加工中心工艺守则范文
一个工艺中心守则怎么样拟定?请看下面的加工中心工艺守则范文吧!
立式加工中心加工工艺守则【1】
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能,并经过有关立式加工中心的理和实习培训,通过考试及格取得上岗证,才具备操作立式加工中心的资格。
一、开机前准备:
1.机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2.装夹工件:
3.工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
4.装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5.机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污。
6.垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
7.根据图纸的尺寸,使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
8.装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9.工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,工件长度方向误差小于0.02mm,顶面*、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11.再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。
12.工件碰数:对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数头可用光电式和机械式两种,碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种,分中碰数步骤如下:
13.碰数方法:光电式静止,机械式转速450~600rpm。
14.分中碰数手动移动工作台*轴,使碰数头碰工件一侧面,当碰数头刚碰到工件使红灯亮时,就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台*轴使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
15.根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度),检查工件的长度是否合符图纸要求。
16.把这个相对坐标数除以2,所得数值就是工件*轴的中间数值,再移动工作台到*轴上的中间数值,把这点的*轴的相对坐标值设定为零,这点就是工件*轴上的零位。
17.认真把工件*轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里,让机床确定工件*轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
18.工件Y轴零位设定的步骤同*轴的操作相同。
19.根据编程作业指导书准备好所有刀具。
20.根据编程作业指导书的刀具数据,换上要进行加工的刀具,让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器,当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
21.移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具50mm,把这点的相对坐标值再设定为零,这点就是Z轴的零位。
22.把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件*、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
23.单边碰数的也是按上面的方法碰工件*、Y轴的一边,把这点的*、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是*、Y轴的零位,最后把一点*、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
24.检查零点的正确性,把*、Y轴移动到工件的边悬,根据工件的尺寸,目测其零点的正确性。
25.根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
26.加工参数的设定:
27.在加工中主轴转速的设定:
N=1000×V/(3.14×D)
注:N------主轴转速(rpm/min)
V------切削速度(m/min)
D-----刀具直径(mm)
加工的进给速度设定:
F=N×M×Fn
注:F------进给速度(mm/min)
M------刀具刃数
Fn-----刀具的切削量(mm/转)
每刃切削量设定:
Fn=Z×Fz
注:Z------刀具的刃数
Fz-----刀具每刃的切削量(mm/转)
二、开机加工:
1.执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小,单节执行,快速定位、落刀、进刀时须集中精神,手应放在停止键上有问题立即停止,注意观察刀具运动方向以确保安全进刀,然后慢慢加大进给速度到合适,同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2.开粗加工时不得离控制面板太远,有异常现象及时停机检查。
3.开粗后再拉表一次,确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
4.在加工过程中不断优化加工参数,达最佳加工效果。
5.因本工序是关键工序,因此工件加工完毕后,应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致,如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决,经自检合格后方可拆下,并必须送检验员专检。
6.工件拆下后及时清洁机床工作台。
7.加工类型:
8.孔加工:
9.钻加工:在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位,再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔,最后用合适的钻头精加工。
10.铰孔加工:对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位,再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔,最后再用铰刀铰孔,铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
11.镗孔加工:对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位,再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔,然后用粗镗刀(或铣刀)加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量,最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗,最后一次精镗余量不能少于0.1mm。
12.直接数控(DNC)操作:
13.在DNC数控加工前要先装夹好工件,定好零位,设定好参数。
14.在计算机中打开要传数的加工程序进行检查,然后让计算机进入DNC状态,并输入正确加工程序的文件名。
15.在加工机床上按TAPE键和程序启动键,这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。
16.在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
三、工人自检内容、范围:
1.加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容,清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2.工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求,工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3.在粗加工完成后应及时进行自检,以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如:(1).工件是否有松动;(2).工件是否正确分中;(3).加工部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求;(4).加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量(圆弧除外)。
4.经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检:对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸;对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5.工人完成工件自检,确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
四、出错的原因、特别注意、改正措施列表:
出错的原因
特别注意
改正措施
1
没有检查工件的长宽高尺寸
上机前的准备工作,必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸
利用拉尺、碰数等方法检查其正确性
2
工件的摆放方向
根据编程作业指导书要求,对照工件、图纸确定工件的摆放方向
认真检查工件的方向,然后按指导书的摆放进行操作
3
碰数偏移
碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查
碰数后根据工件的长宽尺寸,把主轴移动到工件的边缘,检查碰数的正确性;输入数据后再检查其正确性
4
用错刀具
认真检查所装的刀具是否与指导书的一致
在执行程序的第一句时,必须确认所用的刀具
5
开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废
开粗时不得离控制面板太远
有异常现象及时停机检查
6
开粗后工件移位
装夹时必须确保紧固
开粗后重新拉表、碰数
7
工件尺寸不到数
检查所使用的刀具;通知编程检查程序
对于重要位置,确保使用新刀具加工;修改或增加程序
8
输错文件名
加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名
认真检查输入的文件名的正确性
钣金加工中焊接工艺守则【2】
1.适用范围:
本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具
2.1焊接设备
1.B*系列交流弧焊机
2.CO2气体保护焊机
3.电容储能焊机
2.2焊接材料
1.E4303交流焊条
2.H08MnSiACO2气体保护焊丝
3.镀铜碳钢焊接螺柱
4.CO2气体
2.3焊接辅助工具
劳动保护用品
敲渣工具
砂带机
磨光机
3.焊接技术标准
3.1材料的焊接特性
材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性,是保证焊接质量的基础。
3.1.1钢材的可焊性
低碳钢,如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好,焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度;中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大,只有在合适的工艺规范下,才能保证焊接的进行。
3.1.2有色金属的可焊性
有色金属中的黄铜(H62)的可焊性良好,铜(T2)铝镁合金(LF2
LF5)及铝锰合金(LF12)一般,铝铜镁合金(LY12)较差。
3.1.3异种金属的可焊性
异种金属的焊接,在产品中也有应用,例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。一般情况下,碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好,铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可,铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊,铝与铜之间可焊性尚可。
3.1.4储能焊螺柱的可焊性
A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好,在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。
3.2焊缝坡口的基本尺寸
合理的焊缝的坡口,可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸,见下面要求:
1.工件厚度为1-3mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-1.5mm.。
2.工件厚度为3-6mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2.5mm.。
3.工件厚度为1-3mm时,两件L型对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-2mm.。
4.工件厚度为3-6mm时,两件L型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.。
5.工件厚度为1-6mm时,两件T型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.。
3.3焊接结构
焊接时,不允许长焊缝连续焊接,应采用交替断续焊接,以免热变形剧烈,影响产品质量;焊接时,应保证焊条能进入焊接区,一般手工电弧焊间距为20mm,气体保护焊应保证间距为35mm,并且保证焊条能保证倾斜45°。
4.焊接准备
4.1准备好各种焊接劳动保护用品。
4.2检查焊接设备、焊条、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全,合乎标准。
4.3清除焊件上的铁锈、油脂和水分。
4.4焊条如果潮湿,防在250℃-450℃烘炉中烘烤2小时。
5.操作工艺规范
5.1手工电弧焊
5.1.1工艺参数选择:
工艺参数主要包括:焊条直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度。
1.焊条直径的选择:焊条直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置。焊条直径粗,生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良。
一般情况下:焊件厚度2mm焊条直径为2mm,焊接电流为55-60A,焊件厚度2.5-3.5mm焊条直径为3.2-4mm,焊接电流为90-120A,焊件厚度4-5mm焊条直径为4mm焊接电流160-200A。
2.焊接电流的选择:根据选择的焊条直径,参照焊机操作说明调节焊机电流。电流小,电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低;电流大,易产生烧穿。
3.电弧电压的选择:电弧电压与电弧长度成正比。焊接时,一般用短电弧,弧长不超过焊条直径。
4.焊接速度的选择:在保证质量的情况下,采用大直径焊条和大焊接电流的快速焊接。
5.2CO2气体保护焊
CO2气体保护焊的工艺规范一般有焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度、气体流量等。
5.3电容储能螺柱焊
工艺规范包括:充电电压、螺柱夹持长度、导电嘴直径和电极压力等参数。
1.充电电压的选择:不同的螺柱,需要不同的充电电压。螺柱直径为3mm、4mm、5mm、6mm对应的充电电压为55-60V、63-70V、72-80V、90-100V。
2.螺柱夹持长度的选择:螺柱底部露出导电嘴2-4mm。
3.导电嘴直径的选择:导电嘴的直径必须与螺柱直径相同。
4.电极压力的选择:低碳钢螺柱直径为3-8时,选择4.5;不锈钢螺柱直径为3-6时,选择4.5。
6.焊后处理
焊接后清渣、磨平。注意:在焊点小的情况下,不允许磨开焊点。
7.检验
7.1外观检验:不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未熔合等缺陷。
8.1外形尺寸要求
一般零部件按照图纸标注的尺寸测量,记录。柜体属于规则型工件和尺寸大的情况,按下面要求检验:
1.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求:
高:在工件正反面两面四角测量
宽:在工件正反面离边缘10cm处分三处测量
深:在工件两侧边缘10cm处分三处测量
2.外观垂直度检验
柜体在未注垂直度要求的情况下,垂直度只允许向后倾斜4-5mm
8.注意事项
1.严格按设备的安全操作规程的有关规定进行操作
2.工作场所通风良好、无易燃易爆物品。
篇2:氯气使用工艺中防火防爆防中毒制度
防火制度:
1、建立健全安全防火组织机构,制定安全防火措施,加强防火教育,提高防火意识。
2、做好宣传工作,定期召开安全会议,对上级的批示要及时传达并贯彻执行。
3、按操作程序使用电器设备,注意安全用电。
4、对于防火防盗工具及电器设备及时检查、修理,并有专人负责。
5、对易燃、易爆物品由专人负责,安全保管。
6、注意节约用电,做到人走灯灭,并及时切断所有电源。
7、不得在库房、易燃品处吸烟、使用明火或放鞭炮。
8、凡在室外动用明火时,必须制定安全施工措施,经领导批准后方可动火,并设专人负责现场管理。
九、发挥安全小组的领导作用,加强对安全工作的监督和检查。负责安全的领导,每日要组织有关人员检查一次,发现隐患时处理出现重大火情要及时报警并及时组织抢险灭火
防爆制度
1氢气-空气混合气的燃烧爆炸预防制度
氢气和空气的混合气,当其中氢的含量达到4.1%~74.2%(体积百分比)时,在20℃和常温下,就具有爆炸危险。为了氯化生产的安全,氯气和空气混合气中氢的允许含量为4%(体积)。设备和管道严格密封是防止氢气和空气的混合气发生爆炸的最重要措施。
2三氯化氮爆炸预防制度
三氯化氮(NC13),常温下为黄色油状液体,类似氯气味,比重1.653,沸点小于71℃,三氯化氮更强的氧化剂,很不稳定,受热易引起爆炸。三氯化氮爆炸时威力很大,声音响,有明亮闪光,2mol三氯化氮在爆炸时分解成1mol氮气和3mol氯气,同时放出459.8KJ热量。氯碱生产中采用铵盐含量很高的水或氯化钠水溶液时,在制得的氯气中就可能出现三氯化氮,在氯气液化过程中三氯化氮一起被液化,但当液氯在蒸发气氯时,由于三氯化氮的沸点比氧气高得多,所以液氯被蒸气发时,三氯化氮作为液体上被相被浓缩,而当其浓度达到一定程度时,则极易发生爆炸。所以,为了安全生产,一定要定期排污。
3液氯容器的爆炸预防制度
液氯容器如钢瓶、贮槽等,如是内部的坟力超过其最高操作压力,就会出现泄漏、爆炸等恶性事故。产生这种高压的原因主要有:阳光暴晒、火灾或其它外部源、容器无气体空间或空间太小,温度升高时液体膨胀等等。为了确保液氯容器的止常运行,必须严格遵守氯气安全规程,杜绝违章;另一方面,可以在容器上安装安全阀、爆破膜等,以便在超过最高操作压力时自动排出容器内的物料。
4有机氯产品生产过程的爆炸预防制度
有机物的氯化过程,要视有机物原料的理化特性做好防火防爆工作。
工作人员都要从自己的岗位做起,熟练掌握本岗位的安全技术知识,并紧密联系生产实际,真正懂得怎样才安全,化被动为主动,以推动整个企业的安全工作及经济效益的发展。
防中毒管理制度
1一切生产和使用氯的设备和管道阀门,应绝对密封,并有充分的措施防止氯外泄。
2干燥的氯气和液氯对铜、铝没有腐蚀性,但氯的水溶液对一般金属除金、铂和银外都有很大的腐蚀作用。因此,使用液氯瓶时,应严防水通过加氯设备进入氯瓶内。玻璃、陶瓷不受氯水腐蚀,一般塑料和橡胶与氯水接触也会产生一定的腐蚀作用且易老化,故使用这两种管道、零件时应定期更换。
3液氯在液氯瓶内存在着氯液平?,随着温度的升高,瓶内气体量增大,压力升高。因此当外界温度高时,应采取向氯瓶喷淋冷却水等办法降温。如果氯瓶内压过高,引起限压阀自动打开,虽然避免了氯瓶爆炸,但造成氯外泄,污染环境,使人畜中毒甚至死亡。
4由于氯的危险性,当氯瓶大量泄漏不能制止时,必须及时??理,可把整个氯瓶放入水池中或石灰乳池中,让氯气溶解在水中。
5)由于氯气比空气重,当氯气泄漏时,在低洼处会积累,同时,在人嗅不到气味的浓度下(尤其是经常接触氯气的人员)就可对人产生损害。所以在设计中一方面把加氯机房和工作间隔开,另一方面在加氯机房低点设定期排气装置。防止氯气积累。
6)当直接使用氯气处理废水时,未被吸收的氯气必须经碱溶液吸收。防止污染大气。
篇3:工艺安全管理制度
第一章总则
第一条为加强工艺安全管理,规范公司操作人员的作业行为,确保开、停车作业,正常操作以及各种异常情况的正确处理,保证生产顺利运行,根据《安全生产法》、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013-2008)等法律法规,制定本制度。
第二条本制度适用于公司所属各车间各操作岗位。
第二章?管理职责
第三条总调度室负责组织对生产装置运行的监督管理和调度平衡,定期组织进行工艺安全专业检查,并组织装置开车前的公司级安全检查。
第四条总调度室负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。
第五条技术中心负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的公司级安全检查。
第六条安全环保处负责对工艺装置进行安全监督管理。
第七条各车间负责人是本车间工艺安全第一责任人,负责组织建立、健全本车间工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施,对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。
第八条人力资源处负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。
第三章?工艺安全管理
第九条所有操作人员必须掌握本岗位工艺安全信息,主要包括:
1、化学品危险性信息:包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;
2、工艺信息:包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如:压力、温度、流量)安全上下限值等;
3、设备信息:包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。
第十条各车间应落实专人对工艺安全信息进行管理,及时更新,保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠,及时组织对员工进行培训并执行。
第十一条各车间应严格执行各项生产设施安全管理制度,保证以下设备设施运行安全可靠、完整。
1、压力容器和压力管道,包括管件、阀门及法兰等;
2、泄压和排空系统;
3、紧急停车系统;
4、监控、报警系统;
5、联锁系统;
6、泵及各类动设备,包括备用设备;
7、材料、备品、备件等。
第十二条?各车间应对工艺过程进行危险性分析,主要包括:
1、工艺过程中的危险性;
2、工作场所潜在事故发生因素;
3、控制失效的影响;
4、人为因素等。
第十三条生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各车间必须组织进行开车前的安全确认,对全公司检修后的开车,由总调度室和安全环保处组织进行开车前的安全确认。
安全条件应满足下列要求:
1、现场工艺和设备符合设计规范;
2、系统气密测试、设施空转运转调试合格,并有记录;
3、安全操作规程和应急方案已制订;
4、编制并落实了装置开车方案;
5、操作人员培训合格,并有培训记录;
6、各种危险得到消除或控制。
第十四条生产装置停车应满足下列要求:
1、由生产车间编制停车方案,并报总调度室审核,分管副总经理审批。
2、正常停车必须按停车方案中规定的步骤进行,并有停车操作记录,用于紧急处理的自动停车联锁装置,不得用于正常停车。
3、设备、容器卸压时,要防止易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发而产生事故。
4、操作人员经过培训,能够按停车方案和操作规程进行操作。
第十五条?装置开、停车方案按岗位技术操作规程和安全操作规程执行。
第十六条?生产装置紧急情况处理应遵守下列要求:
1、发现或发生紧急情况,应按照不伤害人员为原则,妥善处理,同时向车间领导、总调度室、安全环保处等相关方报告。
2、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并报告车间领导、总调度室等相关部门进行协调处理,必要时,按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。
第十七条?生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;
第十八条操作人员应严格执行安全操作规程,工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析,保证工艺参数偏差及时得到纠正,并做好相应记录。各车间应组织工艺运行分析,找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点,不断完善生产工艺流程,提高工艺安全可靠性。
第四章?监督与考核
第十九条总调度室、安全环保处根据管理职责分工,依据《安全生产责任考核管理制度》等相关制度,分别负责对工艺安全管理制度执行情况进行监督管理。
第五章?附则
第二十条相关记录
1、岗位操作规程;
2、生产装置开车前安全条件确认检查表;
3、装置开车方案、停车方案;
4、工艺操作记录及交接班记录。
第二十一条本制度由总调度室、安全环保处负责解释,本制度自发布之日起实施。