岩壁吊车梁施工措施
一、工程概述
1.1、工程特性
水电站地下厂房主厂房为地下式,总长57.34m,宽15.1m,高39.6m。在主机间及安装间上、下游边墙布置岩壁吊车梁,即为单小车桥式起重机的轨道梁,跨度13.5m,上、下游边墙各长44.52m桩号【厂(横)0+020.50~厂(横)0-024.02】,岩台设计开挖线底部至顶部高程【▽2618.28~▽2616.78】,高1.5m,梁面宽0.7m,斜面座角为25°。
在岩壁吊车梁内设二排受拉锚杆,一排系统锚杆与一排受压锚杆。上排受拉钢筋参数为:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩7.1m、L=9.0m、上倾角25°;下排受拉锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩7.2m、L=9.0m、上倾角20°;系统锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@150cm、入岩5m、L=6.0m、水平方向入岩;受压锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩4.8m、L=6.0m、垂直岩台入岩。
1.2、地质情况
地下厂房位于左岸山体内,水平埋深约130m~150m,垂直埋深约400m~500m。围岩由黑云母二长花岗岩组成,上游侧边墙安装间与1#机组段围岩较完整,有一条断层通过,2#机组段围岩较破碎,裂隙较发育、完整性较差;下游侧边墙围岩破碎、裂隙发育、有多条缓倾角断层通过,层间厚度为0.2m~1.0m左右,夹层有5~10cm不等。
1.3、技术要求
主厂房岩壁吊车梁质量要求较高,为确保梁台开挖成型质量,减少围岩的损伤,对岩壁吊车梁开挖进行专门的爆破设计与实验;
岩壁吊车梁岩台开挖的成型质量将直接影响岩壁牛腿的受力条件,对岩石开挖提出严格的要求:开挖后岩台斜面成型效果良好,无欠挖,超挖不超过20cm,残孔率不低于80%,爆破后开挖岩面平整,无明显爆破裂隙,严格控制爆破参数。
二、下游边墙岩壁吊车梁开挖施工方法
2.1、施工程序
厂房下游边墙岩壁吊车梁围岩破碎、缓倾角裂隙发育,不利于岩台开挖成型。根据设计地质专家意见,结合我单位爆破专家意见,我部初步拟定下游边墙岩壁吊车梁开挖采用在开挖结构线外垂直布置固结锚杆,水平分层短进尺光面爆破开挖的方法进行施工。
施工程序:锚杆施工→Ⅱ2区保护层分层水平光面爆破→岩台开挖。
下游边墙岩壁吊车梁分区如图1所示。
?2.2、岩台开挖方法
下游边墙岩壁吊车梁岩台保护层的开挖,拟分为3部分进行开挖,具体如下:
第一部分(Ⅱ2区)为岩壁吊车梁保护层开挖,拟采用水平造孔、分层(根据断层厚度确定)光面爆破的方法。采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距30cm,线装药密度为60~80k/m;辅助孔间距70~80cm,线装药密度100~150g/m,崩落孔孔距1.0m左右,线装药密度采用将Φ32乳化炸药沿药卷长度方向分为两半进行间隔装药,非电毫秒雷管起爆;
Ⅱ2区开挖时,应同时完成岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔,并采用φ40PVC塑料管进行封孔,以确保岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔不发生塌孔。
第二部分(Ⅱ3区)为岩壁吊车梁岩台下直墙保护层开挖,开挖方法同Ⅱ2区。
第三部分(Ⅱ4区)岩台开挖,上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔超前与Ⅱ2区开挖同时造孔,斜面周边光爆孔采用手风钻沿岩台斜面的设计开挖线,由下向上造孔。
斜面周边光爆孔应根据下拐点以下直墙开挖超欠挖情况,推算出实际各斜孔的开口位置、孔深,然后按照岩台斜度,设置放线样架并有效固定,自制相同角度的三角尺,对每孔的斜度进行放样,确定每孔需钻进的深度,确保各孔底在同一高程、同一铅直面,岩台斜孔与上直墙预留孔同时爆破,上直墙及岩台斜面开挖均采用光面爆破,以保证开挖成型质量。
施工出渣,均采用反铲装15T自卸汽车,沿中导坑堆渣或拉槽形成的施工通道,经进厂交通洞运输至洞挖业主指定渣场弃渣。
2.3、分区钻孔爆破参数
⑴、保护层Ⅱ2区开挖爆破参数:
采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距25~30cm,钻孔深度根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,周边孔线装药密度为50~80k/m;药卷直径为16mm,线装药密度为80~100g/m,堵塞长度50cm;
辅助孔孔径φ42,孔距60~80cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,最小抵抗线80~100cm左右,药卷直径为16mm,间隔装药,线装药密度为100~150g/m,堵塞长度50cm;
崩落孔孔径φ42,孔距100cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,药卷直径为32mm,线装药密度为200~300g/m,堵塞长度50cm;
⑵、保护层Ⅱ3区开挖爆破参数:
采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距25~30cm,钻孔深度根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,,周边孔线装药密度为50~80k/m;药卷直径为16mm,线装药密度为80~100g/m,堵塞长度50cm;
辅助孔孔径φ42,孔距60~80cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,最小抵抗线80~100cm左右,药卷直径为16mm,间隔装药,线装药密度为100~150g/m,堵塞长度50cm;
崩落孔孔径φ42,孔距100cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,药卷直径为32mm,线装药密度为200~300g/m,堵塞长度50cm;
⑶、岩台Ⅱ4区开挖爆破参数:
上直墙竖向光爆孔,孔径φ42,孔深200cm左右(根据测量实测高程每个孔实施精确放线),孔距25cm,药卷直径为16mm,线装药密度为60~80g/m,堵塞长度50cm;
斜面光爆孔孔径φ42,孔距25~30cm,孔深165cm,药卷直径为16mm,线装药密度为60~80g/m,堵塞长度40cm。
辅助孔孔径φ42,孔距60cm,孔深215cm,药卷直径为16mm,线装药密度为120~150g/m,堵塞长度50cm;
三、技术控制措施
3.1、技术性超挖
根据岩壁吊车梁选用的施工方法、施工工艺要求,为确保不欠挖、一次性成型要求,以下部位需要进行技术性超挖:
1、岩壁吊车梁保护层Ⅱ2区开挖,采取水平造孔光面爆破,分层短进尺开挖爆破,考虑周边钻孔需要,为确保不欠挖,确定技术性超挖5~10cm;
2、岩台上直墙部分,采用垂直造孔光面爆破,为确保不欠挖,按照周边孔最小外倾1.5°计算,技术性超挖5cm。
3.2、采用在开挖结构线外增加锚杆
?为确保岩壁吊车梁开挖质量,拟采用在上直墙开挖结构线外设置Φ?L=3.5m安全锚杆,入岩3.2m,垂直造孔,外倾5°。具体下图所示:
?3.3、岩台下拐点保护措施
为确保厂房岩壁吊车梁岩台下拐点开挖成型质量,拟采取以下措施:
首先,采用在下拐点以下10cm边墙设二排Ф25?L=4.5m锁口锚杆(外露10cm)。第一排锚杆间距50cm;第二排锚杆间距75cm,与第一排排距20cm。
其次,通过采用∠50*32*3mm热轧不等边角钢与第一排锁口锚杆外露部分焊接保护岩台下拐点开挖成型;
最后,采用先进行下拐点以下2m范围系统支护(Ф?L=6.0m与Ф?L=4.5m系统锚杆(间隔梅花型布置)、挂φ8@15×15cm钢筋网,喷C25砼15cm),再进行岩台爆破的方式,确保岩台开挖成型质量。
3.4、岩台开挖技术要求
1、上直墙周边光爆孔与辅助孔,应在保护层Ⅱ2区造孔施工时同时施工;
2、上直墙周边光爆孔,孔深2.0m,为确保不欠挖,按照外倾1.5°控制,在上拐点位置技术性超挖5cm,钻孔时应设置放样架控制倾角;其次,为保证周边孔在上拐点处达到同一个水平上,要求现场技术人员必须根据测量实测的数据(基础面高程至上拐点高差)每个孔进行编号、统计孔深,逐个放样、造孔。
3、在岩台开挖爆破装药时,为确保上拐点开挖质量,上直墙的光爆孔其孔底20cm应采用砂填筑、不装药;
四、质量保证措施
1、采用合理的开挖方式,岩壁吊车梁下部的高边墙开挖实施光面爆破,光面爆破孔布置在轮廓线上,孔位偏差<5cm。中部开挖采用导槽领进的方法,并减小一次性装药量,从而减小开挖爆破时对围岩的影响;
2、开挖后及时支护,施工完毕后,再进行下一步的开挖;
3、通过爆破试验,选择合理的爆破参数,优化爆破设计。
4、厂Ⅱ层开挖前进行爆破试验,取得爆破震动速度经验公式参数(α、K值)以指导开挖。厂房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ层先对上、下游边墙进行预裂,以减小爆破震动对岩壁吊车梁的不利影响,并严格控制单响药量。
5、建立健全质检机构,项目设质量管理部,设置专业质检工程师岗位2个,各工区、作业队均配备兼职质检员1~2名;在施工过程中,自上而下按照“跟踪检查-复检-抽检”和“自检-互检-交接检”等两个层次分别实施质量检查任务。各类人员做到岗责相符,实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上,认真接受业主和监理工程师的监督,并自始至终密切配合,严格服从。
五、安全及文明施工措施
建立健全安全保证体系,贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律法规,定期召开安全生产会议,研究项目安全生产工作,发现问题及时处理解决。逐级签定安全责任书,使各级明确自己的安全目标,制定好各自的安全规划,达到全员参与安全管理的目的,充分体现“安全生产,人人有责”。按照“安全生产,预防为主”的原则组织施工生产,做到消除事故隐患,实现安全生产的目标。本分部工程按以下安全管理制度及办法实施。
1、本项目实行安全生产三级管理,即一级管理由项目副经理领导下的安全监察部负责,二级管理由作业厂队负责,三级管理由班组负责。
2、根据本工程的特点及条件制定《安全生产责任制》、并按照颁布的《安全生产责任制》的要求,落实各级管理人员和操作人员的安全生产负责制,人人做好本岗位的安全工作。
3、实行逐级安全技术交底制,由项目经理部组织有关人员进行详细的安全技术交底,凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续,并保存资料,安全监察部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查,并作好记录。
4、每个循环作业爆破工序完成后,须项目部专职安全员和作业队兼职安全员安全处理完毕后,方能进入下道施工工序。
5、严格按项目部规定的爆破时间进行爆破作业。
篇2:岩壁吊车梁施工措施
一、工程概述
1.1、工程特性
水电站地下厂房主厂房为地下式,总长57.34m,宽15.1m,高39.6m。在主机间及安装间上、下游边墙布置岩壁吊车梁,即为单小车桥式起重机的轨道梁,跨度13.5m,上、下游边墙各长44.52m桩号【厂(横)0+020.50~厂(横)0-024.02】,岩台设计开挖线底部至顶部高程【▽2618.28~▽2616.78】,高1.5m,梁面宽0.7m,斜面座角为25°。
在岩壁吊车梁内设二排受拉锚杆,一排系统锚杆与一排受压锚杆。上排受拉钢筋参数为:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩7.1m、L=9.0m、上倾角25°;下排受拉锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩7.2m、L=9.0m、上倾角20°;系统锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@150cm、入岩5m、L=6.0m、水平方向入岩;受压锚杆参数:Φ28Ⅱ级钢筋@75cm、入岩4.8m、L=6.0m、垂直岩台入岩。
1.2、地质情况
地下厂房位于左岸山体内,水平埋深约130m~150m,垂直埋深约400m~500m。围岩由黑云母二长花岗岩组成,上游侧边墙安装间与1#机组段围岩较完整,有一条断层通过,2#机组段围岩较破碎,裂隙较发育、完整性较差;下游侧边墙围岩破碎、裂隙发育、有多条缓倾角断层通过,层间厚度为0.2m~1.0m左右,夹层有5~10cm不等。
1.3、技术要求
主厂房岩壁吊车梁质量要求较高,为确保梁台开挖成型质量,减少围岩的损伤,对岩壁吊车梁开挖进行专门的爆破设计与实验;
岩壁吊车梁岩台开挖的成型质量将直接影响岩壁牛腿的受力条件,对岩石开挖提出严格的要求:开挖后岩台斜面成型效果良好,无欠挖,超挖不超过20cm,残孔率不低于80%,爆破后开挖岩面平整,无明显爆破裂隙,严格控制爆破参数。
二、下游边墙岩壁吊车梁开挖施工方法
2.1、施工程序
厂房下游边墙岩壁吊车梁围岩破碎、缓倾角裂隙发育,不利于岩台开挖成型。根据设计地质专家意见,结合我单位爆破专家意见,我部初步拟定下游边墙岩壁吊车梁开挖采用在开挖结构线外垂直布置固结锚杆,水平分层短进尺光面爆破开挖的方法进行施工。
施工程序:锚杆施工→Ⅱ2区保护层分层水平光面爆破→岩台开挖。
下游边墙岩壁吊车梁分区如图1所示。
?2.2、岩台开挖方法
下游边墙岩壁吊车梁岩台保护层的开挖,拟分为3部分进行开挖,具体如下:
第一部分(Ⅱ2区)为岩壁吊车梁保护层开挖,拟采用水平造孔、分层(根据断层厚度确定)光面爆破的方法。采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距30cm,线装药密度为60~80k/m;辅助孔间距70~80cm,线装药密度100~150g/m,崩落孔孔距1.0m左右,线装药密度采用将Φ32乳化炸药沿药卷长度方向分为两半进行间隔装药,非电毫秒雷管起爆;
Ⅱ2区开挖时,应同时完成岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔,并采用φ40PVC塑料管进行封孔,以确保岩台上直墙周边光爆孔与辅助孔不发生塌孔。
第二部分(Ⅱ3区)为岩壁吊车梁岩台下直墙保护层开挖,开挖方法同Ⅱ2区。
第三部分(Ⅱ4区)岩台开挖,上直墙周边光爆孔与辅助孔的造孔超前与Ⅱ2区开挖同时造孔,斜面周边光爆孔采用手风钻沿岩台斜面的设计开挖线,由下向上造孔。
斜面周边光爆孔应根据下拐点以下直墙开挖超欠挖情况,推算出实际各斜孔的开口位置、孔深,然后按照岩台斜度,设置放线样架并有效固定,自制相同角度的三角尺,对每孔的斜度进行放样,确定每孔需钻进的深度,确保各孔底在同一高程、同一铅直面,岩台斜孔与上直墙预留孔同时爆破,上直墙及岩台斜面开挖均采用光面爆破,以保证开挖成型质量。
施工出渣,均采用反铲装15T自卸汽车,沿中导坑堆渣或拉槽形成的施工通道,经进厂交通洞运输至洞挖业主指定渣场弃渣。
2.3、分区钻孔爆破参数
⑴、保护层Ⅱ2区开挖爆破参数:
采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距25~30cm,钻孔深度根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,周边孔线装药密度为50~80k/m;药卷直径为16mm,线装药密度为80~100g/m,堵塞长度50cm;
辅助孔孔径φ42,孔距60~80cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,最小抵抗线80~100cm左右,药卷直径为16mm,间隔装药,线装药密度为100~150g/m,堵塞长度50cm;
崩落孔孔径φ42,孔距100cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,药卷直径为32mm,线装药密度为200~300g/m,堵塞长度50cm;
⑵、保护层Ⅱ3区开挖爆破参数:
采用YT-28手风钻水平造孔,周边孔间距25~30cm,钻孔深度根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,,周边孔线装药密度为50~80k/m;药卷直径为16mm,线装药密度为80~100g/m,堵塞长度50cm;
辅助孔孔径φ42,孔距60~80cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,最小抵抗线80~100cm左右,药卷直径为16mm,间隔装药,线装药密度为100~150g/m,堵塞长度50cm;
崩落孔孔径φ42,孔距100cm,孔深根据断层厚度计算确定,不穿透断层为宜,药卷直径为32mm,线装药密度为200~300g/m,堵塞长度50cm;
⑶、岩台Ⅱ4区开挖爆破参数:
上直墙竖向光爆孔,孔径φ42,孔深200cm左右(根据测量实测高程每个孔实施精确放线),孔距25cm,药卷直径为16mm,线装药密度为60~80g/m,堵塞长度50cm;
斜面光爆孔孔径φ42,孔距25~30cm,孔深165cm,药卷直径为16mm,线装药密度为60~80g/m,堵塞长度40cm。
辅助孔孔径φ42,孔距60cm,孔深215cm,药卷直径为16mm,线装药密度为120~150g/m,堵塞长度50cm;
三、技术控制措施
3.1、技术性超挖
根据岩壁吊车梁选用的施工方法、施工工艺要求,为确保不欠挖、一次性成型要求,以下部位需要进行技术性超挖:
1、岩壁吊车梁保护层Ⅱ2区开挖,采取水平造孔光面爆破,分层短进尺开挖爆破,考虑周边钻孔需要,为确保不欠挖,确定技术性超挖5~10cm;
2、岩台上直墙部分,采用垂直造孔光面爆破,为确保不欠挖,按照周边孔最小外倾1.5°计算,技术性超挖5cm。
3.2、采用在开挖结构线外增加锚杆
?为确保岩壁吊车梁开挖质量,拟采用在上直墙开挖结构线外设置Φ?L=3.5m安全锚杆,入岩3.2m,垂直造孔,外倾5°。具体下图所示:
?3.3、岩台下拐点保护措施
为确保厂房岩壁吊车梁岩台下拐点开挖成型质量,拟采取以下措施:
首先,采用在下拐点以下10cm边墙设二排Ф25?L=4.5m锁口锚杆(外露10cm)。第一排锚杆间距50cm;第二排锚杆间距75cm,与第一排排距20cm。
其次,通过采用∠50*32*3mm热轧不等边角钢与第一排锁口锚杆外露部分焊接保护岩台下拐点开挖成型;
最后,采用先进行下拐点以下2m范围系统支护(Ф?L=6.0m与Ф?L=4.5m系统锚杆(间隔梅花型布置)、挂φ8@15×15cm钢筋网,喷C25砼15cm),再进行岩台爆破的方式,确保岩台开挖成型质量。
3.4、岩台开挖技术要求
1、上直墙周边光爆孔与辅助孔,应在保护层Ⅱ2区造孔施工时同时施工;
2、上直墙周边光爆孔,孔深2.0m,为确保不欠挖,按照外倾1.5°控制,在上拐点位置技术性超挖5cm,钻孔时应设置放样架控制倾角;其次,为保证周边孔在上拐点处达到同一个水平上,要求现场技术人员必须根据测量实测的数据(基础面高程至上拐点高差)每个孔进行编号、统计孔深,逐个放样、造孔。
3、在岩台开挖爆破装药时,为确保上拐点开挖质量,上直墙的光爆孔其孔底20cm应采用砂填筑、不装药;
四、质量保证措施
1、采用合理的开挖方式,岩壁吊车梁下部的高边墙开挖实施光面爆破,光面爆破孔布置在轮廓线上,孔位偏差<5cm。中部开挖采用导槽领进的方法,并减小一次性装药量,从而减小开挖爆破时对围岩的影响;
2、开挖后及时支护,施工完毕后,再进行下一步的开挖;
3、通过爆破试验,选择合理的爆破参数,优化爆破设计。
4、厂Ⅱ层开挖前进行爆破试验,取得爆破震动速度经验公式参数(α、K值)以指导开挖。厂房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ层先对上、下游边墙进行预裂,以减小爆破震动对岩壁吊车梁的不利影响,并严格控制单响药量。
5、建立健全质检机构,项目设质量管理部,设置专业质检工程师岗位2个,各工区、作业队均配备兼职质检员1~2名;在施工过程中,自上而下按照“跟踪检查-复检-抽检”和“自检-互检-交接检”等两个层次分别实施质量检查任务。各类人员做到岗责相符,实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上,认真接受业主和监理工程师的监督,并自始至终密切配合,严格服从。
五、安全及文明施工措施
建立健全安全保证体系,贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律法规,定期召开安全生产会议,研究项目安全生产工作,发现问题及时处理解决。逐级签定安全责任书,使各级明确自己的安全目标,制定好各自的安全规划,达到全员参与安全管理的目的,充分体现“安全生产,人人有责”。按照“安全生产,预防为主”的原则组织施工生产,做到消除事故隐患,实现安全生产的目标。本分部工程按以下安全管理制度及办法实施。
1、本项目实行安全生产三级管理,即一级管理由项目副经理领导下的安全监察部负责,二级管理由作业厂队负责,三级管理由班组负责。
2、根据本工程的特点及条件制定《安全生产责任制》、并按照颁布的《安全生产责任制》的要求,落实各级管理人员和操作人员的安全生产负责制,人人做好本岗位的安全工作。
3、实行逐级安全技术交底制,由项目经理部组织有关人员进行详细的安全技术交底,凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续,并保存资料,安全监察部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查,并作好记录。
4、每个循环作业爆破工序完成后,须项目部专职安全员和作业队兼职安全员安全处理完毕后,方能进入下道施工工序。
5、严格按项目部规定的爆破时间进行爆破作业。
篇3:机动部吊车班长岗位岗位职责
1范围
1.1本标准规定了吊车班长岗位的工作内容与要求、责任与权限、检查与考核。
1.2本标准适用于吊车班长明确岗位职责范围的一般规定。
2隶属关系
吊车班长在机动部长领导下，负责领导班组全体成员在确保安全生产的前提下，满足生产线各岗位、工序对吊车的使用需求。
3工作内容与要求
3.1每天提前20分钟组织召开班前会，传达上级有关指令，布置当天工作，检查劳保品穿戴是否符合规定要求，提出安全规定要点，做好上岗前准备工作，提前10分钟上岗。
3.2负责每天检查吊车运行记录、点检记录，掌握吊车运行状况；组织吊车检修人员及吊车司机共同对吊车进行日常检修、维护、保养，及时排除故障、缺陷和隐患，确保车况良好。
要求：合理调配人员，充分利用生产间歇时间做好吊车维护、保养及卫生清扫工作；设备故障及隐患排除要及时，做到不因吊车事故造成生产线停产。
3.3负责组织吊车日常维护、保养及检修用备品、备件和材料的准备工作。要求：及时准确、质量合格。
3.4参加检修项目平衡会，组织班组人员完成检修计划项目。
要求：检修人员安排要合理，质量合格不漏项。做到工完料净。
3.5负责班组日常工作及吊车维护、保养、检修及点检工作质量的检查，吊车安全装置、设施完好情况以及卫生清扫情况的检查。
3.6负责班组间的联系与协调工作，做到联系及时协调到位。
3.7负责班组考勤及浮动工资分配，做到考勤准确、分配公平合理。
3.8负责定期向上级汇报本班组工作任务完成情况，反馈相关信息。
3.9负责全班人员的思想政治工作，搞好班组建设。
4职责与权限
4.1责任
4.1.1对吊车班满足生产线各岗位、工序对吊车的使用需求的质量负责。
4.1.2对班组承担维护、检修、保养工作的质量负责。
4.1.3对常耗备品备件准备的及时、准确性负责。
4.2权限
4.2.1对班组成员的日常工作有监督检查权。
4.2.2对违章操作有制止权。
4.2.3对违章操作的班组成员，有权停止其工作。
4.2.4对班组成员有奖惩建议权及班组浮动工资的二次分配权。
5检查与考核
5.1由机动部部长逐月进行检查与考核。
5.2检查与考核的依据是与之有关的各项规章制度。
6本标准由高海良起草、批准。