现浇等截面连续箱梁施工方案

1、设计简介

本桥上部结构为4孔一联(4×25m)现浇预应力混凝土箱梁,梁高为1.40m,箱室高1.0m,桥梁全长100m,桥宽15.0m,分左右双幅,单幅宽7.5m,其中梁底宽3.75m。本桥与主线成正交,平面大部分位于直线段内,后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上,纵断位于纵坡+3.8%、-2.4%、竖曲线半径R=2000m的竖曲线上,桥面采用双向横坡2%,桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3D*盆式支座,2号墩采用墩梁固结,1号、3号墩采用单幅单GPZ6D*盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。

2、施工方案概述

(1)支架基础

对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实,然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处,填筑时分层摊铺碾压,分层厚度为40cm,填筑时埋置沉降桩进行沉降观测,每三天观测一次,直至填筑完成一个月后,且连续三次每次沉降量不超过3mm,然后卸载1m,整平、碾压,经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1。

(2)支架搭设

按设计方案采用满堂支架现浇施工,施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后,对箱梁支架进行放样,确定其平面位置,在架设时按预先确定的位置,竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm,腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm,墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结,水平钢管的竖向间距为120cm,支架顶部的水平钢管纵向(根据纵坡为弧线形)间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性,每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑,每跨横向设立5道剪刀撑。

搭设要求:竖杆要求每根竖直,采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定,确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后,应测量放样确定每根钢管的高度(每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算),并在钢管上做上标记,对高出部分的钢管用电焊机切割,保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管(以在其上直接设方木楞和木楔,铺装模板),在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管,要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上,再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件,这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全,分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯,并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台,工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。(支架布置图见附图2)

(3)施工预拱度的确定与设置

在支架上浇筑连续箱梁时,在施工中和卸架后,上部构造要发生一定的下沉和挠度,为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形,在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时,主要考虑了以下因素:

A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1;

B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2;

C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3;

D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4;

E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。

经计算,定为1.8cm。

纵向预拱度的设置,最大值为梁跨的中间,桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零,按抛物线或竖曲线的计算确定。另外,为确保箱梁施工质量,在浇筑前对全桥采用砂包进行预压,根据预压结果,可得出设置预拱度有关的数值,据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。

(4)模板制作与安装

箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。

底模安装:在钢管支架的顶纵向钢管上,架纵向弧线形钢管,在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置,楞木间距为25cm,纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接,拼缝下加设方楞木,使拼缝刚好位于方楞木中间,拼缝间夹贴双面棉胶,拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座,并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔,在开孔处支立梁底楔块的模板,楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔,预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

腹板侧模、翼板底模的安装:在底模铺设完成后,重新标定桥梁中心轴线,对箱梁的平面位置进行放样,在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板,每隔25cm立方木、背杆木,竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上,并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度,箱梁侧模与翼板底模须连成一体。

内腹板也使用竹胶板,为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上,设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置,并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm,顶板和底板的肋条间距为40cm,顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑,横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑,横支撑和竖支撑形成组合“#”字架,此“组合“#”字架事先钉好,内模底板和顶板设置成可活动的,在绑扎顶板钢筋之前先支好内模,待浇筑底板的时候卸掉组合“#”字架,打开内模的顶板和底板,当底板浇筑好后,合上内模底板,放入组合“#”字架固定好,最后合上内模顶板。

在安装模板时特别注意以下问题:

在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板,应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状,并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

在外露面底、侧面的模板,特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器,以保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理,保证模板光洁、严密不漏浆。

在中间两靠近张拉端,顶板模板应设置适当面积的工作孔,以便进行预应力张拉工作。

所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位,预埋件的预埋无遗漏且安装牢固,位置准确。

模板的支立具体见附图3。

(5)支架预压

预压荷载:在铺设完箱梁底模后,对全桥支架、模板进行预压,预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110%考虑,具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍,即半幅预压总荷载为1200t。

预压方法:预压采用砂包,即对全桥梁体半幅范围内分段(按梁跨分)用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中,用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形,并检查支架各扣件的受力情况,验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。

(6)钢筋加工与绑扎

A、钢筋检验

钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放,不得混杂,且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中,应避免锈蚀和污染,并堆置在钢筋棚内。

在钢筋进场后,要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书,标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋,均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验,试验不合格的不得使用于本工。

B、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工;纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接,焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处,并使接头交错排列,受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸,在底模上先绑扎底板钢筋,安装腹板外模和翼板底模,再绑扎腹板钢筋,最后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度,在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块,垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢,并互相错开布置。

为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸,在每跨梁板距支点1/4处开设人孔,因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根,同时顶板需断开横向钢筋4道,如果是箍筋,则调整为箍筋的环接处为断开处,此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm,下料时要特别注意,今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处,焊接时要按规范要求。

C、预应力管道及预埋件的安装

预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况,因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行,注意平面和立面的位置,用Φ12的钢筋焊成“#”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置,如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性,用灌水法做密封性试验,做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸),注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置,千万不可遗漏,预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。

(7)预应力钢绞线制作与安装

A、检验

预应力的施工是连续梁施工的关键,因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。

B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验

每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志,每批预应力钢材的进场应分批验收,检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确;钢材表面质量及规格是否符合要求,经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量,对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。

A、锚具、夹具:

外观检查:从每批中抽取10%但不少于10套的锚具,检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准,应另取双倍数量的锚具重新检查,如仍有一套不符合要求,则不得使用或逐套检查,合格者可使用。

硬度检查:从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片,每套至少抽5片,每个零件测试三点,其硬度应在设计要求范围内,当有一个零件不合格时,则不得使用或逐个检查,合格者使用。

B、钢绞线:预应力钢绞线应成批验收,每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成,每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘,进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验,如仍有一项不合格,则该批判为不合格品。

C、张拉设备检验

张拉机具与锚具应配套使用,采用YCD梁板系列千斤顶,千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验,校验设备送到国家认可的计量部门进行校验,并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值,并由专人负责使用、管理和维护。

D、预应力钢材的放样、安放

在普通钢筋安放基本完成后,应对预应力钢材的平面和高度(相对底模板)进行放样,并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管,波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢,防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋,先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板,将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作>长度,下料时,切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎,然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束,使钢绞线平直,每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放,每隔1m用18~22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后,即可进行钢绞线穿束工作,穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候,同时进行预应力钢束的穿束工作,穿束完后,用间距50cm的φ12“#”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上,确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时,可适当挪动普通钢筋或切断,并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠,防止污染。

在穿束之前要做好以下准备工作:

(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

(b)用高压水冲洗孔道。

(c)在干净的水泥地坪上编束,以防钢束受污染。

(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下,以防钢绞线绞在一起。

(f)将钢束端头做成圆锥状,用电焊焊牢,表面要用砂轮修平滑,以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷,堵塞孔道。

若预应力束孔道是曲线状,用人工穿束就比较困难,通常将钢丝绳系在高强钢丝上,用人工先将高强钢丝拉过孔道,然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起,开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内,在钢束头进孔道时,用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞,要立即停止,查准堵塞管位置,凿开混凝土清除管道内的堵管杂物,仍继续用卷扬机将束拖过孔道。

(8)混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查,清除模板内的杂物,并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长,混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣,顶板部分用平板式振动器振捣,注意不要振破预应力束波纹管道,以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头,防止浇筑时漏浆堵塞管道。

箱梁砼浇注前,必须对支架体系的安全性进行全面检查,经自检和监理检查确认后,方可进行浇筑。

箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板,当底板浇筑有1.5m长度后,合上内模底板,固好组合“#”字架,合上内模顶板,紧跟着第二批浇筑腹板,当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板,就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行,分层厚度为30cm,必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒,移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍,并与侧模保持5~10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5~10cm,每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板,钢筋等;对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止,也就是混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化,遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为:底板、腹板→顶板、翼板。

浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔,待内模拆出补上钢筋后,用铁丝吊住底板,补上人孔混凝土的浇筑。

混凝土采用强制式搅拌机拌制,泵送入模。为防止内模移位,采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术>规范的要求,以保证梁体质量。

在混凝土浇筑完成后,应在初凝后尽快保养,采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面,洒水养护,混凝土洒水养护的时间为10天,每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模,落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内,与之同条件进行养生。

在养护期内,严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

(9)箱梁预应力施加

张拉控制采用“双控法”,整个箱梁浇筑完毕,待砼强度达到设计强度的90%以上,同时养护15天后,经监理认可,两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图,同排的钢绞束同时张拉,张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为:0→10%δcon→100%δcon(持荷5分钟)→回油锚固。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油,使钢绞束略为拉紧,同时调整锚圈及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合,注意使每股钢绞线受力均匀,当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记,并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行,当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时,继续供油维持张拉力不变,持荷5分钟,同时在两端分别测量实际伸长量,比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内,当实测值与计算值不符合要求时,应及时查明原因,上报监理,调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生,则需分析原因并处理后重新张拉。

在张拉过程中发生滑丝现象,可能由于以下原因:

(a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。

(c)锚固效率系数小于规范要求值。

(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

篇2:箱梁支架法工程施工安全技术规定

1箱梁承重支架的地基加固,必须按施工组织设计要求进行,并经验收合格。

2承重支架的地基未处理到位或平整度差时,禁止进行承重支架搭设。

3脚手架应与承重支架同步搭设,未经验收合格挂牌时,不能进行下道工序作业。

4箱梁的搁栅及底模的垂直运输和铺装应采用逐步推进法进行(即先在承重支架顶部铺设几块大模板供作业人员应站在模板上作业,当铺装格栅的面积能达到一块模板的面积时,应及时铺装底模),确保高处作业人员有可靠的立足点。

5采用大型钢构件(台林)作钢管承重支架的下部分时,应将各钢构件(台林)进行联体连接,同样设置底部扫地杆,按钢管承重支架步距设横杆联接,同时应参照钢管承重支架的搭设要求,合理设置剪刀撑。

6在承重支架搭设的同时,应进行脚手架、防护设施及登高设施的搭设。

7箱梁支架应在合适的位置设置规范的斜道,连续箱梁支架应考虑多点设置斜道。斜道坡度的高长比应控制在1:3,斜道高度每6m处必须设中间平台,斜道上每隔30cm应装有防滑条,斜道的两侧均应设置上、下二道扶手作临边防护。

8施工作业人员必须从斜道上通行,严禁攀登支架上下。

9吊运材料作业时,上下应密切配合。成捆材料必须采用二点捆吊,严禁单点吊运。每一作业点设一名合格的起重指挥,具体负责材料吊运的安全工作。材料垂直运输过程中,作业人员应随时注意对吊物的有效避让,吊臂下方不准留人,吊臂和被吊物严禁碰撞支架。

10材料垂直吊运时,严禁作业人员站在临边扶手上推扶材料,也严禁站在无临边防护设施的支架边缘又未系安全带推扶被吊物。

11对于涉及交通道的箱梁支架,其临边防护设施应增设竹笆围挡,并在其外侧用密目网封闭。电焊作业时,应采取防止焊花下溅到交通道措施。

12箱梁作业面应配备合格的灭火器材,至少应做到100m2/只。

13箱梁钢筋制作时,电焊机等大量移动电具的电源导线必须沿临边防护设施布放,不得在钢筋上任意乱放。

14由桥下送电至桥面上的电缆线,均应通过绝缘子悬挂,严禁将电线直接绑、挂在脚手钢管上。

15脚手钢管及大型钢构件(台林)制作的箱梁支架,均应多点可靠接地,接地点间距一般为30m。接地体严禁采用螺纹钢,接地联接点应采用压接,接地导线禁止采用铝导线或单股导线。

16市区占用部分交通道施工必须征得交通部门的同意,并将该作业面进行有效安全隔离并设专人看护。

17混凝土箱形梁浇注完毕后的预留洞口,应采取覆盖或其它相应的措施进行防护。

18应定期设专人对箱梁脚手架、斜道等设施进行维修保养,当作业通道损坏产生洞孔,临边防护产生缺挡时,应及时修复。

19箱梁逐段施工时,作业面的端头临边防护必须及时完善(含作业通道端头的防护)。

20对于跨越交通道的箱梁支架,必须在支架前方50m处的设置限高门洞,并在门洞及承重支架入口处上方设立规范的限高标志,夜间设灯光照明及警示灯。

21箱梁施工必须在每个工作面上,设足够的照明,施工照明的方向,应尽可能不影响交通道上机动车驾驶员正常视线要求,以确保施工期间交通道的安全。

篇3:箱梁挂篮法施工安全技术规定

1挂篮法箱型梁施工简介

挂篮法箱型梁施工是一种采用大钢度悬臂逐步平?向前推进的施工方法,施工基本不受其他条件限制,可以在不设支架和不使用大型起重机械的情况下浇注大跨径预应力砼箱梁,在市政、公路工程中一般用作跨越河道、铁路和山脉之间的桥梁施工(含深水桥梁施工)。

2安全策划与交底

2.1挂篮施工前,应进行安全策划,编制与工程相适应的施工组织设计和针对性的安全技术措施,重点是挂篮承载方法、安全性能的计算和验算、作业人员的安全操作通道和可靠立足点、临边洞孔等安全防护设施的设计,并应经审批确认合格后,投入实施。

2.2?应及时掌握各种管线及水文、地质等情况,在对作业人员进行分层次的安全教育、安全技术和安全操作规程的交底时,同时进行交底。

3?0#块施工

3.1若0#块承重支架位于水中时,应在该部位设置围堰,确保承重支架不浸泡在水中。

3.2?0#块承重脚支架的地基必须按施工组织设计要求处理,并经验收确认合格后,方可进行承重脚手架的搭设。

3.3当采用扣件式钢管满堂排架作承重支架时,应遵守本规程第十四章节相关内容和《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-20**)的要求,结合施工组织设计要求进行搭设。

3.4采用大型钢构件(台林)作承重支架时,大型钢构件(台林)及连接构件必须经验收合格。按施工方案要求,对大型钢构件(台林)的每一层进行连体稳固,层与层之间应随构件吊装同步进行连体稳固,同样设置纵、横向剪刀撑及水平剪刀撑。对用于施工作业的脚手架部分,应按施工组织设计要求与承重支架同步、分体建立,并遵守现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-20**)的要求。

4挂篮施工

4.1挂篮设计

5.16.4.1.1挂篮设计时,支点位置应设置在混凝土箱梁的肋上,以免箱梁顶板承受较大的集中荷载而遭受破坏。特殊情况下支点无法设置在肋上时,应在支点的下方加设路基箱钢板。

4.1.2锚固预埋件一般承受垂直的拉力,在挂篮制作前,必须做承载力试验,其安全系数为2。倾斜设置锚固件时,应进行挂篮承受侧向力的验算,并增设水平传力杆。

4.1.3施工组织设计中予以明确:挂篮制作时,钢材的钻孔和焊接、钢吊带的连接、锚固的重点和关键要求、支撑设施、同步实施的安全防护措施和设施等。

4.1.4挂篮的每个安装顺序中,都要验算其抗倾覆的稳定性,严防其倾覆。

1)桁架安装时,必须进行抗倾覆验算,必要时,在主桁架的下方增设临时支点或拉杆加固。

2)模板托架安装时,必须进行抗倾覆验算,并调接压重量或采取后锚措施。

3)压重安装时,必须进行抗倾覆验算,一般情况下,压重安装与挂篮底模架应交叉进行,每压重一次,都应进行抗倾覆验算。

4.1.5挂篮后下横梁在箱梁内底板上设支承点的,该支承点处箱梁混凝土的受力必须经过计算并用钢筋加强,加强钢筋网格还必须经过试验结合计算要求来确定钢筋网的规格和间距。

5?挂篮的材料和设备

5.1选用与施工组织设计要求相符合的起重机械(含卷扬机、辅助用起重机),起重机械必须提供经专业检测机构检验合格的证明资料,并经进场验收合格后方可投入使用。

5.2选用与施工组织设计要求相符合的材料,加工挂篮的所有材料必须经验收合格,方可进行加工制作。

5.3制作挂篮的钢材,必须要有表明钢材物理性能和化学成分分析的材质合格证书,其各项指标必须满足施工组织设计的规定要求。

5.4禁止使用锈蚀严重,有弯曲、扭曲、裂缝、脱层、夹灰等现象的材料。

5.5锚固系统各部件的材质、规格应符合施工组织设计要求且无受损现象,有足够的机械强度,能承受锚固的拉力并经验收合格。

6挂篮材料的加工

6.1所有材料的加工必须符合施工组织设计的相关要求。

6.2对轻微弯曲的钢材,应进行修整,可用碾压机械调直,但不能超过规定要求。对于零星部件,可以锤击修整。

6.3钢材制作加工时,一般宜采用锯割的方法,不宜采用气割,以免破坏钢材的原有强度。

6.4钢材的钻孔:成孔的直径必须为正圆形,且垂直于板面;孔缘应平整无损无毛刺。孔眼的直径公差应符合施工组织设计要求。

6.5焊接的要求:焊接连接的形式为平接、搭接和顶接三种形式。角钢与钢板、圆钢与钢板、圆钢与圆钢、角钢与角钢之间的焊接必须满足规范设计要求,焊接缝还必须满足相关规定的构造要求。

6.6挂篮提升系统中的千斤顶等不宜焊接固定的设备或装置,应合理采取固定措施,防止因千斤顶等物件坠落造成伤害事故。

6.7千斤顶提升的钢吊带,必须采用保险钢销作为安全装置。钢销必须按施工组织设计要求选用,不得采用不符合要求的钢销代用、混用。

6.8钢吊带与钢吊带的连接,除设置钢销外,还必须在吊带钢板连接点的两侧焊接增强抗拉的钢筋,以固定并加强钢吊带的连接。

7挂篮的制作与安装

7.1挂篮应严格按施工组织设计要求进行制作和安装,在制作、安装挂篮的承重结构时同步制作、安装挂篮的施工操作通道和相关防护设施。

7.2挂篮施工大都在河道的高墩上进行,除大型构件的运输和安装必须制订完整的专项方案外,对于不采用0#块部位承重支架的挂篮法施工,其主桁架的安装必须制订特殊的安全技术措施。

7.3挂篮在安装前,必须在陆地上进行预拼装,预拼装的挂篮应经检验确认其综合性能达到设计要求后方可进入安装施工。

7.4篮行走系统的钢滑槽下应垫木方,滑槽必须平整。滑槽内应架设钢板,以减少挂篮移动时的摩阻力。安装挂篮时,滑槽内的支承点应有可靠防滑出的措施,严防挂篮滑出桥面,造成重大安全事故。

7.5挂篮的上、下层一旦建立,必须安装专用规范的安全登高设施。挂篮的四周应规范设置临边防护,并设踢脚板,用密目网全封闭(包括挂篮的底部)。挂篮的危险、重点部位,应设针对性的警告标志。对于有坠落危险的作业部位,应设置供作业人员悬挂安全带保险钩的安全装置。

7.6挂篮行走槽钢的接头部位必须平整顺直,不应有高差,接头应采用焊接固定。

7.7钢吊带应平直,不能弯曲,多根钢吊带安装时,应保持在同一平面上。

7.8挂篮钢吊带的收、放必须同步一致,若个别钢吊带收放过度,会引起局部集中负载,对挂篮的受力不利。吊带收紧后应检查各钢吊带受力是否均衡,否则应重新调整钢吊带的受力。

7.9应同步安装施工通道和相关的防护设施,以供人工运送材料,防止作业人员因行走不稳摔倒而发生人身伤害或钢筋等材料高空坠落引发事故。

7.10挂篮制作完毕使用前,必须经专业检测检验机构检测检验合格,并出具书面检测检验合格报告后,方可投入试验和使用。

8挂篮安装后的试验

挂篮运行前,必须进行加载试验,以确定各承载部件是否达到设计要求。加载的重量应略大于设计最重的箱梁段的重量。加载顺序应模拟箱梁段浇筑钢筋混凝土时的加载方法进行。

9挂篮的行走

9.1使用挂篮施工前,应按航道等相关交通部门的具体要求,结合施工组织设计和航道的实际情况,落实安全防护设施和限高标志等相关标示、警示,河道通行限制的通告等措施,方可进入挂篮施工。

9.2挂篮行走应在张拉工作全部完成(压浆结束、待水泥浆终凝)后进行。

9.3挂篮在行走移位前,应检查挂篮的两轨道是否相对水平和与桥轴线平行,轨道锚固和支垫和安全防护设施是否符合要求、行走时是否有物件会发生坠落、是否会损坏电源导线、挂篮行走范围下方河道的航道等交通是否封闭等,必须将隐患全部排除并确认无误、挂篮上无关人员全部撤离、行走移位各作业人员接受交底明确并到岗后,方可进行挂篮的行走作业。

9.4挂篮行走时应设统一的指挥,缓慢进行。两侧牵引的卷扬机必须同步一致地工作,严防挂篮行走偏位造成挂篮受扭破坏酿成事故。

9.5挂篮行走移位时,两侧的滑槽必须设专人看管,当发现滑槽某处运行受阻等异常情况时应立即将信息传递给指挥人员,停止挂篮行走,待故障排除确认无误后,方可继续作业。挂篮行走到位后应及时安装底模后吊带、内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后的锚固装置,将临时受力状态变为永久受力状态。

9.6挂篮一旦行走移位,刚完成的箱梁桥面将形成无临边防护的作业面,此时必须立即在该段箱梁周边规范设置临边防护,并应随挂篮的行走位移跟踪设置。

10其他安全防护措施

10.1施工作业人员,必须在挂篮防护设施的安全防护范围内进行操作,严禁作业人员在挂篮防护设施外或站在防护设施顶部进行操作。

10.2在箱梁体内从事张拉等的作业人员,应遵守张拉作业等相关安全操作规程,在有坠落危险的部位作业时必须系好安全带。

10.3合拢段箱梁施工时,必须及时做好空档部位桥面的安全防护、临时禁止该部位下方通航、禁止作业人员直接从空档部位跨越或攀爬。

10.4挂篮行走前:前后支座、挂篮上不准有人员作业。

10.5挂篮在安装或拆除时的起重吊装作业应遵守本规程第三章3.8节相关规定。