玻璃幕墙安全施工措施

1.幕墙设计技术交底

从技术角度看,隐框玻璃幕墙比一般幕墙难度、复杂度都高,尤其是形状复杂的隐框幕墙设计,技术难度更大。施工前应由该隐框幕墙的设计者对所要进行安装的工程项目、图纸资料、施工方案和技术工艺要求进行详细说明和解释,以确保幕墙达到设计要求和各项基本性能指标。要写出施工组织方案、施工准备计划、总体施工安排、施工技术措施及安全措施等。

2.隐框玻璃幕墙的施工准备

隐框幕墙的施工准备,应考虑施工现场条件,要有清洁的场地堆放已粘接好玻璃的单个框架(称为结构玻璃装配组件),需要足够的场地以堆放为数不少的结构玻璃装配组件,要防止在堆放过程中划伤、变形、和破坏。对施工机具也要有充分的准备,如脚手架距幕墙300~400mm,以保证安装的需要,并检查脚手架是否牢固。如脚手架已拆除,应使用吊篮进行安装。现在大型幕墙施工中,普遍采用经纬仪等调校安装基准线和尺寸并检查水平垂直度,为保证安装精度,施工前应对仪器进行调校。

3.施工材料的验收

(1)对结构玻璃装配组件的检查验收:检查装配组件长宽尺寸、对角线尺寸是否超差;粘接是否完好,玻璃表面是否清洁;镀膜玻璃如有严重划伤大片掉膜应立即更换。

(2)对立梃和横梁用铝型材要测定其平直度和扭拧度,如有明显的扭拧则不能使用。检查型材表面保护层粘贴情况,有无严重的脱落。

(3)对上墙的五金配件进行验收,检查其是否符合设计要求,如不锈钢螺栓、绝缘胶垫等。还要进行耐候胶型号及保险期的检查。

4.隐框玻璃幕墙的施工工艺

隐框玻璃幕墙施工工序为:放线→固定支座安装→幕墙立梃横梁安装→结构玻璃装配组件安装→玻璃装配组件间的密封及四周收口处理→楼层间防止隔层处理→全面检查及清洁。

(1)隐框幕墙立梃和横梁的安装

施工中应掌握正确的放线方法,保证立梃横梁安装水平在主梁全部或基本悬挂完毕后,再逐根进行调整,以保证隐框幕墙外表面平整。

(2)结构玻璃装配组件的安装

结构玻璃装配组件可由上至下安装,也可由下至上安装,一般可随土建施工进度,大部均由上而下安装。从下而上安装应待结构装饰施工完毕,否则安装时易遭到土建施工的破坏。上墙方法分内装或外装,若按形式分也可分为内块式悬挂法和外压板式悬挂法。不论用何种形式,悬挂固定前要逐块调整组件至相互平齐、间隙一致,板面表面的平整采用刚性直尺或铝方通料来进行测定。对不平整的部位,应调整固定块的位置或加入垫块。可采用木质材料或半硬材料制成的标准尺寸模块,插入两板间的间隙,以确保间隙一致。插入的模块在装配件固定后应取出,以保证板间有足够的位移空间。

玻璃装配组件安装过程中,当幕墙整幅高度或宽度方向尺寸较大时,特别要注意安装过程中的累积误差,适时进行调整,只有全体结构玻璃装配组件固定完毕后,表面的平整度和垂直度才真正代表隐框幕墙的外形形象。

(3)装配组件间的密封

三、安全用电

施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88执行。

1.本工程所用的主要机械设备;

2.本工程施工用电需用量(KW)。

配电箱采用标准铁板配电箱,铁板厚度不大于1.5MM。施工安全用电应满足规范:

(1)支线架设

(2)现场照明

(3)架空线

(4)电箱(配电箱、开关箱)

(5)接地接零

(6)变配电装置

四、脚手架施工安全措施

本工程建筑总高度在规定的搭设范围内可不进行脚手架的计算,按规范要求搭设即可,本工程采用双排落地式安全网全封闭钢管外脚手架,以保证外墙立面装饰,临街面和高压线位置。脚手架外侧采用全封闭施工。外满挂安全网。除一层、二层每层搭设水平防护架外,二层以上每隔一层搭设水平防护架,内装饰采用满堂脚手架进行施工。

1.脚手架基础处理

2.材料要求

3.脚手架搭设

4.临边防护

5.脚手架的拆除

6.满堂脚手架搭设

五、“三宝”“四口”“五临边”安全防护措施

正确使用"三宝",严格按照《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91作好"四口"、"五临边"的防护工作。

六、安全技术措施

实行施工现场安全标准化是实现安全生产的根本措施,是强化安全管理和安全技术的有效途径。我们针对该工程的具体情况制定相应的安全技术防范措施。

1.认真建立"职工劳动保护记录卡",及时做好记录。

2.分部分项工程安全技术交底。各项工程开工前进行全面的有针对性的安全技术交底,接受交底才履行签字手续齐全。

3.特种作业持证上岗。特种作业人员必须经培训考试合格持证上岗,操作必须按期复审,不得超期使用,名册齐全。

4.安全检查:必须建立定期安全检查制度。有时间、有要求、明确重点部位、危险岗位。安全检查有记录,对的隐患应及时整改,做到定人、定时间、定措施。

5.塔吊、井架和脚手架,认真做好验收合格挂牌制度(即"四验收")。

6.班组"三上岗、一讲评活动",班组在班前须进行上岗交底、上岗检查、上岗记录的"三上岗"和每周一次"一讲评"安全活动。对班组的安全活动,要有考核措施。

7.遵章赛纪,佩戴标记:

8.工伤事故处理:建立事故档案,按调查分析规则、规定进行处理报告,认真做好"三不放过"工作。

9."六牌一图"与安全标牌。

七、中小型机具安全措施

1.手持电动机具:

⑴必须单独安装漏电保护器。

⑵防护罩壳齐全有效。

⑶外壳不得破损。

⑷橡皮电线不得破损。

2.电焊机:

⑴有可行的防雨措施。

⑵一、二次线(电源、龙头)接线处应有齐全的防护罩,二次线应使用线鼻子。

⑶有良好的接地或接零保护。

⑷配线不得乱拉乱搭,焊把绝缘良好。

3.乙炔发生器:

⑴距明火距离大于10M。

⑵必须有回火防止器。

⑶应有保险链、防爆膜、保险装置必须灵敏可靠,使用合理。

4.气瓶:

⑴各类气瓶应有明显色标和防震圈,并不得在露天曝晒。

⑵乙炔气瓶与氧气瓶距离应大于5M。

⑶乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器。

⑷皮管应用夹头紧固。

⑸操作人员应持有效证件上岗操作。

八、防火安全措施

1.工地建立防火责任制,职责明确,按规定设专职防火干部和专职消防员,建立防火档案并正确填写。

2.按规定建立义务消防队,有专人负责,订出教育训练计划和管理办法。

3.重点部位(危险仓库、油漆间、仓库、木工间等)必须建立有关规定,有专人管理,落实责任,按要求设置警告标志,配置相应的消防器材。

4.建立动用明火审批制,按规定划分级别,明确用火审批手续,并有监护措施。

5.一般建筑各楼层、非重点仓库及宿舍,明确用火审批手续,产并有监护措施。

6.焊割作业应严格执行"十不烧"及压力容器使用规定。

7.危险品押动人员、仓库管理人员和特殊工种必须经培训和审证,做到持有效证上岗。

九、现场保卫工作

1.装饰工程施工现场必须按照“谁主管,谁负责”的原则,确定具体人员负责保卫工作,有总、分包单位的工程,实行总承包单位负责的保卫工作责任制,建立保卫工作领导小组,与分包单位签订保卫工作责任书,各分包单位应接受总承包单位的统一领导和兼备检查。

2.装饰工程施工单位应根据工程规模,建立保卫、消防组织,配备保安、消防人员。

3.施工组织设计要有保卫、消防措施方案及设施平面布置图,重点工程、重要工程和建筑面积在10000m2以上的大工程,应制定治安保卫和消防工作方案。

4.施工现场要建立门卫和巡逻护场制度,护场守卫人员要佩带执勤标志。重点工程、重要工程要实行凭证件出入的制度。

5.要加强对包工队的管理,掌握人员底数,签订治安消防协议。非施工人员不得住在施工现场,特殊情况要经保卫工作负责人批准。

6.更衣室、财会室及职工宿舍等易发案部位要指定专人管理,制定防范措施,防止发生盗窃案件。严禁赌博、酗酒,传播淫秽物品和打架斗殴。

7.锅炉房、变电室、泵房、大型机械设备及工程的关键部位和关键工序,是现场的要害部位,要制定保卫措施,确保安全。。

8.料场、库房的设置应符合治安消防要求,并配备必要的防范设施。贵重、剧毒、而燃易爆、放射性等物品,要设专库专管。建立存放、保管、信用、回收制度,做到帐物相符。职工携物出现场,要开出门证。

9.做好成品保卫工作,制定具体措施,严防被盗、破坏和治安灾害事故的发生。

10.施工现场发生各类案件和灾害事故,要立即报告有关部门并保护好现场,配合公安机关查破。

十、其它安全措施及文明施工措施

1.根据工程实际情况,制定其它安全施工措施。

2.编制并落实文明施工措施。

篇2:玻璃幕墙施工技术保证措施

玻璃幕墙工程施工技术保证措施

1施工管理措施

1)根据中标设计方案图绘制施工图。提交业主、设计批准签证盖章,确保设计准确性。

2)向业主提供材料样品,其生产厂家,质量标准经业主确认后封样,根据样品订购原材料,材料进场须有出厂合格证,并按有关规定送检,保证材料合格。

3)根据审批后的施工图,制作一个单元的样板到业主指定的幕墙检测中心进行各种性能检测,检测时请业主、设计院、监理派代表到现场监督指导,检验设计可靠性。

4)派技术人员到现场与土建单位配合并协助进行预埋件的埋设及埋设精度的检查,以确保预埋件埋设的准确性。

5)派机械工程师到不锈钢元件生产厂家现场监督加工质量和进度。

6)实行项目法施工。项目部人员按时进场办公。各项工作落实到位、施工队伍按部就班,设计工程师参与项目部技术管理工作,保证施工进度和施工质量。

2为确保质量所采取的幕墙检测试验手段。

2.1检测试验

1)试验目的

确认选用材料和设计参数的正确性和合理性。各项技术指标能否可以满足规定要求。

2)试验时间

材料在获得甲方确认后一个月内完成。

3)幕墙检测试验主要项目

a.结构胶、密封胶、双面胶、玻璃-相容性试验;

b.膨胀螺栓(或化学螺丝)抗拔试验;

c.玻璃幕墙、铝板幕墙水密性、气密性、抗风压三项性能测试;

d.防雷接地电阻测试;

e.连接件承载力检验;

4)幕墙检测试验手段

a.结构胶、密封胶、双面胶、玻璃-相容性试验。

试验取样--按规定,按设计要求,现场取施工材料的样品。

试验地点--国家建材局建筑防水材料产品质量监督检验中心。

试验目的--检验胶的相容性。

试验结果--查阅胶的相容性试验报告。

b.膨胀螺栓抗拔试验

试验方式

按设计要求,在现场取一定数量的膨胀螺栓(或化学螺丝)在不同标号砼中作抗拔试验。

试验地点--工地现场

试验目的--检验膨胀螺栓的抗拔力是否达到设计要求。

试验结果-查阅检测报告

c.玻璃幕墙、铝板幕墙水密性、气密性、抗风压三项性能测试

试验方法

参照《建设幕墙空气渗透性能检测方法》,《建筑幕墙雨水渗漏性能检测方法》,《建筑幕墙风压变形性能检测方法》的具体规定执行,认真作好各项记录。

试验单元选取

试验单元根据幕墙设计方案,按1∶1实体大小选定。所选单元尺寸应能反映该部分幕墙结构特征,并能测定按规范要求的所有性能。所选取单元应取得现场监理工程师的确认。试验时应邀请甲方、监理、设计院代表参加,现场监督与指导。

试验地点、检测机构--建设部检测中心。

试验目的--检测幕墙的气密性、水密性、抗风压三项性能是否达到设计要求。

试验结果--查阅检测报告

d.防雷接地电阻测试

试验地点、测试机构--工地现场,

测试目的--测试幕墙自身接地电阻是否达到设计要求。

e.连接件的承载力检验

检验方式--送样检验

检验地点、机构--建设部检测中心。

检验目的--检验焊缝的抗拉、抗剪强度是否达到设计要求。检验各连接件抗拉、抗剪强度是否达到设计要求。

检验结果--检验报告

3检验程序

3.1钢材

(1)按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量,并计算到货重量;

(2)按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求,对于各种规格钢管,抽查其口径、壁厚及椭圆度,对于型钢,抽查其断面尺寸,对于各种规格钢板,抽查其长宽尺寸、厚度及平整度,并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量;

(3)材质

质保文件必须包括材质证明文件,对镀锌的钢材还必须要有关于镀锌方面的质保文件。

(4)表面质量

所有钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂和分层。

所有钢材表面不得有明显的折印、麻点、划伤、拉痕、压痕和由生锈引起的粗糙面。

对表面的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、污迹等不影响表面表面检查和日后使用的局部缺陷允许存在。

不锈钢材及镀锌钢材要求表面光滑洁净。

(5)尺寸允差

型钢长度应符合设计要求。型钢截面形状及各部尺寸必须与对应的国家标准相符。

型钢和钢板的实际厚度不得少于公称厚度的95%。

钢结构检验程序图

3.2铝合金建筑型材

1)颜色

铝型材表面氧化膜(或喷涂层)的颜色必须与订货要求相符,在同一工程内同一类别的铝型材不允许有明显的色差。

2)表面质量

型材表面应清洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在,不允许有腐蚀斑点、氧化膜脱落等缺陷。

3)型材的截面尺寸允差按型材截面图上的要求。

4)型材长度的允许偏差:±10mm

3.3膨胀螺丝(或化学螺丝)

螺杆及螺母表面质量

螺杆及膨胀套(环)整体圆滑,镀锌面色泽均匀,表面没有腐规格、尺寸螺杆长度、直径、螺纹长度、螺母的厚度应符合规范的要求。

材质

检查质保文件,必须符合订货要求。

3.4硅酮结构胶、耐候胶

供应商必须是生产厂家或其指定的代理商,随货发货清单必须有该厂家或供应商盖章的原件。

包装上印刷的批号必须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。

3.5一般材料的检验

(1)入库检验通则

所有进入本公司仓库的材料均应进行入库检验,检验合格后方能办理其余入库手续。验收工作由仓管员或材料员会同质检员共同进行。

(2)检验方法

每批材料按不同规格、不同型号各抽检5%,但不少于5件,如在抽检过程中发现不合格品,则加倍抽检,若仍

有不合格则视该规格、型号本次进库的材料或加工件全部不合格,应予退货。

(3)检验细则

a.橡胶条

橡胶条包括用于建筑幕墙上的密封胶条和减震胶条。

外观

胶条表面应光滑、无裂纹、无起泡或凹凸穿孔等缺陷,如每35米内发现不止一处缺陷,则该孔胶条被视作不合格。

弹力

用手按压胶条,当手放松时,胶条能迅速恢复原状,弹力丰富、不粘手、手感爽快。

截面形状

与订货样品对比,肉眼不能分辨出差异。

取一段胶条穿于铝型材相应的槽上,用手向不同的方向扯动,其胶条应只可在槽内滑动,而不脱出槽外。

b.泡沫条

外观

泡沫棒体为正圆,整体顺滑,不起节,没有明显的椭圆现象或凹凸现象,颜色雪白,不应有杂色。

弹力

泡沫条弹力丰富,用手指按压后,能较快恢复原位。

直径

直径应符合订货要求,其允许偏差为±0.5mm。

c.双面胶带

外观

整体顺滑、不起节,没有明显的凹凸现象。

截面形状

双面胶带截面应为长方形或正方形。肉眼观测没有明显的弄压现象。

尺寸允许偏差

宽度为±0.5mm,厚度为±0.35mm。

粘度

双面胶带与铝型材和玻璃的粘结应牢靠,不易脱离。

d.螺钉、螺栓、铆钉

表面质量

整体表面圆滑,镀锌面色泽均匀,表面没有腐蚀斑点,螺栓、螺钉与螺母配合适当。

尺寸

长度、直径、螺纹长度、螺母厚度应分别符合各有关规范、标准的要求。

材质

查质保文件,必须符合订货要求。

e.岩棉板

包装

产品应使用防潮材料包装,包装要完整。

包装箱上应标明制造厂名称、产品名称、商标、净重或重量、制造日期以及"勿挤压"、"勿雨淋"等字样。

外观质量

岩棉板应色泽均匀,观感及手感好,不结节,干爽不潮湿,结构严密,疏密一致,韧性好,不易撕裂。尺寸应符合订货要求。

篇3:玻璃幕墙1弦体钢构件加工施工工艺

玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

1结构特点

1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。

(1)工艺设计

弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。

a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。

b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

(2)三维构件的拼装

制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。

(3)精度控制

拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

2施工准备

2.1技术及资料的准备

在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。

1.2工程材料的准备

在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。

1.3工程机具的准备

在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。

1.4施工人员的准备

施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

3加工工艺

3.1原材料和辅助材料

主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

材料牌号为Q235B

采用E43系列焊条

原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

3.2材料预处理

原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。

喷砂:Sa2.5级

底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4弯制成形

1.钢管的弯制

曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

2.矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。

4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即

有效长=原材料长-两端工艺余量。

管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。

6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。

每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。

每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。

3.5管段的拼接

应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。

胎架制作要求:

1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。

2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。

4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

5)胎架下平面应保持在一个水平面上。

6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。

7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:

1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。

2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:

a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。

c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。

3.6进场前的涂装

由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的运输

由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。

4安装施工

4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。

4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

4.3安装方法

1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。

2.立柱安装(圆管、方管同步)

1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉杆安装

整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

4.焊接

根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。

依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。

4.4打磨及补漆

在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。

5涂装工艺

1.表面处理及涂料

a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa2.5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。

b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa2.5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。

d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。

2.中间封闭漆的涂装

构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。

3.面漆的涂装

a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。

b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。

4.涂装的修补

对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

5.涂装的质量要求

雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50