矿井回风立井井口连接处施工技术安全措施

一、工程概况:

巴彦高勒矿井回风立井井筒设计净直径Φ7m,设计净断面38.48m2,井筒全深624m。表土段深度130.02m,冻结深度635m。井口设计标高为+1271.4m(实际),回风立井井口连接处设计深度13.4m,井口连接处底口标高+1258m;内壁净直径7m,荒经8m,外壁净直径8m,荒经9060mm,混凝土强度等级内壁C30、外壁C35;壁厚1m(其中内、外壁厚度均为500mm)。井壁结构:内、外壁均为双层钢筋混凝土支护。井壁预留风道口、安全出口,技术特征如下表:

名称规格尺寸净(m)

宽×高开口方位

(自北起算)底口标高

(m)

风道口5.4×5.5a=101°方向线为中线+1261.4

安全出口1.8×2.2a=30°方向线为中线+1267.4

井口连接处及预留风道口、安全出口硐口加强筋钢筋配置如下:外壁内、外层钢筋:竖筋Ф20@250、环筋Ф20@250,内、外层钢筋连接筋为Φ10@500。预留硐口加强钢筋:风道口:Ф20@250钢筋,连接筋Φ10@500mm。安全出口:Ф20@300钢筋,连接筋Φ10@600mm。具体祥见S1811—118(2)—1《巴彦高勒矿井回风立井井口连接处井壁结构示意图》。

二、地质概况

根据检查孔地质报告及地质柱状图,巴彦高勒矿井回风立井井口连接处穿过的地层自上而下为:表土段130.02,该系地层在井田内主要发育上更新统的萨拉乌素组(Q3S)、全新统的风积沙(Q4eo1),岩性以风积粉细砂为主。

三、施工方案:

根据巴彦高勒矿井回风立井井口连接处施工图,内、外壁分两次施工永久锁口(先从上向下施工外壁至井筒设计深度,然后从下向上套壁施工内壁至井口)。考虑下部冻结段外壁施工接茬处防水及下坠,上部临时锁口外壁施工1030mm厚度,井筒外壁净经为8644mm,向下掘进施工时将按照井口连接处外壁施工,净径8000mm,壁厚500mm,使用Φ20mmⅡ级螺纹钢间排距250mm,竖筋采用丝口连接,环筋用Φ16mm铁丝绑扎,搭接长度为700mm,内外层钢筋用Φ10mm钢筋间排距500mm连接,内层钢筋保护层厚度为50mm,外层钢筋保护层厚度70mm。

回风立井井口连接处施工采用人工挖掘,将土装入3m3吊桶内,用回风立井主提布置一台2JKZ-4/15,副提布置一台JKZ-2.8/15.5型绞车,经翻矸溜槽落地、铲车、汽车排土至指定排矸地点。

为了防止地沟槽干管下沉,保证井口连接处施工安全,掘进时采取背网、喷浆临时支护,每段支护段高以1.5m为宜(暂定),确保风井井口连接处施工安全顺利进行。

四、施工方法及顺序:

1、测量放线

依据建设单位提供的回风立井地面十字基点,采用J2型经纬仪将井筒十字线标定在临时锁口井壁上,并用水泥钉做好标记,施工时用十字交会法交出井筒中心以指导施工。同时依据井筒十字线标定出各预留洞口中心线。

2、掘进

(1)首先以R=4.0m进行小断面台阶法掘进,当段高掘到0.6m时,进行刷帮,刷帮厚度580mm,找平工作面。然后背网,喷浆进行临时支护,网片由φ6mm盘圆焊接而成,网片规格:900×1700mm,网格100×100mm,喷浆厚度50mm,用同样方法掘够1.5m段高,找平工作面。

(2)当第一段高按设计荒径掘进、临时支护好后,绑扎钢筋进行砼浇注,方可进行下个段高掘进,掘进段高1.5m(暂定),随之进行临时支护,直至掘进到+1258m。在掘进过程中,沿水文孔挖超前小井作为降水、排水之用。

3、钢筋绑扎、立摸

(1)当工作面掘进到要求段高,临时支护完毕后,用水准仪找平工作面,然后按钢筋设计半径:外壁外层R=4420mm、外壁内层R=4060mm画圆,进行钢筋绑扎工作。竖筋采用直螺纹钢丝套连接,环筋采用扎丝绑扎搭接方式(搭接长度700mm),每道接头扎丝不少于三道,预埋井筒冻结段外壁竖筋连接丝头。技术特征如下:φ20Ⅱ级螺纹钢,间排距250mm,用Φ10mm钢筋连接内外钢筋,间排距500mm,保护层厚度外层70mm,内层50mm,绑扎外层钢筋前铺设30mm厚聚苯乙烯泡沫板。此项工作完成后经监理验收合格方可组装滑模。

(2)以R=4530m为半径掘够段高,并用水准仪找平。按井筒中心线,将加工的滑模下井进行组装,(第一、二段高可不用刃脚,可用砂土做假刃脚,根据井帮情况,待需安装刃脚时段高加深500mm),用4根滑模绳沿井筒外壁吊挂滑模;测量工下中心线找正模板,经监理验收合格,可进行砼浇注工作。

4、混凝土浇灌

井口连接处设计混凝土强度等级为内壁C30、外壁C35,混凝土配合比经山东润鲁建筑材料检测技术服务有限公司进行试配。C35混凝土配合比为水泥:中砂:碎石:水:BR-3=1:1.63:3.17:0.44:0.03。水泥选用P.O42.5R普通硅酸盐水泥、中砂、粒径20~40mm碎石、混凝土中加入适量的BR-3增强防水剂。

(1)工作平台

施工前,先按设计组装固定盘、两层吊盘,井口连接处施工时吊盘(施工第一段高用固定盘)作为施工浇灌工作平台。

(2)混凝土浇灌

混凝土浇灌利用井口东侧地面地面搅拌站配备2台HZS-50型出料容积1000L搅拌机。2台PLD-1600型电脑自动配料系统,将按配比计量的砂子、石子输送到料斗内,砂石料经爬轨翻料入砼搅拌机中。散装水泥通过水泥罐下螺旋输送机将水泥输送到水泥计量斗中,经计量后进入搅拌机。该系统的最大特点是使用微机控制自动计量装置,自动输配料系统,计量误差小于2%,水和外加剂采用容积法计量。搅拌站配制好熟料装入灰罐,通过分灰器、经活接管入模。模板自带操作脚手架和翻转挤压式窗口,保证接茬严密平整,入模砼采用插入式风动震动棒振捣密实。

(3)风道口、安全出口预留

风道口、安全出口采用背金属网(Φ6mm钢筋制作900mm×1700mm,网格100mm×100mm,搭接长度100mm,用16#铁丝300mm间隔连接),砼喷浆100mm封闭,预留硐口位置竖筋间距500mm连接,环筋按照预留口位置留有硐室连接钢筋长度,硐室需要掘进部分用机砖砌筑500mm厚度,以利于以后开口施工。

五、井口连接处防下沉防水措施:

1、在施工井口连接处时,先施工外壁0.5m,将内外壁施工缝错开,在套内壁时将第一模外壁接茬缝封死,有利于内壁封水。

2、井口连接处采用背网、喷浆的临时支护,而混凝土浇灌自上向下绑扎钢筋、立模,浇灌砼先施工外壁,然后从下向上套壁施工内壁。无论是井口连接处的整体性、防水性和井壁之外围抱力,都能满足设计要求。

3、为了进一步防止井口连接处灰体下沉,在井口连接处施工时,预埋冻结段外壁、内壁搭接钢筋,使井口连接处与冻结段外壁连接成一整体。同时在外壁施工第一段高时,分别在东、西、南、北、东南、西南、东北、西北八个方向沿井帮根据段高需要撑8根顶住(用6寸钢管加工,两端焊接托盘)可以有效地防止井壁下沉。

4、试挖段可取消铺设泡沫塑料板,井壁围抱力大于井壁吊挂力,也可以防止永久锁口下沉。

六、质量要求

1、严格控制开挖荒径,不得欠挖。

2、依据井筒中心线,严格控制好立模半径。外壁净半径不得小于4000mm,不得大于4040mm,内壁净半径不得小于3500mm,不得大于3540mm。

3、井壁厚度不小于设计1000mm(内、外壁)。

4、砼表面无蜂窝、麻面、漏筋、孔洞。

5、井壁接茬不大于30mm,无错台。

6、壁厚充填饱满、密实,无空帮现象。

7、钢筋连接紧固,环筋绑扎牢固,不得出现缺扣、松绑现象,搭接长度符合规范要求。

8、井壁砼强度应符合设计要求。

9、严格把握好材质关,不合格的原材料不得使用。

10、砼搅拌严格按砼配合比执行,严格控制水灰比。

11、由于采用下行模板施工,连接螺丝必须紧固。立模时多打支撑点并且牢固。

12、砼浇灌时必须对称浇灌,分层入模,及时加强震捣。震捣人员必须定人、定岗,防止出现蜂窝麻面。

13、按规范要求制作砼试压试块、实测砼塌落度,并及时做好施工签证。

七、安全措施

1、施工前应将本措施贯彻到每一个施工人员,做到人人心中有数。

2、严禁酒后上岗。

3、井口连接处施工期间非工作人员严禁进入井口棚内。

4、施工人员挖土时,必须注意保护好井筒内水文管,任何人不得用铁锹等器具撞击水文管。

5、掘进时每小班安排一名安全员,负责观察井帮的变化,发现将出现片帮时,应及时处理,防止片帮伤人。

6、施工人员必须配戴安全帽和劳动保护用品。

7、施工前应将天轮平台、二平台的杂物清理干净,二平台的孔洞裂缝应封严,防止坠物伤人。

8、吊桶装土时不得装得太满,当吊桶提升距工作面1.5米时应及时打停点进行稳罐,清理吊桶底部附着的泥土。

9、井上、下应设有专职把钩工、信号工,各负其责。

10、吊盘起落时,必须由当班队长统一指挥。

11、溜灰漏斗,溜灰管必须用钢丝绳固定牢固,连接可靠。

12、其它未尽事项,按《煤矿安全规程》和《巴彦高勒矿风井作业规程》规定执行。

篇2:回风立井井口连接处施工安全技术措施

一、工程概况

安全出口位于回风立井井口西南方向,与回风立井井筒垂直相交,水平夹角为90°、回风立井井口标高1303.500m.安全出口与井壁连接处底板标高1299.80m、设计全长21.4m,巷道断面均采用直墙半圆拱型,自地表向下依次分为上部平巷2m,中部斜巷8.4m、坡度30°,下部平巷11m,共计三部分组成,净宽×净高=2000×2200mm。其中2-2断面采用双层钢筋混凝土支护,地坪厚400mm;其余断面均采用单层钢筋混凝土支护,地坪厚250mm。混凝土强度为C40,钢筋采用HPB400螺纹钢。

风硐位于回风立井井口东北方向,同样与回风立井井筒垂直相交,水平夹角为90°、与井壁连接处底板标高1291.5m,设计全长16.29m,巷道均为矩形断面,均采用双层钢筋混凝土支护。其中5-5断面长1.916m,净宽×净高=5500~5400×7000mm,混凝土厚度450mm;6-6断面长3.856m,净宽×净高=5400×5400~4806mm,混凝土厚度450mm;7-7断面长5.966m,净宽×净高=5400×5400mm,混凝土厚度450mm;8-8断面长1m,净宽×净高=5400×5400mm,混凝土厚度450~350mm;9-9断面长3.552m,净宽×净高=5400×5400mm,混凝土厚度350mm。混凝土强度为C40,钢筋采用HRB400螺纹钢。

二、施工方案及施工方法

安全出口施工方案:首先破除封口盘砼,再采用人工挖掘土方,按1:1修整护坡并将底板找平,紧接着铺设垫层、绑扎钢筋、稳立模板并浇筑混凝土,然后混凝土体外涂刷沥青,最后回填土方并夯实。

风硐施工方案:首先首先破除封口盘砼,然后人工挖护坡孔桩并灌注,紧接着人工开挖土方并将底板找平,挖土方期间对已挖出的硐室两帮进行锚网喷临时支护,紧接着铺设垫层、绑扎钢筋、稳立模板并浇筑混凝土,然后混凝土体外涂刷沥青,最后回填土方并夯实。

1、人工挖孔护坡灌注桩:

沿风硐两侧人工挖掘桩孔,每侧8根,深度由上到下为8m~26m不等。桩孔直径800mm,桩间距1100mm,桩顶标高距离地面标高-700mm。然后将在地面绑扎成一体的桩孔钢筋下放至桩孔内,最后浇筑桩孔。同时在施工20m范围内打注降水小井。

2、土方开挖:

安全出口施工采用挖机整体开挖、人工按1:1修整护坡并找平至设计底板,土方利用自卸车排至矿方指定地点。

风硐施工总体采用人工短掘短支进行开挖,先开挖上部5m,延灌注桩方向安设护壁钢梁并与桩顶钢梁连接支护后,在按照设计底板标高人工开挖、支护至设计位置。具体方法如下:

①按照设计掘进断面人工短段开挖,开挖深度不超过1m,开挖后灌注桩空隙间及时采用锚注?20*2400mm螺纹钢树脂锚杆(间排距1000*1000mm)、敷设?6.5金属网片(网格100*100mm、搭接长度100mm)并进行喷射100mm厚C20砼支护,直至施工至地表垂直向下5m段后,再延灌注桩方向两侧安设25#工字钢护壁钢梁,安设后再利用?200mm无缝钢管对称焊接后,再用20#工字钢与桩顶预留20#工字钢钢梁焊接连接支护,确保灌注桩稳定。

②上部支护完毕后,继续利用人工短段进行开挖、支护,配合25吨吊车及吊桶进行排土,根据条件情况及时进行护壁支护,直至开挖至设计底板。

③开挖基础土方时,要注意控制好基底标高,防止超挖。

④在基坑四周用土堆积一防水堤,防止地面水流入坑内,以免边坡塌方或基土被破坏。

3、钢筋的绑扎:

①钢筋为HPB400级钢,连接筋为HRB300级钢;钢筋混凝土保护层厚度,风硐、安全出口均为50mm。

②根据图纸要求,锁口竖向钢筋直径及间距与井壁结构相同,竖向钢筋在-12m处与井壁结构竖向钢筋焊接,单面焊接长度不小于10d(d为钢筋直径);竖向钢筋在与风硐连接处、安全出口框门处弯折,弯折后水平长度不小于800,其余部分竖向钢筋一直伸至锁口防爆门基础处。

③风硐钢筋下端锚入锁口井壁不少于35d,上端在设计位置以外留出不少于钢筋直径的40d。

④安全出口端部框口钢筋互相锚固35d,沿长度方向的钢筋锚入框口内35d。

⑤钢筋的下料于成型均使用机械加工,人工操作,钢筋的绑扎,采用人工绑扎,搭接长度不少于35d。

⑥钢筋绑扎风硐两帮站筋由于在55°斜坡施工,因此采用由中部断开2次绑扎,搭接长度35d,接头按50%错开。钢筋绑扎完毕后,经复核无误,报请监理验收,经回复准许下步施工后方可进行。

4、模板工程:

①砼有好的成型,有密实的结构实体,没有规则牢固的模板作保障是很难完成的,所以模板工程必须组织合理,支设规范,加固牢固。本次模板采用1220×2440mm的建筑木模板组合成形(此模板便于拆卸和组装)。安全出口采用内外木模板,顶部采用钢管支撑,两帮内外采用12mm螺栓对拉;风硐模板地面以下部分采用只稳内模,钢管支撑,地面以上部分同样采用内外模板,12mm螺栓对拉加固,顶部采用钢管支撑。

②准备工作进场的木模板的强度及平整度必须符合要求。固定加强用的方木及钢管必须平整、坚固。用于固定内外模的对拉螺栓,必须检验,强度需符合要求。

③先放出井筒中心线,并挂好线绳,技术员与测量员做好复检工作。检查无误后,放出模板内经线及模板外径线,根据施工图弹出模板内边线、外边线及控制线。以便模板安装和校正。做好测量工作:用水准仪把建筑物水平标高,根据实际实际标高的要求,直接引测到模板安装位置,质检员协同测量员,做好标高的复核工工作。模板底部找平:模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防止模板底部漏浆,可用1:3水泥砂浆或设置承垫条带找平。模板底部用水泥砂浆围护,做成八字型。

④钢筋绑扎,预留洞的留置,模板支护完工后,经复核无误,报请监理验收,以及砼浇灌申请,经回复准许下步施工后方可进行砼浇筑。

5、砼工程:

①、要严格控制砼的坍落度及水灰比,砼每次浇捣300mm,保证砼的出模强度大于0.4MPa,砼养护外部采用棉被覆盖,内部采用煤炉加温。

②、砼施工时的一般要求:

1)砼的原材料必须有出厂合格证及质量监督站的复验报告,并按规定留砼试块。

2)严格按实验室提供的配合比进行砼的配制,注意控制塌落度及水灰比。

3)砼运输时间不得高于90min。

4)砼每次浇捣厚度基础500mm,竖壁300mm。

5)在留施工缝处,再次浇捣时采用砼同标高的砂浆进行接缝。

6)砼倾倒时,垂直落差不能大于2.5m,不能用砼料斗直接向模内倾倒砼,应将砼倒在即将浇注的筒壁附近平台铁皮上,人工从平台上铲到模板内。

7)砼运输过程中,不得任意加水,如有析水现象,要经过二次搅拌后方可使用。

8)除承受垂直力的侧壁外,其他结构的拆模时间必须达到100%强度值时方可拆模。

9)采用棉被覆盖进行养护,视天气、气温情况决定覆盖棉被的层数,养护14d。当砼表面出现缺陷时,视缺陷情况自行或会同甲方、监理处等单位有关人员研究方案后进行修补。

6、土方回填:

按设计要求边回填边夯实,回填土质必须符合设计要求,夯实采用蛙式电动打夯机进行,夯实变数必须达到设计要求。

三、技术标准及质量要求

1、钢筋绑扎

①、钢筋材质、规格、加工尺寸必须符合设计要求,不得有断痕、刻痕和泥斑。

②、钢筋搭接长度不得小于35d,钢筋间排距均为250mm,间距误差控制在±20mm,排距误差控制在±10mm。

③、钢筋绑扎应牢固可靠,不得有松扣、缺扣现象,每个接口不少于3道扎丝,环筋、站筋相邻两搭接不得在同一方位。

④、必须保证钢筋保护层的设计尺寸,钢筋内外保护层均为50mm。

2、模板工程

①、严格按测量给定的中腰线施工。

②、宽度:中线至任何一帮0~50mm,高度腰线至底板距离10~30mm,轴线偏移≤5mm,两边高低差≤5mm,接茬平等度≤5mm。

③、模板制作安装拆除都必须按设计、按交底进行,所有柱、梁、板、梯模板均要由木部施工员进行施工图设计,班组制作后应予妥善按图编号,施工班组应按设计拼装就位,不得随便乱装、乱改或任意更改拼装位置。

④、进场原材料经质检人员检查认可,不合格材料绝不允许进场。

⑤、施工班组在模板制作时对原材料必须进行挑选或修改;松板、松骨应过刨;同板松方木断面尺寸应一致,偏差应控制在±1㎜以内。拼装缝隙应严密、平整、为防止漏浆,板模拼缝应贴胶纸带。

⑥、模板安装前及安装过程中应注意板面清理及涂刷隔离剂这两道工序,木部施工员和质检员对此应予认真检查监督。模板制作安装质量须经班组自检、施工员复检、质检员复核三关。

3、砼浇筑

①、严格按照设计图纸和测量给定的中、腰线施工。

②、混凝土所用的水泥、水、材料外加剂的质量必须符合设计和有关规范、规程的规定。

③、混凝土配合比、原材料计量,搅拌和混凝土养护必须符合设计和有关规定。

④、混凝土浇筑后巷道净宽中线至任何一帮不小于设计,不大于设计的50mm,净高不小于设计,不大于设计50mm。

⑤、轴线偏移≤5㎜,表面平整度≤10㎜,接茬≤15㎜。

⑥、浇筑时两帮对称浇筑,防止挤压偏移。

⑦、采用机械振捣,每浇约300mm高便进行振捣,振捣应遵循快插,慢拔,布点均匀的原则。施工时安排专人进行振捣,振捣必须密实,拆模后无“蜂窝”、“麻面”、“狗洞”等现象。

四、安全技术措施

1、钻孔灌注桩施工安全技术措施

①、现场人员必须佩戴安全帽、电焊工工作时必须佩戴眼镜。

②、钻孔时要防止泥浆四溢外流,防止污染环境,泥浆池周围设有防护设施。成孔后,暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施,并有专人看管。

③、导管安装时,导管对接必须注意手的位置,防止手被导管夹伤。

④、导管安装及砼浇注前,井口必须设有导管卡,搭设工作平台,并且要求能够保证人员的安全。施工作业平台必须规整平顺,杂物必须清楚干净,防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故

⑤、砼浇注过程中,砼搅拌运输车倒车时,指挥员必须站在司机能够看到的固定位置,防止指挥员走动过程中栽倒而发生伤人事故。轮胎下必须垫有枕木,车后不得有人。同时吊车提升拆除导管过程中,各现场人员必须注意吊钩位置,以免头被砸伤。

⑥、钢筋笼加工过程中,不得出现随意抛掷钢筋现象,防止人员被砸伤。

⑦、现场卸料(主要指钢筋、钢管、钢板)前,必须检查卸料方向是否有人,以避免将人员砸伤。

⑧、配电箱及其它供电设备不得至于水中或者泥浆中,严禁平放,电线接头要牢固,并且要绝缘,输电线路必须设有漏电开关。

⑨、施工过程中,作业范围内围挡如有破损应及时汇报,或直接处理,以防发生交通安全事故。

2、明槽表土开挖安全技术措施

①、利用挖掘机开挖明槽时,机斗工作范围内严禁有人。

②、明槽开挖时必须采用分段开挖方式,先期用机械开挖土方,辅以人工找平,挖一段支护一段,在55°斜坡上用?40mm钢管或?20mm螺纹钢做锚杆加固(根据土方的稳定情况决定加固的密度)然后挂?6.5mm钢筋网片喷射C20砼(或用人工摊铺)并在施工好的混凝土面上两端有上至下预置间距250mm螺纹20钢筋露出砼面不小于50mm(用于底板钢筋绑扎用),两臂加固,在灌注桩墙体用钻打眼锚?20mm螺纹钢密排加固然后挂?6.5mm钢筋网片,喷射C20砼防止土方下滑。土方施工时严格按设计施工找坡挖一段支护一段,采用机械开挖到一定深度后应按设计用25A工字钢及?200mm钢管对基坑两边挡土桩基进行对撑加固,基坑两边挡土桩基进行对撑加固后剩余土方用人工挖掘采用吊车垂直运输,直至挖够至设计荒底板,挖掘出的土方应及时运走严禁锥放基坑附近。

③、在挖明槽期间,要在明槽边树立警示牌,周围设置围栏,晚上围栏上要挂红灯警示,防止人员掉入里面。

④、明槽施工时所有施工人员必须佩带安全帽

⑤、在明槽内工作时,必须设专人观察边坡稳定情况,发现异常情况及时采取措施,必要时应撤出明槽内所有工作人员。

⑥、在明槽开挖时,挖掘至高压线及高压线杆附近时,注意安全防止电人或高压线杆倒塌伤人。

3、脚手架工作台搭设安全技术措施

①、脚手架搭设应按立杆、横杆、斜杆、连墙件的顺序逐层搭设,每次上升高度便于施工。底层水平框架的纵向直线度应≤L/300;横杆间水平度应≤L/500。脚手架规格为直径48mm。

②、脚手架的搭设应分阶段进行,搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。

③、脚手架全高的垂直度应小于L/600;最大允许偏差应小于100mm。

④、连墙件必须随架子高度上升及时在规定位置处设置,严禁任意拆除。

⑤、作业层设置应符合下列要求:

1)必须满铺脚手板,外侧应设挡脚板及护身栏杆;

2)护身栏杆可用横杆在立杆的0.6m和1.2m的碗扣接头处搭设两道;

3)采用钢管扣件作加固件、连墙件、斜撑时符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》

?

(JGJ130-20**)的有关规定。

4)脚手架搭设到顶时,应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收,及时解决存在的结构缺陷。

5)模板支撑架(满堂架)几何不变条件应保证(是)沿立杆轴线(包括平面*、y两个方向)的每行每列网格结构竖向每层有一根斜杆,也可采用侧面增加链杆与结构柱、墙相连或采用格构柱法。

4、浇筑混凝土安全技术措施

①、工作台必须搭建牢固,以防架板活动造成危险。每次上工作台前必须检查工作台的稳定情况,确认无问题方可施工施工时要由班长或经验丰富的老工人统一指挥并设专人站在安全地点监护,防止工作台上掉落杂物及人员采空造成事故发生。

②、工作台上不得存放故过多的物料,防止倒塌造成事故发生;每次施工前和施工后必须将工作台上的杂物清理干净。

③、工作台上的物料要放置平稳,小型工器具要装入专用的工具袋内,易脱手的工具要用绳拴住,使用时将绳套套在手腕上,不用时可挂在可靠的地方,上下传递东西禁止抛掷。

④、钢性输料管应顺地板敷设,不得将其放置在脚手架上,钢丝带输料管出口应用麻绳绑扎牢固并留头,工作人员工作时要抓紧绳头操作,不得让输料管随意甩动。

⑤、在工作台上的人员必须佩戴保险带,保险带必须挂在牢固的的地方。

⑥、工作台下方严禁有人停留或者作业。

⑦、处理混凝土输送输送泵出料管堵塞或清理料斗时,必须停电、停机,在运行中严禁将手伸入弯管或料斗。

⑧、施工时安排专人进行振捣,振捣必须密实,采用快插慢拔的方法,保证拆模后无“蜂窝”、“麻面”、“狗洞”等现象。

⑨、砼振捣用风动振动器时,风带与振动器连接后,必须用铁丝将风带与振动器连在一起,以防风带脱扣伤人。

5、其它安全技术措施

①、施工期间由于坡度较小550斜面为方便人员施工上下,要沿明槽两帮设置麻绳或钢丝绳,并设有多个扣环为施工钢筋绑扎及脚手架搭设时挂安全带也可作为临时扶手。

②、混凝土拆模时严格按支模过程中先搭设后拆除的工序严格进行。

③、所有进入施工现场工作必须按规范正确佩戴安全帽、安全带及劳动防护用品。

④、为防止斜坡坠物沿斜坡下滑至井筒,施工时要在安全出口及风硐与回风立井连接处设置双层网片护栏,并悬挂安全警示牌。

本规程未提及内容,按照《煤矿安全规程》、《回风立井井口连接处施工组织设计》一并执行。