某某建筑基坑护坡工程施工安全要点

某建筑基坑护坡工程施工安全要点

一、施工方案

1、基坑开挖前必须编制施工方案,并经上一级技术负责人审批签字。

2、施工方案的内容要求:应包括放坡要求、支护结构设计、机构选择、开挖时间、开挖顺序、分层开挖深度、坡道位置、车辆进出道路、降水措施及监测要求等,并附有施工详图。

二、临边防护

1、当基坑深度达到2米时,应按高处作业和临边作业的规定搭设临边防护设施。

2、基坑周边应搭设防护栏杆,并设置上下安全通道。

三、坑壁支护

一般基坑深度小于3米时可采用一次性放坡。当深度达到4-5米时可采用分级放坡;当基坑深度超过5米时无论边坡土质情况,周边荷载情况如何都必须进行支护,并有详细的支护计算,对深基坑可采用打桩、上钉墙或地下连续墙等方法来确保边坡的稳定。还可采用:排桩、坑外拉锚与坑内支撑、地下连续墙、逆作法施工等方法。

四、排水措施

1、坑底应设排水沟或集水井。

2、深基础施工采用坑外降水时,要有防止临边建筑物危险沉降的措施。

五、坑边荷载

1、堆置土方距坑槽上部边缘不小于1.2米,弃土堆置高度不超过1.5米。

2、大中型机具距坑槽边距离应在施工方案中进行设计并确认。

六、上下通道

1、基坑施工作业人员上下必须设置专用通道,不准攀爬模板。

2、人员专用通道应在施工组织设计中确定,可视条件采用梯子或专门搭设。

七、土方开挖

1、所有施工机械进场必须经有关部门组织验收,确认合格并有记录方可使用。

2、挖土机作业时,人员不得进入挖土机作业半径内。

3、多台机械作业,其间距应大于10米,挖土应由上而下逐层进行,严禁先挖坡脚或逆坡挖土。

4、挖土机司机属特种作业人员,应经专门培训考试合格持证上岗。

5、挖土机不能超标高挖土,坑底最后留一步土方由人工完成。

八、基坑支护变形监测

1、基坑开挖前应作出系统监测方法、精度要求、监测点布置、观测周期、工序管理、记录制度、信息反馈。

2、基坑开挖过程中特别注意监测基坑外的沉降隆起变形和临近建筑物的动态。

九、作业环境

1、基坑内作业人员必须有安全立足点。

2、交叉作业、多层作业、上下设隔离层,垂直运输作业及设备也必须按相应规范进行检查。

3、作业环境内光线不足时必须设置足够的照明。

篇2:山体护坡锚固及锚喷施工方法

山体护坡锚固及锚喷施工方法

1山体护坡锚固分为土钉支护护坡和挂网喷浆护坡两种类型。

1.1、土钉支护护坡

土钉支护面积约52614m2,土钉选用Φ20Ⅱ级钢筋,土钉进入土层设计长度为5m,且入基岩深度不小于3m,土钉孔径100mm,喷射混凝土面层厚度为150mm,强度不低于C20。土钉支护护坡的实质亦即是挂网喷浆。

基坑开挖采取从上到下分层修建的施工工序。施工中要重视水的影响,在地表和支护内部设置适宜的排水系统以疏导地表径流和地表、地下渗透水。当地下水的流量较大,在支护作业面上难以成孔和形成喷射混凝土面层时,要在施工前降低地下水位,并在地下水位以上进行支护施工。

考虑到施工作业周期和降雨、振动等环境因素对陡坡开挖面上暂时裸露土体稳定性的影响,采取随开挖随支护,以减少边坡变形。其具体施工方案如下。

⑴、挂网喷浆施工顺序

修整边坡坡面→制作安装排水设施→第一次喷射砼→布置土钉孔位→土钉成孔、安装、注浆→安放钢筋网→第二次喷射砼→养生→喷固坡防水剂。各部分工序在保证主要施工顺序的情况下,统筹进行。

⑵、修整边坡坡面

边坡开挖时即要注意坡面的平整,控制开挖质量,避免超欠挖现象出现。但喷锚支护施工前,还是要对坡面进行必要的平整,清除松散堆积体、坡面强风化层、危岩块等,此外对坡面局部较凸出处或较陡段,要进行刷坡,使坡面尽可能平顺,且岩性相对完整,以便喷锚支护施工的进行。

修整坡面按已划分的工作段,由每一段一端向另一端逐渐推进,尽快创造挂网喷射工作面,利于下步工序进行。修整坡面采用人工开挖,以保持边坡面山体的完整。对破碎且不平整的边坡,将松散的浮石和岩渣清除,凹陷太大处,在取得监理工程师同意后,用浆砌片石补砌凹处,将其处理成较光滑的岩面,在软硬岩分界处的空洞进行勾缝处理,用高压水冲洗受喷面。边坡表面风化岩体的清方和整理均从上至下进行。对于坡面的孤石和松动危岩在原处破碎然后清除,避免破坏工作平台。

⑶、脚手架搭设

沿已清理好的边坡面,按已划分的工作段首先搭设第一段的脚手架,待第一段的钻孔灌注工作完成后即可搭设第二段的脚手架,第一段的第二次喷射完成后即可拆除脚手架移至第三段搭设,以此类推逐步向前推进形成流水作业。脚手架立杆间距纵向1.5米,横向1.5米,步距1.5米,脚手架到达设计高度时,即可在坡面上进行锚杆钻孔,注浆,埋杆作业。纵向每隔30米,竖向每隔4.5米搭设材料运输马道,铺上木板,形成运输走廊。

⑷、制作安装坡面排水设施

坡面排水设施为坡面排水孔排水。招标设计图未明示具体做法,进场按监理指示或补充设计施工。

⑸、锚杆成孔、注浆及安装

土钉长5.0m,间距2m,呈梅花形分布,孔径为100mm。

①、成孔要求

A、钻机:采用潜孔钻。

B、钻孔位置:按照设计画出孔位,孔点坐标与设计坐标偏差不得大于50mm。

C、钻进方式:采用无水钻进。

D、钻孔顺序:采用间隔钻孔,防止邻孔干扰。

E、钻孔直径:直径100mm,为确保灌浆充分,孔径不得低于设计值的101%。

F、钻孔方向:钻孔向下倾角为10-150,钻孔允许偏差为10。

G、钻孔速度:钻孔速度须严格控制,不得高出钻机本身标准钻速的1~2%,采用匀速钻进,以防止钻孔弯曲和变径,造成下锚困难。

H、钻孔深度:土土钉进入土层设计长度为5m,且入基岩深度不小于3m,孔深相对锚杆体长度应超钻20cm。

I、孔底要求:钻进达到设计深度之后,不能立即停钻,必须在停止进尺的情况下,稳钻1~2分钟,防止孔底端部尖灭,达不到锚固的直径和灌浆充分。

J、钻孔孔壁:钻孔孔壁不得有粘土或粉砂滞留,用高压风吹净孔内的残渣,以保证锚钉能下到预定深度。禁止用水冲洗。

②、锚杆制作

A、锚杆体材料:锚钉用材为Ⅱ级Φ20钢筋,钢筋平直,后端弯900钩,长700mm,并与水平附加筋分别点焊,附加筋水平横、竖向均用2Φ16Ⅱ级钢筋,前端和后端各焊上φ6.5定位圆钢筋。

B、钢筋混凝土结构用的钢筋,其种类、钢号、直径等均应符合施工详图规定,并经过材质试验。

C、钢筋的切割、弯曲除监理单位另有规定外,应遵照有关规范的规定执行。

D、钢筋表面应洁净,锚杆杆体使用前应将表面油渍、锈皮、鳞等清除干净。钢筋应平直,无局部弯折,钢筋中心线同直线的偏差不应超过其长度的1%。

E、锚杆体不得采用焊接,不能有锈蚀、损坏的现象。

③、锚孔注浆

A、注浆用砂浆配合比:水泥:砂为1:1,水灰比宜为0.38-0.45,强度等级不低于12Mpa,3天不低于6Mpa。

B、锚孔注浆、埋杆应在锚孔成孔后尽快进行,在灌浆之前应对锚孔用风、水冲洗,并排尽残渣和污水。

C、注浆利用注浆罐进行,采用M15水泥砂浆。注浆管应插入至距孔底5-10cm,随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随即将组装好的锚钉体平顺、缓缓推送至孔底。若孔口无砂浆流出,应将杆体拔出重新注浆。

D、注浆浆液应搅拌均匀,随搅随用,浆液应在初凝前用完,并严防石块、杂物混入浆液。

E、注浆作业开始和中途暂停超过30分钟时,再作业时须用水或稀水泥浆润滑注浆罐及注浆管线。

F、浆体硬化后不能充满锚固体时,应进行补浆。

G、杆体插入孔内长度不得小于图纸规定的95%,锚杆外露部分避免敲击、碰撞,三天内不得悬吊重物。

H、每段工程应取代表性段落对锚杆进行抗拔试验,要求锚杆抗拔力大于图纸规定,通过试验修正施工参数,指导大面积施工。

⑹、挂网

①、钢筋网采用φ10圆钢,间距20×20cm,搭接长度30d,在坡面上现场编制。

②、按设计要求编好钢筋网后,与锚钉交接处必须进行焊接,保证喷射砼时钢筋网不晃动。

③、钢筋网必须紧贴砼的表面,保证钢筋网钢筋的保护层厚度,保护层厚度为30mm。在特别凹陷处增加锚杆固定。

⑺、喷射混凝土

①、喷射混凝土的混合料配合比应符合下列规定:

A、水泥与集料的质量比宜为1:4-1:4.5。

B、砂率宜为45%-55%;

C、水灰比宜为0.40-0.45;

D、配合比设计及速凝剂掺量应通过试验确定。

②、喷射

混凝土施工机具要求

A、密封性良好,不漏水,不漏气。

B、生产能力(干混合料)为3-5m3/h。

C、输送连续、均匀;允许输送的骨料最大粒径为2.5mm;输送距离(干混合料):水平方向为100m、垂直方向为60m。

D、喷射混凝土所选用的空压机,要满足喷射机作业风压和耗风量的要求,工作效率高。

E、混合料的拌和采用强制式搅拌机。

F、供水设施须保证喷头处的水压为0.15-0.2Mpa。喷射机要具有较大的混凝土流动性能,其施工布置要合理。

③、喷射混凝土作业工艺流程

④、喷射作业前检查及施工准备工作

A、喷射作业前检查主要内容

a、喷前对开挖面尺寸认真检查,清除松动危石,凹凸过多的先行局部处理;

b、受喷岩面有较集中渗水时,应作好排水引流处理,无集中渗水时,根据岩面潮湿程度,适当调整水灰比。

c、根据石质情况,在喷射前用高压风或水清洗受喷面,将开挖面的粉砂和杂物清理干净,以有利于混凝土粘结。

d、埋设喷层厚度检查标志,一般是在石缝处打铁钉,或用快硬水泥安设钢筋头,并记录其外露长度,以便控制喷层厚度。

e、检查运转和调试好各机械设备工作状态。

B、喷射作业前施工准备工作

a、材料方面:

对水泥、砂、石速凝剂、水等的质量要进行检验;砂、石均应过筛,并应事先冲洗干净;砂、石含水率应符合要求,为控制砂、石含水率,特设置防雨棚,干燥的砂子应适当洒水。

b、机械及管路方面

喷射机、混凝土搅拌机等使用前均应检修完好,就位前要进行试运转;

管路及接头要保持良好,要求风管不漏风,水管不漏水,沿风、水管路每个40-50m装一阀门接头,以便当喷射机移动时,联结风、水管。

c、其它方面

清除浮石,用高压水冲洗岩面,附着于岩面的泥污应冲洗干净,每次冲洗长度以10-20m为宜;对裂隙水要进行处理。

作好回弹物的回收和使用的准备,喷射前先在喷混凝土地段铺设薄铁板或其他易于回收回弹物的设备。

⑤、喷射混凝土施工要点

A、喷射作业施工准备工作做好后,严格掌握规定的速凝剂掺量,并添加均匀。在未上混凝土拌和料之前,先开高压风及高压水,如喷嘴风压正常,喷出来的水和高压风呈雾状。若喷嘴风压不足(适宜的风压一般为0.1-0.15Mpa),可能是出料口堵塞;如喷嘴不出风,可能是输料管堵塞。这些故障都应及时排除,再开动电动机,先进行空转,待喷机运转正常后才开始投料、搅拌和喷射。

拌和砼采用强制式搅拌机。混合料随拌随用,存放时间不得超过20分钟。混合料在运输、存放过程中,应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入,在装入喷射机前应过筛。

B、喷射混凝土按划分的工作段自上而下进行。先喷射第一层混凝土后才施工锚钉及挂设钢筋网,以利于边坡稳定和防止钢筋锈蚀。第一层砼的厚度为3厘米。喷头与受喷面垂直,与岩面距离为0.6~0.7米。第二次喷射砼前应清洗坡面,保证喷射厚度和表面的光洁。喷嘴需对受喷岩面作均匀的顺时针方向的螺旋转动,一圈压半圈的横向移动,螺旋直径约为20-30cm,以使混凝土喷射密实。

作业开始时,先送风,后开机,再给料;结束时,应待料喷完后,再关机。向喷射机供料时应连续均匀,机器正常运转时,料斗内应保持足够的存料。

喷头与受喷面垂直,与岩面距离为0.6-0.7m。喷射机的工作气压控制在0.1-0.15Mpa,喷头处水压控制0.15-0.25Mpa。所制砼必须在当日内用完,如因喷射面积过大不能连续作业时,应将坡面上的残落砼清除,方能继续喷射。

C、为保证喷射混凝土质量,减少回弹量和降低粉尘,作业时还应注意以下事项:

掌握好喷嘴与受喷岩面的距离和角度;喷嘴至岩面的距离为0.8-1.2m,过大或过小都会增加回弹量;喷嘴与受喷面垂直,并稍微偏向刚喷射的部位(倾斜角不大于100),则回弹量最小、喷射效果和质量最佳。对于岩面凹陷处要先喷和多喷,而凸出处要后喷和少喷。

喷射时,喷射手要严格控制水灰比,使喷层表面平整光滑,无干斑或滑移流淌现象。

喷射混凝土的回弹物,不能收集起来放入下批配料中,以免影响喷射混凝土质量。

D、调节好风压和水压

风压与喷射质量有密切的关系,过大的风压会造成喷射速度太高而加大回弹量,损失水泥,风压过小会使喷射力减弱,则混凝土密实性差。因此,根据喷射情况应适当调整风压,可参考表7-1及结合输料管长度进行调节风压。

表7-1风压调节参数表

输料管长度(m)

风压(10N/cm2)10=

为保证高压水能从喷枪混合室(喷头处)内壁小孔高速度射出,把干拌和料迅速拌均匀,水压稍高于风压。一般水压比输料管的压力至少高10N/cm2-15N/cm2,同时要求供水系统的水压不大于40/cm2,供水系统水压不足时,需采用压力水箱提供稳定的水压,才能确保喷射混凝土施工质量。

E、喷层厚度应均匀,符合图纸要求的厚度,并按图纸规定或监理工程师指示设置伸缩缝及泄水孔。伸缩缝沿边坡纵向每隔间距20m设一道,缝宽3cm,在喷射混凝土前先将3cm厚塑料泡沫固定在伸缩缝处,并绑扎好附加钢筋喷混凝土后取出塑料泡沫,换填30cm浸油木板。

F、喷层周边与未防护坡面的衔接处应作好封闭处理。

G、下列情况应暂停喷射施工

a、雨天冲刷新喷面上的水泥,造成混凝土脱落;

b、大风妨碍喷射手进行工作。

⑻、喷射混凝土的养护

①、为使水泥充分水化,使喷混凝土的强度均匀增长,减少或防止混凝土的收缩开裂,确保喷射混凝土质量。因此,喷射后特别需要有良好的养护,在其终凝1h-2h后立即进行喷水养护,每天至少喷水养护4次,养护时间应不少于7天。

②、砼终凝后的第一次喷水养护的压力不宜过大,防止冲坏砼防护层表面。

⑼、施工监测

施工前要制定详细的施工监测方案,并在施工中认真组织实施。主要施工监测项目如下:

①、地质和支护状况观察。采用地质罗盘等对岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述,一般在坑体削坡每次爆破后进行。

②、周边边坡位移和沉降。施工前,按每10-50m为一监测断面,每断面设2-3个测点,用全站仪测出测点的高

程及坐标,施工中每天/观测1-2次,并做详细记录,一旦发现异常,要立即停止边坡锚固支护工作。待设计、监理、施工方共同研究,确定了应对方案后,方可恢复施工。

③、土钉及锚杆抗拔力。采用各类锚杆测力计及拉拔器,每10m一个断面,每个断面至少做三根锚杆。

⑽、质量检验

①、基本要求

土钉支护边坡护坡检查项目应符合表7-2的规定

②、外观鉴定

A、表面平整,无钢筋、铁丝外露现象。

B、使用喷锚支护时,土钉杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度。

C、防护的表面平顺,密实,无脱落现象。

D、设置的伸缩缝整齐垂直,上下贯通。

E、泄水孔坡度向外,无堵塞现象。

表7-2锚杆喷射混凝土和喷射砂浆边坡护坡检查项目

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法

1混凝土或砂浆强度(Mpa)在合格标准内按《公路工程质量检验评定标准》(JTJ071-98)附录D、E、F检查

2锚杆拔力(KN)拔力平均值≥图纸规定值;最小拔力≥0.9图纸规定值按锚杆数1%。且不少于3根做拔力试验

3喷层厚度(mm)平均厚≥设计厚;检查点的60%≥设计厚;最小厚度≥设计厚,且≥60每10m,检查1个断面,每3m检查1点,用凿孔或激光断面仪确定厚度

4网眼尺寸(mm)±20用尺量,每10m抽查5个网眼

5坡面平整度(mm)30用2m直尺,每20m检查3处

注:3、4、5项中的"每10m或20m"是指沿路线方向的长度。

1.2、挂网喷浆护坡

挂网喷浆护坡面积约18516m2,锚钉选用Φ20Ⅱ级钢筋,锚钉进入土层设计长度为2m,且入基岩深度不小于1m,锚钉孔径100mm,注浆材料要求同土钉支护护坡要求。喷射混凝土面层厚度为100m,强度不低于C20,3天不低于10Mpa。钢筋网采用φ6Ⅰ级钢筋,间距200mm,搭接长度36d,保护层厚度30mm。

其它要求及施工方法同土钉支护护坡。

篇3:堤坝围堰填筑与护坡施工方法

堤坝围堰填筑与护坡施工方法

1施工程序

⑴10月10日截流戗堤(编号为①填筑区)合龙后立即进行上游面石渣抛填(编号为②填筑区),10月15日前完成石渣抛填。

⑵石渣抛填同时开始上游围堰截流戗堤上游8.1m高程以下部分及下游围堰4.0m高程以下(编号为③填筑区)填筑。两围堰填筑均从右岸向左岸推进,填筑时以该填筑区设计断面全断面推进,截止10月20日完成以上部分填筑。

⑶当上、下游围堰③号填筑区部分填筑达到该区设计高程,即以该区设计高程顶面为施工平台开始水泥搅拌桩防渗墙施工,截止10月25日前完成防渗墙施工,同时开始中基坑抽水,西溪大基坑具备施工条件。

⑷10月20日前完成③号填筑区施工后开始上游围堰内侧压重平台(编号为④填筑区)、堰壳加高培厚(编号为⑤填筑区)及粘土心墙(编号为⑥填筑区)填筑,截止11月25日前填筑完成。

⑸当上游围堰压重平台及堰身加高培厚基本完成,抽调部分设备进行下游围堰4.0m高程以上堰壳为(编号为⑤填筑区))及粘土心墙(编号为⑥填筑区)填筑,截止11月25日前填筑完成。

⑹11月初,当上、下游围堰外侧边坡具备护脚、护坡条件后,即开始抛石护脚及土工布砌石护坡施工,11月底完成,至此围堰修筑竣工。

⑺2003年4月初开始围堰拆除,月底拆除完毕,至此围堰工程施工全部完成。

围堰填筑程序详见图7-1《围堰填筑分序图》。

2围堰填筑施工

为充分利用我局现有的大量充足的土石方施工机械设备,根据本工程施工特点,采用以下主要施工方案进行围堰填筑施工:

2.1施工道路

根据施工总布置中规划的场内交通道路,结合施工开挖区的开挖施工方法和开挖运输机械的运行路线合理布置。施工道路路面宽7m,路基宽90.0m,路面纵坡不大于10%,开挖基坑内的临时施工道路根据基坑开挖的施工顺序灵活调整布置。

2.2土方开挖

⑴开挖时,遵循以下原则:

图7-1

①土料场开挖前进行场地建设,将其表层的杂质和耕作土、植物根系等清除,在清理表层的同时沿开挖边线外侧开挖临时截水沟,截水沟两端用急流槽的形式引至附近沟渠,以保证施工期间开挖边坡不受流水浸刷。遇水时,坑口、坡道用防水编织布覆盖保护。

②开挖按设计图纸、文件的要求进行,土料的天然含水量接近施工控制下限时,采用立面开挖,含水量偏大,则采用平面开挖,当层状土料有须剔除的不合格料层时,采用平面开挖。平面开挖时自上而下分层进行,每层厚度2~4m,不得乱挖或超挖,立面开挖时不掏底施工。

③开挖施工中结合永久性排水设施的布置切实做好开挖工作面的截水、排水工作,防止地下水和地表水对开挖施工的影响;分层开挖时,应由内向外设置顺坡,以利排水,并保证基坑内无积水。

④在高切区域开挖过程中,每开挖一层形成平台层,做好平台排水工作,使平台形成流水纵坡,不积水,以便雨后能迅速恢复施工。

⑤做好保护开挖的永久边坡和附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏的措施。

⑥制定施工安全措施,在危险地带设置醒目标志。

⑦在深挖区域,施工过程中时刻注意边坡的安全、稳定状态,同时加强对边坡临时排水措施的实施,以保证边坡的稳定。

⑧基坑砂土料主要采用反铲和装载机挖、装,推土机配合作业;防渗粘土料采用反铲开挖装车。

⑵开挖时采用以下排水措施:

①场地开挖中按监理人要求保持地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水及开挖排水沟等临时性地面排水措施。

②在平地或凹地进行开挖作业时,在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水等措施,阻止场外水流进入场地,并有效排除积水。

③当采用挖掘机、推土机等机械设备进行基坑开挖时,保证地下水位降低至最低开挖面0.5m以下。

④在旱地地下水位以下开挖时,根据地质条件编制降低地下水位的施工技术措施,包括:排水孔、井或排水洞的布置,抽排水设备配置及基坑开挖措施,报监理人批准实施。

2.3石料运输

采用15T、20T自卸汽车运输,与料场开挖、装运、铺料等工序连贯进行;运输不同填筑材料的汽车相对固定,对运输同种材料的汽车统一编号,统一指挥;运输车经常清理车厢、轮胎,避免残留在车厢、轮胎的泥土带入清洁的料源和填筑区,车辆挡板接缝严密,穿过市区运土石料车辆车厢加盖,防止物料洒落污染环境。在干燥天气运输道路洒水防尘,安排固定人员清扫。

2.4土方填筑

⑴测量、放样

依据控制网(点)测放围堰基线,基线相对于临近基本控制点,平面位置误差控制在±50mm,高程误差控制在±30mm。基线永久标石、标架埋设牢固,施工中严加保护,并及时检查维护,定时检查、校正。填筑前进行围堰断面放样,根据不同的断面形式相隔50m左右设立轮廓样架,其测点相对设计的限值误差控制在平面±50mm,高程±30mm,高程负值不连续出现,并不超过总测点的30%,放样时根据要求预留堰基、堰身的沉降量。

⑵铺料

铺料与碾压施工平行作业,填筑材料符合设计及规范要求,铺料分为卸料与平料两道工序。施工时加强统一管理,原地面不平时从低处开始回填,不同种类的土分段分层填筑。铺料时尽量平整,避免过多的接缝,做到统一铺土、统一碾压,确保施工质量。填方各个作业段施工,两层不在同一时间施工时,先填段按1:1坡度分层填筑台阶,若两层同时填筑,则分层互相交叠衔接,搭接宽度不小于1m。

推土机铺料行驶方向平行于围堰轴线,采用进占法施工。土料铺至边沿时,在设计连续边外侧各超填30cm余量。铺料厚度根据碾压试验及设计要求定。铺料时时刻注意土料的含水量,当含水量大于或小于施工要求时,采用翻晒法或洒水湿润法进行调整,使土料在碾压时处于最优状态。

⑶碾压

采用振动碾碾压,砂土铺料厚度40~50cm、防渗粘土25~30c,压实6~8遍。碾压作业采用进退错距法施工,碾压段长度视现场情况取40~100m。碾压平行于堤轴线进行,碾压行车速度平碾及振动碾控制在2km/h。分段、分片碾压时,各段设立标志,防止漏压、欠压和过压,错开上下层的接缝位置,相邻作业面的搭接碾压宽度平行堤轴线方向不小于0.5m,垂直堤轴线方向不小于3m。对于建筑物周围50cm内的回填,岸坡双向套压1/3。用光面碾磙压实防渗粘性土填筑层,对压光层面进行刨毛处理后进行上层铺料。

在结合的坡面上,配合填筑上升将表面松土铲除,直到达到合格的料层

为止,坡面进行刨毛处理,保持含水量在控制范围内,然后继续铺新料进行压实,并根据天气变化和设计要求或项目监理的指示调整。围堰施工工艺见图7-2。

图7-2围堰填筑施工工艺框图

3水泥搅拌桩防渗墙施工

3.1概述

根据设计图纸和招标文件,上、下游围堰的松散透水地基的防渗处理采用深层搅拌桩,搅拌头直径Φ500mm,有效墙厚300mm,总工程量32520m。

3.2施工机械

采用衡阳探矿机械厂生产的SJ4-500型连续墙深搅钻机进行搅拌,ZJ-400型高速制浆机制浆、1m3搅拌桶贮浆、BW250/50型泥浆泵输浆,SJZ水泥桩监控记录仪记录。根据进度要求,共安排六台套设备施工。

3.3主要施工材料

采用强度不低于32.5的普通硅酸盐水泥作固化剂,通过搅拌成水泥浆液输送到搅拌头处,与土体混合固结形成水泥土防渗墙。水泥浆液水灰比一般为0.5:1~1:1。

3.4施工准备

⑴场地平整:首先应进行施工场地平整,清除地面障碍物。

⑵导向槽开挖:桩机就位施工前,沿防渗墙轴线开挖导向槽以便于施工及桩机移动。开挖截面控制为:宽×深=60cm×30cm。开挖前由技术人员沿施工轴线用石灰放出开挖边线,开挖完成后进行复核,必要时进行修整或重新开挖。

⑶建设完成供水、供电、供浆、施工道路及材料仓库等临建设施。

⑷地质复勘:沿防渗墙轴线布置地质复勘先导孔,采用*U-100型地质钻机取芯钻进。先导孔完成后,绘制轴线处地质复勘剖面图,以校核调整设计防渗墙底线。

⑸现场试验:在正式施工前,选择有代表性的地段进行现场试验,具体试验部位及试验方案报监理工程师批准后实施,以取得适合于地质条件的有关参数,如供浆量、水灰比、下沉提升速度等。采用不同的水灰比及供浆量、不同的提升(下沉)速度进行单元墙成墙试验;试验完成后进行开挖,观测成墙质量并取代表芯样做物理、力学性能试验,根据试验结果选择达到设计各项指标的单元墙施工参数作为施工参数。

3.5施工工艺流程

工艺流程见图7-3所示:

图7-3水泥土防渗墙施工工艺流程图

3.6施工方法

⑴搭接成墙的方法

SJ4-500型连续墙深搅钻机有并列的四根搅拌轴通过连接装置呈一整体,搅拌头上下交错搭接,轴间距400mm,一次成墙(4根桩)。墙厚为30cm的水泥土防渗墙拟采用直径为Φ500mm的搅拌头施工,搅拌头搭接处最小厚度300mm。根据桩机对偏斜率的控制能力及桩深情况,墙厚为30cm的水泥土防渗墙单元墙之间需搭接14~25cm,则单元墙沿轴线长度为1.43~1.52m。即一个单元墙完成后,向前移动的距离为1.43~1.52m。

搭接成墙见图7-4。

图7-4搭接成墙示意图

⑵施工程序

①桩机调平定位:用事先预制、测量准确的位移标尺固定在与轴线平行的平行线上使搅拌头对准移位标尺上的桩号,以控制每组桩的搭接。利用桩机液压步履装置到达指定桩位,升降桩机液压支腿使桩机调平对中,并用水平尺检测前后左右的水平状态。

②预搅下沉:开启搅拌机,通过主机动力传动装置带动搅拌桩机上钻杆转动,并以一定的推进力向土层内推进下沉,下沉速度根据下切地层实际情况确定(由电气控制装置的电流监测表控制,一旦电流超过规定值即须切换挡位放慢下沉速度),一般采用0.6~1.5m/min。如下沉速度太慢,可加入适量清水以利钻进。

③浆液制备:深层搅拌桩机初搅下沉时即开始制备水泥浆液。浆液制备采用高速制浆机,按已确定的水灰比分别加入规定重量的水泥和水搅拌成水泥浆,搅拌完成后经过滤网进入储浆桶中,检测浆液达到要求后,开启输浆泵输送到搅拌桩机的储浆桶中。

④注浆搅拌提升:搅拌头下沉到设计深度后开启泥浆泵,将水泥浆从喷浆嘴中喷出压入土体,待孔口返浆后边喷边搅边提升,提升过程中注意保持孔口有微微翻浆,否则应加大供浆量或放慢提升速度。采用监控记录仪自动记录每米耗浆量以控制提升速度和供浆量,确保掺入比。如需要则在第一次搅拌完成以后,重新开启搅拌机,使搅拌头下沉,到达桩底深度后再次搅拌提升,直至完成第二次搅拌。通过第二次搅拌完成一个单元墙的施工。

⑤移机清洗:一个单元成墙后,桩机沿轴线前移一个单元墙长,开始下一单元墙的施工。移机后须用清水冲洗管路及机具,以防管路堵塞。

⑶特殊情况处理

①桩间接头处理

由于深层搅拌桩机分段施工,施工至接头部位时,在其接头的迎水面侧增造一单元墙,使之与原已建造的墙体相切塔接,与新建墙体相交塔接。待凝28d后在相切部位钻孔(孔径φ150mm),并在孔内灌注0.5:1水泥浆液封孔。

②施工中断处理

深层搅拌桩截渗墙施工应连续进行,若因故中断,应根据具体情况分别处理。如果在24h内恢复施工,可将桩机搅拌头沿原桩位下沉至中断位置以下0.5m处,重新正常施工。如果在24h内没有恢复,则按接头处理方法进行处理。

③遇坚硬物的处理

当遇到较坚硬的土层使下沉困难时,可加入适量的水,但在喷浆前应将积水清除,且孔口返浆后方可提升。当遇块石或地下构筑物,桩机无法下沉时,经监理工程师批准后可采用绕开的方法处理。

④钻头带泥处理

在粘性土层中建造深层搅拌防渗墙时,搅拌头易被粘土包裹,影响搅拌质量,这时应减小叶片厚度、缩短叶片间距、加大供浆量等方法,使土体与水泥浆充分搅拌混合,确保施工质量。

3.7工程质量检查与验收

⑴深层搅拌水泥土防渗墙质量检查主要采用钻取土样检查、开挖检查,其具体检查部位按监理工程师指示进行,具体数量按设计有关要求进行。

⑵施工作业期间,作好施工记录和成果资料整理,及时报送监理工程师,按规定程序进行验收。

4土工布反滤层施工

反滤层施工包含以下工序:平整场地(坡面)、织物备料、铺设、回填和表面防护。平整土面,修好坡面;备料按工程要求裁剪、拼幅,避免织物被损伤,保持其不受赃物污染;土工布铺设按以下要求进行:

⑴铺设力求平顺,松紧适度,不绷拉过紧;织物与土面密巾,不留空隙。

⑵发现织物有损,立即修补或更换。

⑶相临织物块拼接一般采用搭接,平地搭接宽度30cm,不平地50cm,水下铺设视水流情况适当加宽;预计织物在工作期间可能发生较大位移而使织物拉开时,采用缝接。

⑷

流水中铺设时,搭接块上游织物盖在下游块之上。

⑸坡面铺设自下而上进行,坡顶以锚固沟方法固定,防止其滑动。坡脚处将织物延长回折,做成压枕防止冲刷,压枕达到冲刷线以下。

⑹铺设工人穿软底鞋,避免操作织物。

⑺织物随铺随填,避免日光直接照射。回填料不含有损于织物的物质,回填时不破坏织物,回填料采用人工夯实。

⑻水下铺设土工布按本投标书第六章相关技术要求施工。

5水下抛石护脚

根据招标图纸所示,抛石部位为下游围堰下游面左岸靠西溪供水明渠出口段护脚。抛填宽度4.0~8.0m,抛填厚度0.5~0.7m,块石粒径300~500mm;水下抛石部分与水上干砌石护坡之间平顺连接。

水下抛石施工前在靠近左岸岸坡浅水域抛投区插设标杆,间距2m;深水域沿岸坡每隔2m划分一个断面,从枯水位起,沿断面线每隔2m向江中划分,组成2×2m施工网格,计算出每一网格的抛石方量,并标在施工图上。抛石区设一条定位船,垂直围堰轴线方向定位,定位船经由岸上控制点确定位置后,由缆绳固定。运输石料船只到达抛投现场,用缆绳固定在定位船上后用人工由江心向围堰从船一端向另一端依次进行网格抛投,定位船从河心向左岸岸边移位,依次进行各网格的抛投,抛投避免空档或重抛,力求抛石分布均匀。对岸边浅水区位置,抛石船不能直接进入抛投区,从船上搭设跳板至岸边,由人工抬运块石至抛投区抛投。抛投完成后,由潜水员下水进行抛投质量检查,对漏抛及厚度不够之处及时进行补抛。

6抛石护坡

抛石护坡工程为上游围堰上游迎水面7.50m高程以下部位护坡,为贴坡抛石,块石粒径300mm。石料由自卸汽车运输至堰顶后,由人工从坡脚向坡顶分段依次向坡顶抛码。坡脚水下部分在岸边固定一条船只,从岸坡搭设跳板至船上,人工抬运块石从跳板抛投。

7干砌石护坡

用于砌筑用的块石选用质地坚硬、不易风化、无裂缝,形状大致整齐,无锋边夹角,不夹带泥土污物;块石粒径为270~330cm,石料抗压强度在30Mpa以上。

石块用手捶加工,打击口面。长度在30cm以下的石块连续使用不超过4块,两端加丁字石采用立砌法长条形丁向砌筑,底部垫稳填实,与周边砌石紧靠,不架空,缝品交错砌紧,不出现通缝、叠砌和浮塞等现象。