高层住宅工程重点部位施工技术措施
高层住宅建筑工程重点部位施工技术措施
1、结构尺寸控制措施
本工程现浇钢筋混凝土柱较高,在施工过程中注意控制标高,控制好现浇柱的几何尺寸。
1.1模板安装时,支撑一定要牢固,模板的夹具按现浇结构中柱的施工方法进行。
1.2模板的安装高度高,应于模板中部开设门子板,便于混凝土浇捣时进行振捣。
1.3预埋铁件固定一定要牢固,要复核预埋铁件的位置是否准确。
1.4模板支撑好后应对模板进行检查验收,检查柱模的安装垂直度,柱模的方正是否符合要求。
2、梁、柱节点细部处理措施
2.1节点是框架结构较重要的部位,该节点处多个方向的柱、梁交叉,钢筋集中,为了满足设计要求,梁外侧的纵向钢筋应置于柱主筋内侧。同时,该部位的箍筋对于保证框架结构质量至关重要,但由于受传统施工工艺和顺序的影响,对于梁高较大时,绑扎该部位筋尤其不便,施工中往往造成箍筋遗漏现象。因此,在施工中一方面要提高施工人员对该处钢筋重要性的认识,另一方面箍筋可在梁绑扎后穿套就位或采用二个开口箍对拼相互搭接30d方法解决。
2.2浇筑节点处砼时,应将节点部位清理干净,同时要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性,特别是在上部负钢筋又粗又多时为防止砼下料困难,该部位可改用同强度等级的细石砼进行浇筑,与此同时,振捣棒头可改用片式并以人工捣固配合,并加强节点部位砼的湿润养护。梁柱不同标号时,应按设计位置加设钢筋网片。
3、屋面各构造层质量控制措施
3.1屋面各构造层确定专业施工队伍以保证质量
3.2每道工序建立按"自检、交接检、专职检"三检制度并严实施,隐蔽工程经现场监理检查认可签证齐全后方可隐蔽。
3.3保证水泥砂浆找平层施工质量技术措施
3.3.1水泥砂浆找平层施工前基层必须清理干净,并用水冲洗润湿。
3.3.2水泥砂浆找平层施工按由低到高的顺序逐一进行。
3.3.3水泥砂浆找平层施工前,沿女儿墙四周根部用细石砼作150mm高泛水,保证此部位不发生渗漏。
3.3.4水泥砂浆找平层必须用铁抹子进行二次收面压光,保证水泥砂浆找平层的密实度。
3.4保证防水卷材施工质量技术措施
3.4.1在屋面阴角、转角部位和找平层分格缝部位必须作防水卷材附加层,加强这些薄弱部位的防水能力。
3.4.2防水卷材在女儿墙凹槽内收头后应用压条压实,并用细石砼封闭凹槽,保证雨水不能从此部位渗漏下去。
3.4.3防水卷材搭接宽度必须≥100mm,并冷粘贴密实,粘贴后挤压出的胶液应刮干净。
3.4.4防水卷材施工完毕后,应有铺设专业通道,禁止在上面推车、拖移重物,带有尖锐棱角物品、禁止穿带钉鞋在上面行走。
3.4.5防水卷材施工完毕后,必须进行蓄水48小时试水检验,经业主、监理检查无渗漏现象方可进行下道工序施工。
3.5细部措施处理
3.5.1屋面的细石砼泛水高度应大于或等于250mm,弧度自然,表面光滑,线条顺直,浇水施工完毕后,应浇水养护。
3.5.2屋面压顶坡度应向内,坡度≥2%,压顶内侧下口滴水角度≥75°且光滑通顺。
3.5.3分格缝油膏嵌缝前,应清理干净,嵌缝时应连续进行,接头严密,表面平整。
4、现浇楼梯成型质量控制措施
现浇楼梯施工中容易出现踏步尺寸不均的质量通病,其成因在于其模板尺寸不准及固定不牢,导致浇筑移位变形。本工程将加工定型模板施工彻底解决此通病以保证楼梯成型质量,定型木模加工详入场后的实施性施工组织设计。
5、施工缝的留设及处理措施
5.1施工缝的留设,现浇钢筋砼柱只能在板顶和楼面梁的下口,楼面板和楼面梁的施工缝留设在次梁的1/3处,剪力墙的施工缝只能在楼面板的下口顶面和楼面板留设。
5.2除了特别要求的斜缝外,所有的施工缝应是垂直或水平的,垂直的缝应留成槽口或用挡板,形成一个合适的接口,挡板在该位置应固定牢固,水平缝应在同一标高上。
5.3在砼有足够强度及在浇筑新砼前,施工缝表面应彻底凿毛及清理干净,在水平缝上的任何浮浆或浮渣应用水或压缩空气处理法除去,在新浇筑砼前砼面应充分湿润,刷同配合比的素水泥浆。
5.4砼中掺加缓凝剂,可预防临时交通阻塞和临时停电。
6、控制砼开裂的技术措施
重庆地区的地下室挡墙因地形及气候条件,容易产生裂缝。为了板正本工程的地下室挡墙及结构梁、板砼尽量不产生开裂现象,我们在施工中采用以下一些技术措施:
(1)多做几个砼配合比的试配方案,根据实验结果从优选择。
(2)尽量选用矿渣水泥,降低水泥产生的水化热,控制水泥的单方用量,考虑掺加粉煤灰或矿渣粉替代部分水泥用量。
(3)调整砂率及提高机制砂和渠河砂的使用比例。
(4)避免气温过高时浇筑挡墙砼,控制砼的入模温度。
(5)向设计院提议,改变墙、板钢筋直径,减少钢筋间距,控制砼的收缩开裂。
(6)在不损伤砼的质量前提下,尽早拆除模板,以加强养护工作。
(7)由于砼中掺加了UEA-H微膨胀剂,加强砼的养护管理,保证砼前期养护不断水,养护日期保证不少于14d。
(8)加强砼的振捣检查、交底工作,便于密实。
(9)控制后浇带砼的施工日期,在不影响工期的前提下,后浇带最早不能少于60天后方能进行砼浇筑施工。
7、保证抹灰面不开裂、不空鼓技术措施
7.1保证抹灰不开裂的技术措施
7.1.1中层灰要抹平,以免罩面有的过厚,中层抹灰7~8成干时即进行罩面抹灰,若时间过长,要洒水润湿,掺足石灰筋,并用钢磨打细过滤搅拌均匀。
7.1.2窗台下一匹砖的灰缝内配2φ6每边伸入窗间墙不小于1000mm。
7.1.3山墙的1/2层外设通长2φ6钢筋。
7.1.4不同建筑材料界面抹灰前挂钢丝网,两边宽各200mm。
7.2保证抹灰面不空鼓的技术措施
7.2.1抹灰砂浆内掺石灰筋。
7.2.2对于整段误差较大的面,采用挂钢丝网,抹水泥石屑(或填塞),并分层抹实,且每层7~8成干时再抹下一层。
7.2.3砼表面抹灰要清除浮层,砼浮浆等,提前一天洒水润湿,抹灰前刷掺有胶水的水泥浆,随刷随抹灰。砖块面抹灰前要清除表面杂物,提
前一天洒水润湿。
7.2.4坚持底、中、面三遍成活,抹灰层的平均厚度要控制在规定之内。
8、保证外墙面砖粘结牢固的技术措施
由于外墙面砖因粘结不牢经常发生脱落下坠的现象,因此国家也制定了相应的《建筑工程饰面砖粘结强度检验标准》(JGJ110-97),作为强制性标准强制执行。为了保证本工程的面砖粘结质量,我们采用以下一些技术措施以控制施工质量:
8.1所有进场使用的外墙面砖强度及冻融性必须达到国家相关规定要求。
8.2当外墙使用空心砖砌体时,为了保证基层强度,在面砖底层找平抹灰前,在空心砖砌体上满挂直径不小于0.6mm的焊接钢丝网。
8.3提前做找平层水泥砂浆的强度试验。根据我司施工经验,外墙抹灰用水泥砂浆的配合比应控制在1:2以内,方能满足面砖的粘结强度抗拔试验。
8.4在做水泥砂浆找平层时,原材料必须每盘过秤,且必须是机械搅拌均匀。
8.5外墙水泥砂浆找平层施工前,基层应清理干净,浇水润湿并用108胶水泥胶拉毛一遍,增强找平层与基层的粘结。
8.6水泥砂浆找平层应严格控制平整度与垂直度,若平整度误差过大,使用面砖粘结剂量过厚,不能保证面砖的粘结强度,水泥砂浆找平层施工时,表面应压实,一面起砂。
8.7本工程使用的面砖粘接剂必须有齐备的合格证及复检报告,并经业主、监理批准后方可使用。
8.8在大面积进行外墙面砖施工前,应做样板,经业主、监理检查并做抗拔试验合格后方可进行大面积的面砖粘结施工。
篇2:燃气管道工程设计施工技术规定
1?总则1.1为规范统一公司燃气管道工程设计、施工及验收工作,积极采用先进技术、工艺、材料及设备,提高工程质量,确保安全供气,制定本规定。1.2?本规定适用于我公司新建、改建及扩建的钢管、钢骨架复合管、聚乙烯(PE)管埋地燃气管道工程及地上燃气管道工程。凡本规定未作具体要求的,均按国家现行的有关技术规范条文执行。1.3埋地燃气管道设计压力为0.4MPa,液化石油气运行压力为0.07MPa;为满足天然气调压及流量要求,庭院管道管径按照0.1Mpa天然气核算,调压器应选用满足液化石油气及天然气的双用调压器;地上上升立管总阀后至用户调压器前为中压B级管道,设计压力为0.2MPa,液化石油气运行压力为0.07MPa;用户调压器后为低压管道,液化石油气运行压力为2800Pa,天然气运行压力为2000Pa。2?无缝钢管埋地燃气管道工程2.1埋地无缝钢管应采用标准为《流体输送用热轧无缝钢管》(GB8163-1987),常用钢号为10、20钢。2.2管道距建筑物外墙2m以内不可避免的焊缝应全部进行射线照相检验。2.3管子与管子之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐补伤,与管子两端原防腐层搭接宽度不得小于150mm。防腐应在焊缝检验合格后的48小时内完成,其施工与检验可参照《聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程》执行。2.4钢管、管件必须具有制造厂的合格证明书,否则应补作所缺项目的检验,其指标应符合现行国家或部颁技术标准。2.5管道防腐的施工、验收以及防腐层破损点的修补可参照《聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程》执行。?2.6埋地无缝钢管应设置牺牲阳极阴极保护系统,其设计与施工可参照《牺牲阳极设计施工验收操作规程》、《燃气管道牺牲阳极保护系统检测与维护规范》以及燃气管道工程通用图《阳极测试桩安装图》执行。2.6.1阳极电缆与管道采用铝热焊接技术连接,连接点应采用聚乙烯内外带进行防腐补伤。2.6.2?阳极选用类型及钢管保护距离可参照下表执行:管径(mm)选用镁阳极保护距离(m)保护年限(年)保护电流密度(mA/m2)DN40014kg/支Х2100250.3DN30011kg/支Х2100250.3DN2508kg/支Х2100250.3DN20011kg/支Х2200250.3DN1508kg/支Х2200250.3DN1008kg/支Х2200250.32.7?管道与未进行阴极保护的钢管连接时,连接处应安装绝缘连接件。绝缘连接件外表面应采用预制防腐;与管道的对接焊缝采用聚乙烯内外带进行防腐,与管道两端原防腐层搭接宽度不得小于150mm。2.8?引入管原则上应使用聚乙烯(PE)管。若必须使用钢管时,应采用无缝钢管;无缝钢管采用聚乙烯内外带进行防腐,防腐层伸出套管上端的长度不得小于100mm;采用镀锌钢管做套管保护,套管长度为地面以下500mm,地面以上300mm。其间隙用中性沙填实,套管上端50mm内用建筑用中性密封胶封口。燃气管与套管的规格如下:?燃气管?DN100?DN80?DN65?DN50套?管DN150DN125?DN125??DN1002.9?阀门安装2.9.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验;2.9.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管的安装应参照燃气管道工程阀门安装通用图执行。2.10?管道焊接质量检验管道对接焊缝无损探伤检验数量,应按设计规定进行。当设计无规定时,抽查数量应不少于焊缝总数的15%,且每个焊工不少于一个焊缝。抽查时,宜侧重抽查固定焊口。2.11?清扫管道试压前应进行清扫。DN100以上且工程长度超过100m的管道应采用清管球分段清扫,分段清扫长度不宜超过500m,其施工可参照《燃气钢管通球清扫操作技术规程》执行。清管球清扫次数至少为两次。DN100及以下管道可采用压缩空气反复分段吹扫,以吹出的气流无铁锈、污物为合格。2.12?试压2.12.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格。2.12.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。2.13?回填2.13.1?管沟回填至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。2.13.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处、阳极棒埋设点处、绝缘连接件处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按通用图设置,且要求高出周围地面100mm。2.14?防腐质量检测管道应进行防腐检测,检测项目包括:(1)管道路由坐标及埋深检测;(2)管道沿线土壤腐蚀性检测;(3)管道沿线杂散电流干扰检测;(4)管道阴极保护系统状况检测;(5)管道防腐层绝缘性能检测;(6)管道防腐层缺陷检测。各项检测基础数据纳入竣工资料。2.15?埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用预制防腐形式。?3?钢骨架聚乙烯复合管埋地燃气管道工程3.1管径DN150以上的埋地燃气管道应选用燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管(以下简称钢骨架复合管),质量应符合CJ/T125-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》和CJ/T126-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》标准要求;产品选型须经试用确认后方可采用。3.2两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道,宜采用无缝钢管。3.3?钢骨架复合管管道连接应采用电热熔连接和法兰连接,不得采用螺纹连接和粘接;钢骨架复合管与钢管的连接采用钢塑转换接头或法兰连接,施工时应先进行钢管的对焊连接,待焊口冷却后方可进行钢骨架复合管的电热熔连接。钢塑转换接头钢制端应采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,与无缝钢管防腐层搭接宽度不得小于150mm。3.4?钢骨架复合管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。此钢套管须对接焊接时不打坡口,只进行外层焊接。钢套管之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐。套管内的钢骨架复合管应设专用管架等措施避免钢骨架复合管体及外表面损伤。3.5?阀门安装3.5.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验。3.5.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管安装应参照阀门安装通用图执行。3.6?管道焊接质量检验3.6.1?钢骨架复合管电热熔对接时,应对所有接头进行外观检验,做好焊接自检记录。焊接自检记录内容应包括电子数据自动打印记录、焊工编号、焊缝位置(示意图)、焊接效果等,并纳入竣工资料。3.6.2?电热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收,抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%,且每个焊工不少于一个焊缝。3.7清扫3.7.1?管道试压前应进行清扫,工程长度超过200m的管道应采用分段吹扫;吹扫时采用压缩空气反复进行,压缩空气压力不得大于0.45MPa,温度不宜超过40℃。压缩机出口应安装分离器和过滤器。以吹出的气流无污物为合格。3.7.2?所有阀门应在清管合格后再安装。3.8?试压3.8.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格,检查完毕应及时用清水冲去检漏的肥皂水。3.8.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。3.9回填3.9.1?管道埋设至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。警示带上方应铺设一层预制的钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板长度为600mm,宽度为400mm,厚度为100mm,内部采用Ф14钢筋以150mm的间距形成方格网,混凝土强度等级为C20。3.9.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按燃气管道工程通用图设置,且要求高出周围地面100mm。3.10埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用聚乙烯(PE)凝水器。4?聚乙烯(PE)管埋地燃气管道工程4.1?管径DN150及以下的埋地管道应采用燃气用聚乙烯管SDR11系列。聚乙烯管材及管件的产品选型须经试用确认后方可采用。聚乙烯管材应按国家有关聚乙烯管材及管件检测的规定送质检单位进行检测。4.2?庭院管应采用聚乙烯管;两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道,宜采用无缝钢管。4.3?DN110及以下直径的管道应采用电熔连接,DN110以上管道采用全自动热熔或电熔连接;聚乙烯管与钢管的连接采用钢塑转换接头,施工时应先进行钢管的对焊连接,待焊口冷却后方可进行聚乙烯管的电熔或热熔连接。钢塑转换接头钢制端应采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,与无缝钢管防腐层搭接宽度不得小于150mm。4.4?聚乙烯管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。此钢套管须对接焊接时不打坡口,只进行外层焊接。钢套管之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐。套管内的聚乙烯管应设专用管架等措施避免聚乙烯管体及外表面损伤。4.5?聚乙烯引入管与钢管的转换应采用钢塑转换接头,并安装在套管(采用镀锌管或无缝钢管做套管)内;钢塑转换接头施工时应先进行钢制端的对焊连接,待焊口冷却后再进行聚乙烯管的电熔或热熔连接;套管内的钢管采用聚乙烯内外带进行防腐,且防腐层伸出套管端头外100mm;转换接头钢制端采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐,套管内的间隙用中性河沙填实,套管端面50mm内用建筑用中性密封胶封口。具体应参照燃气管道工程通用图《PE管出地面施工大样图》执行。4.6?阀门安装4.6.1?阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验。4.6.2?两阀门之间须设置放散管。阀门及放散管安装应参照阀门安装通用图执行。4.7?管道焊接质量检验4.7.1?聚乙烯管电熔连接或热熔对接时,应对所有接头进行外观检验,做好焊接自检记录。焊接自检记录内容应包括电子数据自动打印记录、焊工编号、焊缝位置(示意图)、焊接效果等,并纳入竣工资料。4.7.2?热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收,抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%,且每个焊工不少于一个焊缝。检查内容及方法可参照《PE管全自动热熔对接技术指引》执行。4.8?清扫4.8.1?管道试压前应进行清扫,工程长度超过200m的管道应采用分段吹扫;吹扫时采用压缩空气反复进行,压缩空气压力不得大于0.45MPa,温度不宜超过40℃。压缩机出口应安装分离器和过滤器。以吹出的气流无污物为合格。4.8.2?所有阀门应在清管合格后再安装。4.9?试压4.9.1?强度试验:试验压力为0.6MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格,检查完毕应及时用清水冲去检漏的肥皂水。4.9.2?气密性试验:试验压力为0.46MPa,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度、压力稳定。气密性试验时间为24小时,以无泄漏为合格。4.10?回填4.10.1?管道埋设至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带,警示带上应标注醒目的提示字样。警示带上方应铺设一层预制的钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板长度为600mm,宽度为400mm,厚度为100mm,内部采用Ф14钢筋以150mm的间距形成方格网,混凝土强度等级为C20。4.10.2?管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处应设置相应标志桩;管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时,标志桩应与路面平齐;当管道敷设在绿化带时,标志桩应按燃气管道工程通用图设置,且要求高出周围地面100mm。4.11?埋地管道原则上取消凝水器,必须设置的凝水器应采用聚乙烯(PE)凝水器。5地上燃气管道工程5.1?地上中压燃气管道应采用外镀锌钢管或无缝钢管,低压燃气管道可采用标准镀锌钢管。外镀锌钢管及标准镀锌钢管应按国家有关检测标准送质检单位进行检测。外镀锌钢管具体要求如下:5.1.1?外镀锌钢管外表面采用热浸镀锌处理,内表面不镀锌;外表面镀锌层的表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。5.1.2?外镀锌钢管采用标准镀锌钢管壁厚系列,壁厚、外径应符合GB/T3091-93的有关规定。5.1.3?镀锌钢管用钢的牌号和化学成分应符合GB3092的有关要求。5.2?中压管道除必要的设备连接外,均应采用焊接连接。焊接前应将焊口两端30mm范围内的外镀锌层除去。对焊时两端管子的直焊缝应错开。焊条选用牌号为E4303(Φ2.5);焊接电流宜为70-80A。5.3?1/2"进户管可直接在1-1/2"以上的外镀锌钢管下降立管上开孔焊接,开孔处应尽量避开外镀锌钢管的直焊缝。其余规格的管道不得直接在主管上开孔,必须采用机制管件对焊连接。5.4?1/2"进户管入户煨弯的部位应采用外镀锌无缝钢管,外镀锌无缝钢管具体要求如下:5.4.1?外镀锌无缝钢管外表面采用热浸镀锌处理,内表面不镀锌;外表面镀锌层表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。5.4.2?外镀锌无缝钢管宜选用10#钢。为避免脆裂,宜在热镀后采用自然(风)冷却。其规格为D22(δ=3mm),外径、壁厚、材质等应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163的有关规定,并经检验合格后方可使用。5.5?天面管道须在建筑物避雷网保护范围内,且每隔25m用Ф10圆钢与避雷网跨接一次。当两平行管道间距小于100mm时,用Ф10圆钢做跨接,跨接点间距不得大于30m;当两交叉管道间距小于100mm时,其交叉处应跨接。对一、二类防雷建筑物沿外墙架设未接至天面的立管均应与避雷网相连。法兰连接的两端须用Ф10圆钢做跨接。5.6?天面水平管应设支架,不同管径其间距分别为:DN100-7.0m;DN80、DN65-6.0m;DN50-4.5m;DN40、DN32-3.5m。水平管转角处均应设支架。沿建筑物外墙的立管每层设一角钢支架;进户管、室内管每隔2m及转弯处设一抱箍;流量表两侧、旋塞前应设抱箍。支架、抱箍均应镀锌防腐。5.7?当引入管为钢管时,其上升立管法兰短管下端的法兰应为绝缘法兰。5.8?上升立管楼栋总阀后增设法兰短管,长度应为500mm;楼栋总阀上下两端应设1"放散管及球阀。具体做法参照燃气管道工程上升立管阀门箱通用图执行。5.9?管道距墙的净距:室外管不得小于100mm,室内管不得大于30mm。5.10?管道穿墙、楼板处应采用聚乙烯内外带进行防腐,且采用硬聚氯乙烯(建筑排水用UPVC,执行标准:BS5255;BS4514)管做套管保护。热收缩套与套管之间间隙用建筑用中性密封胶封堵。穿墙套管两端应与墙平齐,热收缩套应与已装修内墙平齐,比毛坯内墙长10mm,比外墙长20mm;穿楼板处套管与热收缩套分别应高出楼板50mm及80mm。燃气管、热收缩套、UPVC套管规格如下:燃气管热收缩套UPVC?燃气管?热收缩套?UPVC套管4"FRG160/756"?1-1/2"?FRG75/27?3"3"FRG140/706"?1-1/4"?FRG75/272-1/2"2-1/2"FRG130/60?4"1"FRG55/15?2"2"FRG110/454"?1/2"?FRG30/13?1-1/4"5.11?安装在室外的阀门(除天面及下降立管放散阀外)均应设阀门保护箱。5.12?外镀锌钢管及镀锌无缝钢管焊接前需用有机溶剂对其外表面的油污进行清洗。防腐前清洁外表面后涂F2140-1190C快干磁漆两道,每道厚度不得小于35μm。机制管件、焊缝连接处需冷却后再除锈至ST2级并将外表面擦抹干净后涂P2070快干红丹醇酸底漆两道,每道厚度不得小于40μm,外表面涂F2140-1190C快干磁漆两道,每道厚度不得小于35μm。必须在所涂漆层固化后且擦干净后方可涂刷下一道漆。5.13?公共建筑室内管道须涂刷黄色面漆(F2140-20306快干磁漆),并粘贴标有“燃气”的标志牌。其它部位管道可根据建筑物外墙颜色需要涂刷与外墙相协调的调和漆,但均应设置黄色警示环。5.14?管道焊接质量检验管道焊缝应进行100%外观检验,对接焊缝无损探伤检验数量与部位由质检、监理人员现场共同确定。5.15?清扫管道施工完毕应分段反复进行吹扫,吹扫前把调压器、流量表断开,以吹出的气流无铁锈,无污物为合格,并做好记录。下降立管末端不得有铁锈等污物。5.16?试压5.16.1?强度试验:试验压力为0.3MPa,达到试验压力后稳压1小时,进行外观检查,并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查,以不漏气,压力表读数不下降,目测无变形为合格。5.16.2?气密性试验:中压管道试验压力为0.1MPa。试验开始前应将调压器前阀门打开,达到试验压力后应保持一定时间,达到温度,压力稳定。气密性试验时间为24小时,根据试压期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正,以压力表读数不下降,对调压器连接部位用肥皂水涂刷,无泄漏为合格。低压管道试验压力为5000Pa,用肥皂水涂刷各连接部位,无泄漏后稳压10分钟,用U型水柱压力计观察,压力计读数不下降为合格。
2聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程1、埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层管道输送介质温度为—30~70℃。2、聚乙烯胶粘带与底漆2.1胶粘带的选择。根据不同的防腐要求,不同的施工方法,或选用不同厚度,不同规格的内带和外带,聚乙烯胶粘带的性能应符合下表1的规定。项目名称防腐胶粘带(内带)保护胶粘带(外带)测试方法颜色黑黑或白色目测厚度(mm)基膜0.15~0.400.25~0.50GB6672胶层0.10~0.700.10~0.20胶带0.25~1.100.35~0.70基膜拉伸强度(Mpa)≥18≥18GB1040基膜断裂伸长率(%)≥400≥400GB1010剥离强度(N/cm)对有底漆的不锈钢≥15GB2792对背材5~105~10体积电阻率(Ω·m)>1×1012>1×1012GB1410电气强度(MV/m)>30>30GB1408耐热老化试验(%)<25<25吸水率(%)<0.035<0.035水蒸汽渗透率24h(mg/cm2)<0.45<0.45GB1037注:1.胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的±5%;2.耐热老化试验是指试样在100℃条件下,经2400h热老化后,测得基膜拉伸长度、基膜断裂长率,剥离强度的变化率。2.2底漆应采用橡胶合成树脂材料制造,底漆与胶粘带应有较好的相容性,其性能应符合表2的规定。表2底漆性能项目名称指标测试方法固体含量(%)表干时间(mm)粘度(涂一小杯)(pa·s)15~301~50.65~1.25GB1725GB1728GB17232.3若对产品质量有怀疑时,须对产品性能进行复验,其性能指标应符合表1、表2的规定。3、防腐层等级及结构聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合表3的要求。对于特殊环境、特殊地段,可以根据设计要求施工。表3防腐层等级及结构防腐层等级防腐?层?结?构总厚度(mm)普通级一层底漆—一层内带(带间搭接宽度10~20mm)一一层外带(带间搭接宽度10~20mm)≥0.7加强级一层底漆一一层内带(带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度)一一层外带(带间搭接宽度10~20mm胶粘带宽度)≥1.0特加强级一层底漆一一层内带(带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度)一一层外带(带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度)≥1.4注:胶粘带宽度小于或等于75mm时,搭接宽度可为10mm;胶粘带宽度大于75mm,小于230mm时,搭宽度可为15mm;胶粘带宽度大于或等于230mm时,搭接宽度可为20mm4、胶粘带防腐层施工4.1钢管表面必须认真处理,采用喷射除锈,表面处理质量应达到Sa2级或Sa3级。4.2涂底漆的规定底漆涂刷前,应在容器中搅拌均匀,在除锈合格并除去灰尘的钢管表面上涂刷底漆,使其形成均匀的薄膜。待底漆表干后,即可缠带。当底漆较稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,调到合适的稠度。调制时注意安全,以防着火。4.3缠绕胶粘带的施工要求。4.3.1胶粘带宜在0℃以上施工,当大气相对湿度大于75%或在有风沙的天气时不宜施工。4.3.2使用适当的机械或手工机具,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带,胶粘带始端与末端搭接长度不少于1/4管周长,且不少于100mm。缠绕时,各圈间应平行,不得扭曲皱折,带端应压贴,使其不翘起。4.3.3工厂预制缠带。工厂预制缠带可以冷缠,也可以热缠施工。管段缠绕时管端应预留150±10mm光管,以备焊接。在成品管管端,应按防腐等级作出明显标记(普通级:红。加强级:绿。特加强级:兰),标记包括钢管规格及质量检查标志。4.3.4缠绕异型管件时,应选用专用的胶粘带。缠绕异型管件及异径三通时,应先用相应宽度的胶带以卷烟式包裹三通底座,然后用较窄的带(25-50mm)从一端缠起,全部敷盖先前包扎的胶带。4.4防腐管道下沟回填。4.4.1机械化连续施工时,在管沟旁缠好内外缠带的钢管应直接下沟。不能及时下沟时,必须放在高出地面的软土墩上,以保证不损坏防腐层。4.4.2吊装缠好胶带的钢管时,应用尼龙等吊具。严禁损伤防腐层。管道下沟时,应防止管道撞击沟壁与沟底。严禁在地上拖拉。下沟后,软土回填厚度超过管顶100mm以上,方可二次回填。4.5补伤修补时,应先修整损伤部位,涂上底漆。使用专用胶粘带时,应采用贴补法修补;使用与原管体相同的胶粘带时,应采用缠绕法修补。4.6补口4.6.1补口时,应除去管端防腐层的松散部分,除去焊缝区的焊瘤,毛刺和其他污物,补口处应干燥。钢管表面预处理质量应达到St3级。4.6.2连接部位和焊缝处,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带,方法和要求与管体相同。缠带时不可粘上泥土,内带与外带严禁用错,补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。4.6.3夏季由于底漆与内、外带的气体挥发较快,有时缠绕后裂开,影响防腐绝缘,应在全部检验合格后,立即回填土。5、防腐层质量标准及检查方法5.1外观。沿管线目视检查,表面应平整,搭接均匀,无皱褶,无凸起,无破损,无开裂。5.2厚度。用测厚仪测量,厚度值应符合表3的要求。5.3粘结力(剥离强度)。用刀沿环向划开10mm宽的带,然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开。拉开速度应不大于300mm/min,剥离强度应大于15N/cm。该测试应在缠好胶粘带2h以后进行。每千米防腐管线应测试3处,补口处的抽查数量为1%,若有一个不合格,应加倍抽查,再不合格,全部返修。5.4电火花检测漏,对管道进行全线检查,检漏探头移动速度为3m/s,以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定:(1)当TC
篇3:超前钻探探放水施工技术规范
一、技术要求
1、钻孔布置技术要求
(1)在进行正常超前探测时,采用洛阳风动工具厂生产的KHYD40dIA型岩石钻机,开孔直径42mm,在巷道窝头处,总共布置4个钻孔,第一个孔,在巷道铅直中心线距底板1m,垂直角度为与实际的煤层底板平行,钻孔方位角与巷道方位角一致(如图);第二个孔与第三个孔分别在距底板1.5m,距中心垂线左右各1m,垂直角度为与实际的煤层底板平行,钻孔方位角与巷道方位角成20-25°夹角(如图);第四个钻孔,在第一个钻孔正上方1.5m,钻孔参数与第一个钻孔一致(如图)。
(2)在探放老空水或其它情况打钻时,根据井下采掘情况需改变打钻位置及参数时,由地测科根据井下采掘情况进行分析,确定打钻位置及参数。
2、钻机安装规范
(1)在地面将钻机、钻杆、开关以及配件仔细检查,确认完好合格,调试运行正常,方可运行。
(2)固定钻机时,要确保钻机固定牢固,并严格按照地测科要求的参数施钻,以确保钻孔的质量。
二、安全技术规范:
1、下山掘进时,打钻前,窝头要铺设排水管路和排水泵,以保证打钻时,窝头积水及时抽排。
2、打钻人员进入作业现场,必须先敲帮问顶,仔细检查作业范围内的帮顶安全状况,发现不安全因素,必须先进行处理,确认安全后,方可继续打钻作业,固定钻机时,必须将钻机固定在安全可靠的地方,同时将钻机固定牢固平稳,确保打钻安全及参数的准确性。
3、作业现场钻机支架的正上方,距顶板300mm内悬挂一台便携式瓦斯检查仪,瓦斯浓度超过1%时,停止作业,并采取措施,降低瓦斯浓度,当瓦斯浓度在1%以下时方可恢复打钻作业;瓦斯浓度超过1.5%时,要停电撤人。并向通风值班人员及调度室汇报有关情况,按指示执行。
4、作业前,要提前清理好现场,安排作业人员对作业地点附近进行洒水灭尘,煤帮、顶、底冲洗后,方可进行打钻作业,施工钻孔时的回水必须及时排干。
5、队组在打钻时,打钻人员要严格按照打钻措施要求执行。
6、钻探人员打钻发现有异常,要及时汇报地测科。
7、地测科超前物探组技术人员根据三维勘探资料和已知的水文地质资料提前对掘进巷道的水文地质资料进行分析,对存在突水因素的区域要先通过物探手段对其控制,确实存在突水危险时要制定专门防水措施,安排专业队组进行打钻放水工作,防止突水事故发生。
三、检查
1、地测科要不定期对探放水队组打钻情况进行检查,检查队组现场打钻情况和打钻记录。对掘进队组所报进尺进行核查,防止队组虚报进尺。
2、探放水队打钻过完成后,必须通知安全员、瓦检员,安全员、瓦检员要认真统计核对打钻米数,并检查牌板填写情况,确定后在管理牌板和打钻记录上签字认可。