苯酚丙酮安全生产要点
1工艺简述
本生产工艺以丙烯和苯为原料,三氯化铝络合物为催化剂,用异丙苯法生产苯酚,同时联产丙酮。其主要工序由烃化、氧化、分解、精馏、回收组成。
简要工艺过程是原料苯经苯精制塔脱水至含水50ppm以下,与配入无水氯化氢助催化剂并气化后的丙烯一起进入烃化塔。在三氯化铝络合物催化剂和80℃常压下,苯和丙烯发生烃化反应生成异丙苯和多烷基化合物、乙苯等。反应液经第一催化剂沉降槽沉降分离并与循环多异丙苯一起进入反烃化器,在6.5℃温度下进行烷基转移反应生成异丙苯.反应液再次沉降分离溢流入水洗塔除去三氯化铝,加碱中和后送去精馏,得到异丙苯产品并回收苯、二异丙苯、三异丙苯和乙苯等。异丙苯依次进入第一氧化塔和第二氧化塔。在100℃和98℃温度和0.589MPa压力下吹入空气,氧与异丙苯反应生成过氧化氢异丙苯。氧化液用碳酸钠溶液洗涤。再经二个塔提浓至含过氧化氢异丙苯含量为80%。然后进入分解釜在硫酸催化剂作用下,得到粗苯酚、丙酮。再用芒硝溶液抽提出硫酸,用碳酸钠溶液中和后进入苯酚、丙酮精制系统。在系统中经粗丙酮塔、丙酮拔顶塔、精丙酮塔、烃塔、DEG萃取塔,苯酚精制塔的精馏得到产品苯酚、丙酮。
工艺生产过程的物料丙烯、苯、氯化氢、苯酚、丙酮大都具有易燃、易爆、有毒、有害和腐蚀等特性。
2重点部位
2.1烃化是苯酚、丙酮生产的主要工序,反应物料丙烯、苯易燃、易爆。氯化氢、三氯化铝络合物等有强腐蚀性,存在着跑、冒、滴、漏造成着火爆炸的危险。若系统进水将使催化剂络合物失活并使设备、管线和阀门堵塞而被迫停车。
2.2氧化它是氧化分解系统的重要部位,将异丙苯氧化为过氧化氢异丙苯。反应的温度、压力较高且过氧化氢异丙苯易分解,可造成危险。某厂曾发生过氧化塔超压,爆炸板爆破、物料大量泄出事故。
2.3提浓该岗位将过氧化氢异丙苯的浓度由27%提浓至80-85%。因此,它发生分解的可能性更大。
2.4分解在硫酸催化剂的作用下,于80℃将提浓液分解得到苯酚、丙酮。如果硫酸加入量控制不当,过氧化氢异丙苯迅速分解易发生危险。如某厂苯酚、丙酮装置检修后开车,提浓液出料冷却水阀门未开,使含过氧化氢异丙苯87%的提浓液温度升高热分解。提浓液罐爆炸,造成伤亡多人的重大恶性事故。
3安全要点
3.1烃化
3.1.1烃化进料含水必须于50ppm并严格控制反应温度。
3.1.2定期对设备、管线和阀门的腐蚀情况进行检查,测定壁厚,特别是丙烯蒸发系统要加强监视,防止丙烯泄漏引起火灾。
3.1.3系统开车前要进行干燥处理;使用的三氯化铝必须合格,储存仓库应保持干燥。
3.1.4要正确使用防护用具;发现酸性物料漏出时,先用碱中和再进一步处理;设置在现场的淋浴和洗眼器设专人管理,随时可用。
3.2氧化
3.2.1严格控制氧化塔的温度、压力。氧化塔过氧化氢异丙苯的浓度一塔为12.8±0.5%,二塔为25±0.5%,防止氧化塔超温、超压。
3.2.2氧化提浓系统及其系统的联锁应正常投用并定期校验。有记录。
3.2.3当发生安全阀起跳或爆破板爆破,不能以截止阀暂时代替并投入物料生产。
3.3提浓重点检查提浓塔的温度、压力和提浓液的浓度。保持在正常工艺条件范围(提浓液浓度为80-85%)。
3.4分解严格控制硫酸的加入量,控制分解温度,安全联锁系统要正常投入使用,防止激烈反应造成危险。
3.5其它部位
3.5.1苯酚的凝固点在40.5℃,苯的凝固点5℃,应经常检查苯酚、苯物料的设备、管线、阀门保温及伴热情况,确保良好,以免凝固堵塞造成事故。
3.5.2苯酚毒性、腐蚀性较大,操作时注意防止中毒和烧伤事故的发生,注意穿戴好相应的劳保护具。
3.5.3对加氢器加强监视,杜绝氢气泄漏。经常检查防静电接地线保持良好状态。
篇2:化学药品使用安全—丙酮
一、理化性状和用途
透明、无色、易挥发辛辣气味的液体。沸点:56℃;蒸气密度:2.0;闪点:-18℃;自燃点:538℃。爆炸极限:2.5~13%。蒸气有甜味,似薄荷香味。作为一种溶剂,用于许多工业。用来制造涂料、清漆、除漆剂、橡胶、塑料、炸药、染料、人造丝和摄影用化学物质。
二、毒性
属于微毒性,对神经系统有麻醉作用,并对黏膜有刺激作用。
最高容许浓度:400mg/m3(750ppm)
三、短期暴露的影响
吸入:浓度在500ppm以下无影响,500~1000ppm之间会刺激鼻、喉,1000ppm时可致头痛并有头晕出现。2000~10000ppm时可产生头晕、醉感、倦睡、恶心和呕吐,高浓度导致失去知觉、昏迷和死亡。
眼睛接触:浓度在500ppm会产生刺激,1000ppm会有轻度、暂时性刺激。液体会产生中毒刺激。
皮肤刺激:液体会有轻度刺激,通过完好的皮肤吸收造成的危险很小。
口服;对喉和胃有刺激作用,服进大量会产生和吸入相同的症状。
四、长期暴露的影响
皮肤接触会导致干燥、红肿和皲裂,每天3小时吸入浓度为1000ppm的蒸气,在7~15年会刺激工人鼻腔,使之眩晕、乏力。高浓度蒸气会影响肾和肝的功能。
五、火灾和爆炸
高度易燃性。有严重火灾危险,属于甲类火灾危险物质。在室温下蒸气与空气会形成爆炸性混合物。用干粉、抗溶泡沫灭火剂、卤素灭火剂或二氧化碳来灭火。用水来冷却暴露于火中的容器,并驱散丙酮蒸气。
六、化学反应性
与氧化剂(如过氯酸盐)以及氯化剂与碱类混合物(如氯仿与氢氧化钠)都能产生刺激反应。与二氯化硫和六氯三聚氰(酰)胺也能产生剧烈反应。对合成纤维有腐蚀作用。
七、人身防护
吸入:如蒸气浓度不明或超过暴露极限时,应佩带合适的呼吸器。
皮肤:如果需要,应使用手套、工作服和工作鞋,合适的材料是丁基橡胶。在直接工作的场所应备有可用的安全淋浴和眼睛冲洗器具。
眼睛:戴化学放溅眼镜,必要时可佩带面罩。
八、急救
吸入:脱离丙酮产生源或将患者移到新鲜空气处,如呼吸停止应进行人工呼吸。
眼睛接触:眼睑张开,用微温的缓慢的流水冲洗患眼约10分钟。
皮肤接触:用微温的缓慢的流水冲洗患处至少10分钟。
口服:用水充分漱口,不可催吐,给患者饮水约250ml。
一切患者都应请医生治疗。
九、储藏与运输
将丙酮储藏于密封的容器内,置于阴凉干燥优良好通风的地方,远离热源、火源和有禁忌的物质。所有容器都应放在地面上。包装号2(甲)、6。
十、安全与处理
提供良好的通风设备、防护服装和呼吸器。移去热源和火源。应停止或减少泄露。用黄沙或其他吸收物吸收液体。废料可在被批准的溶剂焚炉中烧掉或在被指定的地方作深埋处理,遵守环境保护法规。
篇3:丙酮氰醇安全生产要点
1工艺简述
该装置以氢氰酸、丙酮为原料,进行加成反应生产丙酮氰醇。简要工艺流程是将氢氰酸与丙酮加入反应器中,在催化剂氢氧化钠的作用下,进行加成反应,生成丙酮氰醇。反应产物经预冷、深冷后送入中和釜,加入硫酸进行中和反应,以除去氢氧化钠。中和后的反应液进入结晶槽,使硫酸钠结晶析出。析出晶体后的液体经过滤得到产品丙酮氰醇。
该装置的物料氢氰酸、丙酮易燃、易爆、有毒;丙酮氰醇可燃、可爆、有毒;氢氧化钠、硫酸有强腐蚀性。
2重点部位
2.1反应釜氢氰酸与丙酮的加成反应,在碱性条件下,在反应釜中进行。氢氰酸与丙酮有火灾爆炸危险。在反应过程中,要控制氢氧化钠的加入量,少则满足不了反应需要;多则会使后工序的中和反应生成大量的硫酸钠,析出晶体多,造成管道堵塞。当操作人员疏通管道时,由于物料外泄,容易发生中毒事故。该装置曾发生过中毒死亡事故。在疏通管道工作中,由于物料外泄造成中毒死亡2人、轻度中毒4人的重大伤亡事故。
2.2中和釜丙酮氰醇不稳定,在碱性条件下,易重新分解为氢氰酸和丙酮,只有在低温和酸性条件下才较稳定。因此在中和釜中加入硫酸用来中和反应液中的氢氧化钠,并且控制温度为-20℃。中和釜中反应液PH值要控制在一定范围内,pH值过低,设备腐蚀增强,还可能引起氰根的水解;pH值过高,丙酮氰醇的分解加剧,容易引起氢氰酸发生聚合,有爆炸危险。因此要控制好硫酸的加入量,使中和釜物料的pH值在2.5~3.0的范围内。
3安全要点
3.1反应釜
3.1.1向反应釜投料后,要控制反应温度不能急剧上升。冷却系统要保证运行正常,以保证反应温度控制在10℃。
3.1.2控制好氢氧化钠的加入量,保证氢氧化钠不超量。
3.1.3杜绝泄漏。
3.2中和釜
3.2.1严格控制硫酸的加入量,保证反应液的pH值在2.5~3.0的范围内。
3.2.2控制好中和釜的温度。
3.2.3中和釜的溢流管易被硫酸钠结晶体堵塞,操作人员在进行疏通时,必须做好防护,防止发生中毒。
3.3其它部位
3.3.1维修工人在有毒岗位进行检修时,必须穿戴好防护用品。
3.3.2定期对装置区的大气进行监测。保证空气中的有害气体浓度不超过国家容许标准。
3.3.3一旦发生火灾,在灭火时,必须戴好防毒面罩。
3.3.4所有安全装备要保证处于良好状态。
3.3.5严禁在工作场所内饮食。