
5.1.1供应商按采购PO内容提供相应的物料,置放于待检区内同时送附“送货单”给仓库务责人,仓管员根据《KEN-RoHS适合物料?副资材一览表》识别物料级别。
5.1.2对于A级物料、副资材可依一览表核实供应商和物料规格直接办理入库并张贴“记录单”再通知IQC加盖“RoHS适合品”印章。
5.1.3对于C级物料将收货单和送货单递送给制造部IQC人员进行检查。
5.1.4IQC品管员根据《受入检查规格书》、图面、样板等相关资料并选用相关治具、仪器仪表进行检验,结果如实记录在《受入要检查报告书》中,合格品加盖“RoHS适合品”章判定OK才可以入库;不良品及时汇报上级确认处理。
5.1.5不良品依ISO9001体系中的不合格管理程序执行。
5.1.6物料发料前必须保证RoHS适合有效性,确保工序鉴别作业。
5.2检查方式、检验项目、工具/方法
5.2.1检查方式
5.2.1.1全检:指定来料批次数量的物料需全数检查(C级物料)
5.2.1.2免检:经认定列为不需检查的部品(A级物料)
5.2.1.3抽检:对于特别的部品采用随机抽样的检查(B级物料)
5.2.2检查项目
对于A、B、C级物料都需确认RoHS的适合性并标识识别,但B、C级物料依相关的检查规格书进行检查。
5.2.3检查工具、方法
5.2.3.1所有实施检验、量测及测试设备均需经校验合格
5.2.3.2检查方法依受入检查规格书或RoHS适合一览表为基准
5.3抽样计划与允收水准
5.3.1除非特别要求,本公司一概采用抽样计划/MEL-STD-105E,一般检验水准II。
5.3.2除非特别要求,本公司所定允收水准如下:
5.3.2.1严重缺点(CR):AQL=0.1%;
5.3.2.2主要缺点(MA):AQL=0.65%;
5.3.2.3次要缺点(ML):AQL=2.5%。
5.4受入检查记录
受入检查的记录必须经上级主管确认,由检查担当者进行整理和保管,保管期限为1年。
6.相关附件:
6.1抽样计划
6.2抽样水准
6.3受入检查报告书
篇3:生产管控程序范本
生产管控程序
1、目的
为规范生产运作程序,使产销得到合理的协调及安排,提高工作效率、降低库存和生产成本,以满足客户订单要求,特制定本程序。
2、范围
本公司生产运作体系。
3、定义
3.1《销售订单》由营销中心客服部发出,至制造中心物控部作生产安排依据。
3.2《生产制令单》由物控部发出,至生产车间作制造、退领料、补料依据,至仓库作发料依据。
3.3《出货计划》由销售部发出,仓库作出货依据。
4、0职责
4.1客服部
4.1.1客服部:负责《客户订单》的审核发出,参与订单评审,客户的沟通及交期的协调等工作。
4.2设计开发部
4.2.1设计开发部:负责技术资料建立,样品制作、产品开发与设计、成本估控等相关事宜
4.3物控部
4.3.1物控部经理:组织客户订单的评审,负责生产制令单、物料请购单、采购订单、生产月计划、生产周期计划、退补料单、报废申请单、发外加工单及生产和物控的每月报表的复审。产销评估及协调,组织生产协调会的召开。制定产品生产周期,主持供应商的评估与考核。
4.3.2计划员:负责交期协调,制定生产月计划,掌握产销平?情况,编制生产周计划、生产日计划、生产制令单,负责生产协调及跟进生产达成情况。
4.3.3物控员:制定物料需求计划及物料排期,制作物料请购单,负责《退补料单》的审批,跟进物料进度及达成情况。
4.3.4仓库主管:负责监控物料进出仓作业,提报准确库存信息,合理保管物料,跟进供应商退补料作业、最低库存料请购。
4.3.5仓管员:负责各仓库帐目的录入和提报、单据派发,收发物料作业,物料的保管。
4.3.6采购主管:制定采购周期表,负责采购订单的审核、协调、发出,落实物料的进度、供应商的开发与评估、考核。
4.4生产部
4.4.1IE工程师:掌握生产进度,提高产能及品质,核签各生产报表,调整生产能力按时完成生产任务。
4.4.2各车间主管:安排上级下达的计划,组织车间生产,合理安排人员,准时完成生产任务,协调生产进度,提报《生产日报表》、《生产进度控制表》
4.5品质部
4.5.1品质部经理:提升产品品质、主导处理品质异常情况、健全品管机制、完善品管系统
4.5.2品管员:提出品质改善方案、处理品质异常情况,监控物料及生产品质、保障产品质量、判定与提报《质量报表》。
5、0作业程序
5.1生产月计划的制定:物控部根据评审后的《客户订单》由计划员依现订的订单排程及由生产车间的《产品目标产能表》及《外发产能表》作出产能负荷评估分析,负荷评估结果若不能满足订单交期时,作出产能调整。计划员依调整后的产能情况及《采购周期表》制定《生产月计划》和《生产进度控制表》至物控部经理审核后发至物控、仓库和生产车间执行。
5.1.1产能评估:依据现未完成的订单情况及现有生产能力,作出排程计划或生产调整。
5.1.2产能协调:经分析后若产能不能满足订单交期时,计划员依据延长生产时间、增加人员、设备、开发供应商等方法提高生产能力,以满足订单准时交货。若产能均无法调整时,则须同客服部作交期协调。产能调整后的《生产月计划》和《生产进度控制表》须立即更新。
5.1.3计划员将完成审批的《生产月计划》和《生产进度控制表》分发给物控员作《物料需求计划》。
5.1.4《生产计划》、《生产进度控制表》须在接到《客户订单》后4小时内完成
5.2物料需求计划
5.2.1物控员在接到《生产计划》后依据《生产计划》、《生产进度控制表》、《物料清单》、物料实际库存、已购未回物料等情况制定《物料需求计划》,确定物料需到货时间。物控员在4小时内须将经采购员、计划员确认、物控部经理核准的《采购订单》转给采购主管执行。
5.2.2采购主管接到《采购订单》后需组织采购、执行采购作业,若供应商生产能力不够或者出现物料品质异常,导致采购物料不能满足交期时,采购员须以《内部联络单》的方式通知物控员、计划员,作物料与生产协调。采购作业按《采购作业流程》执行。
5.3生产周计划
5.3.1物控部计划员依《生产月计划》及到料情况制定《生产进度控制表》、《生产周计划》至物控部经理审核后,发放到相关部门,计划员每周一根据生产进度情况更新《生产周计划》、《生产进度控制表》。
5.4生产安排
5.4.1计划员依据《生产周期表》及到料情况制定《生产制令单》至物控部经理审核后,提前三个工作日发至生产车间、仓库,生产车间根据《生产制令单》在上线生产前一个工作日至仓库领料(紧急安排生产时,由物控部负责作紧急协调安排)。
5.4.2仓库根据《生产制令单》在上线生产前一个工作日备好物料通知生产车间领料。特殊情况备料时间缩短。
5.5生产作业
5.5.1上线投产前一天,生产车间物料员根据《生产制令单》及仓库通知到仓库领料,如有欠料由仓管员开《欠料单》经仓库主管签字并注明到料时间后交车间领料员作领料依据。
5.5.2物料领入生产线后,生产车间主管依《生产制令单》安排生产。
5.5.3品管部依《物料检验标准》进行检验作业。
5.5.4生产异常处理
5.5.4.1在生产过程中若出现超2小时无法解决的生产、品质异常或机器设备故障等情况时,生产部以《生产异常通知单》通知物控部。由物控部经理在半小时内通知相关部门,召开“生产异常协调会”讨论解决办法,若影响订单交期时,则须同客服部作交期协调。
5.5.4.2属物料出现品质需退补料时,则依《退补料作业流程》作业。
5.5.5生产部各车间须在当日停产前,必须将已经品管部检验合格的产品全部入库。产品入库依照《成品进仓作业流程》作业。
5.5.6生产部须将当日生产情况填写《生产日报表》,并在次日上午9点前将《生产日报表》发至物控部,物控部依《生产日报表》制作《生产进度控制表》并跟进及产能协调。
5.5.7品管部在接到车间送检报告后,执行成品检验,检验合格后签字确认,由车间安排入库。
5.6《生产制令单》结案
5.6.1生产车间在《生产制令单》产品全部完成后,
24小时内需将生产余料填写《退补料单》至品管部作品质判定,合格的物料退仓库保管,不合格的物料依《报废作业流程》作业,品管部检验参照《制程检验作业流程》作业。
5.6.2生产的产品及订单余料均已入库后,生产车间两天内将《生产制令单》、《成品进库单》、《材料、半成品进仓单》、及《退补料单》依生产制令单号整理成套,并将领、补、退及成品入库情况,总结填写《生产制令结案单》作结案总结。
5.6.3生产车间将整套资料交物控部统计员处,统计员在《生产制令结案单》签字确认后,在一个工作日内由统计员将资料交给物控员确认,作结案处理。物控员须在一个工作日内处理完毕,将《生产制令结案单》资料交财务部作成本核算。
5.7客户订单结案
5.7.1计划员依《成品进仓单》、《材料/半成品进仓单》的完成情况,作客户订单结案。
5.8出货计划
5.8.1客服部依据每天入库的成品完成情况,参照客户交货日期,提前一周编制《出货计划表》经经理签名审核后,将《出货计划表》给到成品仓库备货。客服部根据《出货计划表》在出货前一天制作《销售送货单》经经理签名后,送财务部审批后,转至给成品仓库组织出货具体事宜。
5.8.2若是属于海外出货的,则客服部根据《出货计划表》、《销售送货单》编制《装箱清单》报经理确认出货装箱情况,办理报关手续及预约货柜。具体参照《成品出仓作业流程》。
6.0相关程序
6.1《退补料作业流程》
6.2《采购作业程序》
6.3《成品进仓作业流程》
6.4《报废作业流程》
6.5《制程检验作业流程》
6.6《成品出仓作业流程》
7.0相关表格
7.1《客户订单》
7.2《产品目标产能表》
7.3《采购周期表》
7.4《生产月计划》
7.5《生产进度控制表》
7.6《物料需求计划》
7.7《物料清单》
7.8《物料请购单》
7.9《生产异常通知单》
7.10《采购订单》
7.11《生产周计划》
7.12《生产制令单》
7.13《生产日报表》
7.14《成品进仓单》
7.15《物料进仓单》
7.16《退/补料单》
7.17《制令结案单》
7.18《出货计划表》
7.19《装箱清单》
8.0处罚规定
8.1未在本程序规定时间内作业者,处责任人10元/次的罚款。
8.2因工作疏忽,造成发错物料时,如给公司或生产未造成损失,给予责任人10元/次的罚款,如造成公司经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8.3各类表单必须依审批手续作业,若不按照审批手续作业时,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8.4因工作疏忽,造成分发至相关单位的资料出现错误时,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8.5因工作疏忽,造成物料请购或购买错误时,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8.6因工作疏忽,导致生产排产单或生产部门制造错误时,给予当事人,给予当事人10元/次的罚款;如给公司造成经济损失时,按照《赔偿管理制度》进行赔偿