实体护坡施工方案
一、工程概况
该项工程属于防护工程,基础部分采用C15片石砼,上部采用M10砂浆砌片石。
二、编制依据
1、本工程招标文件
2、现行部颁施工规范,验收标准及有关技术规程。
3、设计图纸
三、施工质量及进度
1、该分项工程质量主要从混凝土配合比的控制、原材料的质量、片石的加入量以及砂浆的饱满度来控制,严格按规范施工。
2、施工进度安排
本项工程计划开工日期2011年4月27日,计划完工日期2011年6月20日。
四、施工方法
(一)施工准备?
为保证工程达到内实外美的目的,在施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置,严格控制砂浆、片石质量,提高现场施工技术人员特别是一线操作工人的技术水平。
1.人员组织
针对浆砌片石劳动力消耗较大的特点,防止出现因长时间作业工作人员由于疲劳造成工作质量下滑的情况,需要在施工前对人员进行合理的组织,防止施工过程中出现混乱现象。
(1)首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底,使其充分掌握具体施工工艺,树立质量第一的意识。组织以项目总工为主的技术培训会,使操作工人对砌体结构型式等熟悉掌握,做到心中有数,使工人充分了解施工工艺,做到施工中忙而不乱,保证现场施工在受控、有序进行。
?(2)其次严格作业值班制度,保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作,投入足够的施工一线人员,保证工人轮班作业,不搞疲劳战术。
2.材料组织
?根据现场施工组织情况,在施工前将所需材料提前运送至现场,并保证有一定的富余,特别是片石,严格质量,禁止使用不合格产品;砂子提前过筛;水泥物资部门提前与生产厂家联系提供,保证施工中有充足的供应。所有进场材料均应经过试验室检验,并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。
水泥:采用普通硅酸盐水泥。
砂:采用干净、质纯、细度模数符合要求,含泥量小于5%。
砂砾:符合施工图设计要求。
片石:采用质地坚硬、不易风化、无裂纹的新鲜石料,抗压强度不低于30Mpa,
水:采用符合混凝土用水标准的水源。
3.机械设备
砼、砂浆采取集中拌制,砼罐车运输,砂浆采用农用车装运。为防止临时停电,施工现场配备1台10KW内燃发电机作为备用电源。现场配备一定数量砂浆及砼拌和机。
(二)施工方案
挡土墙施工工艺流程如下:
1.实体护坡基础施工
放出基础开挖线,开挖基坑,基础浇筑完成后,等砼强度达到设计要求后,进行路基填筑,路基填筑检验合格后,对边坡进行修整,再进行浆砌片石护坡施工。
1.1基坑开挖:
1).施工前,测量人员根据设计图纸对挡土墙里程桩号及距离位置和原地貌等进行详细的复核。复核无误后,用全站仪放样坐标控制点,实测原地面标高,计算开挖深度,确定基坑开挖边界线,同时填写放样记录表,报驻地监理工程师审批,得到监理工程师的认可后,方可开挖基坑。
2).基坑开挖前应先改移河道,尽量让河水远离基坑开挖面。
3).根据地质状况及现场踏勘,基坑采用挖掘机开挖,当挖到离设计地面标高30cm处时,采用人工清基,根椐基岩情况,可以采取炮爆的方式。
4).基底开挖完成后,要在基坑底(基础外侧)四周做排水沟,为防止基坑渗水汇集,在基坑基础范围内做人工盲沟,形成排水网,以便基底渗水全部排出,并做集水井,配备足够的潜水泵以便抽水,并及时报检,避免长时间裸露和浸泡,防止积水造成基底受水浸泡而使基底承载力下降。
5).基坑开挖到位后,经质检工程师复核基底标高、平面位置和基坑轮廓线尺寸后,填写自检表报监理工程师审核,经现场监理工程师检查认可后,方可进入下一工序施工。基础应置于冲刷线下0.5-1.0米。
1.2施工方案:
片石混凝土基础施工
①.砼的拌制
拌制砼配料时,应保持计量准确,对骨料的含水率应经常进行检测,据此调整骨料和水的用量。砼应使用机械搅拌,搅拌时,自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短时间应按设备出厂说明书的规定。砼搅拌完毕后,应检测砼拌和物的坍落度。还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。
②.片石混凝土基础施工工艺流程如下:
③.测量人员放出基础四大角桩后,立即开始架设模板,采用组合钢模板,支撑用钢管架设牢固。注意控制好内模线型和模板竖直度应符合规范要求。经监理工程师检验合格即可进行基础砼浇筑,采用拌合场集中拌合的混凝土,通过滑槽进入模板内,防止砼离析。砼应分层浇筑,每层厚度不超过30cm,堆积高度不超过50cm。振捣采用插入式振动棒,梅花形插点,每点间距30cm,进入下层深度为5~10cm,每点振动时间为30~50秒,以砼表面停止下沉,不再冒气泡、平坦、泛浆为宜。添加片石应铺筑一层混凝土加入片石再进行振捣,片石参量不大于结构体积的25%。砼浇筑完成后及时进行上表面平整,在墙身范围内预埋石笋或钢筋保证基础和墙身结合牢固。拆模后进行洒水养护并覆盖上表面,使砼表面潮湿连续保持7天以上。
浆砌片石护坡的施工
1).实体护坡砌筑前先对填方边坡进行人工修整和夯实,再在底面铺设10cm厚砂砾石或碎石垫层。
2).在砌筑前每一石块应用干净水洗净并彻底饱和,所砌石块均应座于新拌砂浆之上(座浆法)。石块固定就位,垂直缝的满浆宜先将已砌好的石块侧面抹浆,然后侧压砌置下一相邻石块,石块就位后填满砂浆捣实。砌筑工作中断后恢复砌筑时,已砌筑砌层表面加以清扫和湿润并座浆。砌缝宽度不应大于40mm,竖缝较宽时在砂浆中塞以小石块,不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。应在砂浆未凝固前,将砌缝砂浆括深不小于20mm,为以后勾缝做好准备,砌体隐蔽面随砌随刮平,不另勾缝。砂浆初凝后,洒水覆盖养生7-14d。养护期内应避免碰撞、振动或承重。沉降缝的设置:每隔10m设置2cm沉降缝一道,并用沥青麻絮填塞5厘米深。沉降缝采用沉降缝板设置,双面涂抹沥青。沉降缝板上下贯通垂直,支撑稳固。每层砌筑前必须准确挂线,保证墙体斜率与平面位置。
基础前后回填
①.基础前回填应采用片漂石或漂石回填,片、漂石间缝隙应用砂卵石夯填密实,片、漂石尺寸应不小于应不小于该段河床的基本粒径,保证具有相同的抗冲刷能力。
②.基础后回填应采用符合设计要求的路基填筑材料进行分层填筑,对原路基边坡进行错台开挖,保证填筑质量,采用压路机压实。
砌体勾缝及养护
1).全线挡土墙勾缝一般采用凹缝,除特殊情况,可采用平缝。
2).勾缝应嵌入砌缝内约20mm,缝槽深度不足时,应凿够后再勾缝,勾缝宜待坡体土方稳定后进行。隐蔽砌体工程可随砌块随砌随刮平,不另勾缝。
3).在砌体砂浆初凝后,洒水覆盖养生不少于7天,养护时避免对砌体的碰撞、振动或承重。
(三)组织保证措施
以项目经理为组长的工程质量管理领导小组,对工程质量负全面领导责任。项目部设安质部、专职质检工程师,工班设质检员,对工程全过程实施质量控制。
(四)制度保证措施
实施项目工程质量终身责任制,建立工程质量卡,建立健全各项质量保证制度,以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工,确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作,实现以人员素质保证工作质量,以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。
1、实行质检工程师监督制度
项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性;同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。项目部设专职质检工程师、工班设质检员。
2、建立健全质量检查评审制度
根据工程特点和有效控制工程质量的需要,依据程序文件规定,建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查,根据质量抽查和检查情况,召开工程质量评审会议,分析质量问题,消除质量隐患,提出整改措施,确保质量管理工作及时有效地运行和实施。
3、教育培训制度
进场后,分期实施技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训,然后由工程技术人员利用工程间歇开办职工学习会,以提高职工质量素质,作好宣传教育工作,提高参建职工对质量工作的重视,强化质量意识。
4、建立与监理工程师联系制度
项目部的质检工程师是我方与监理工程师的联络员,质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见,特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。项目部质量评审会议邀请监理工程师参加,将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。
5、测量、试验监测制度
成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站,配备足够的技术力量和仪器设备,与监理工程师一道严把质量监测关。
(五)技术保障措施
1、认真恢复定线测量,准确设置控制网基点,并按期复测。
2、认真做好各项工程的试验工作,及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要严格把关,按规定的抽检次数进行抽样检查。
3、优化施工组织设计,做到科学施工,信息反馈及时,适时调整和优化施工计划,确保工序按时或提前完成。
4、组织好一条龙的施工作业线,保证一环扣一环的施工程序。
5、发挥技术管理的保障作用,细审核、严交底、勤检查、抓落实。
6、专业技术人员深入一线跟班作业了解情况,及时搞好技术交底,并做到发现问题及时解决。
7、实行项目总工程师技术岗位负责制,对技术总负责,并行使技术否决权。
8、施工控制措施
9、施工前合理组织机械、人员、材料,保证施工过程连续,各种材料符合规范要求;对参与施工的机械提前调试,保证施工过程中机械性能良好。
10、基坑开挖要控制好标高,不得超挖、欠挖,并注意及时排水,检验基底承载力满足设计要求。
五、安全、文明施工措施
5.1安全保证体系
施工过程中,制定由项目经理负责的安全管理体系,把施工安全作为工程建设的首要目标,并具有合同责任,且一定要遵守有关部门及各省颁布实行的有关安全、劳动保护、污染法规和技术标准。做到“安全第一,预防为主”。
建设健全安全生产的管理体系,成立施工安全领导小组,专职检查施工安全,由项目经理担任组长,定期或不定期地召开安全生产会议,研究项目安全生产情况,发现问题及时解决处理。实行逐级签订安全承包合同,使各级明确自己的安全管理目标,制定好各施工场所的安全规范计划,达到全员参加、全面管理的目的,充分体现“安全生产、人人有责”的原则,做到消除安全事故隐患。贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针。
安全由专职安全员陈文远同志负责。施工队伍进场后,根据各个不同的工种、机械、车辆等,制订分项的切实可行的安全规则,编制成册,人手一册,便于学习,用以提高全员的安全意识,确保施工安全生产。各主要工种均要配备专职安全员,按照规范条例履行职责。
5.2安全措施
5.2.1.实行安全生产检查制度,每月由安全生产领导小组进行生产大检查,专职安检工程师和安全员负责日常安全检查,发现问题及时处理,堵塞漏洞,消除隐患。
5.2.2开展安全教育,上岗前由单位领导负责组织全体人员认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程,提高全员的安全生产意识。上班每日由班长和安全员进行班前讲话,提出当天的安全生产具体要求和注意事项,做到预防不主,防治结合。
5.2.3实行各项安全生产岗位责任制,明确责任把安全工作落实到人。
5.2.4消除一切可能造成的火灾的事故根源,控制火源、易燃物和助燃物,装灭火器材,培训专业灭火人员,一旦发生火情,要及时转达移器材,疏散人员,及时组织有效的灭火工作。
5.2.5严防触电及电器设备安全措施
a.进行安全用电知识教育,定期检修电器设备。
b.对电器设备外壳要进行防护性接地、保护性接零或绝缘。
5.2.6机械设备安全措施
施工机械设备的布局要合理,且要装设安全防护装置,操作者要严格遵守安全操作规程,操作前要对机械设备进行全面的安全检查,机械设备严禁带故障运行。推土机、装载机和挖掘机作业时,设专人指挥和导向,以防砸伤人员或超推、超挖,确保安全生产及交通道路畅通无阻。
5.3环境保护与文明施工
环境保护是关系到人类生存和发展、保持生态平衡的大事,在施工中既要搞好工程建设,又要减少因施工对环境的破坏,是施工企业的基本职责及必须注意的原则的问题,因此,在本工程施工中根据地理环境条件和工程施工特点,将采取下列方案和保证措施:
5.3.1.认真贯彻执行“预防为主,防治结合,结合防治好的原则”和国家有关环境保护法规;
5.3.2.成立环保工作领导小组,制定环境保护规章制度,学习国家颁发的环境保护法规及有关知识;
5.3.3在本工程施工中,确定环境保护重点,在施工中将把植被保护、水土保护与流失、防止水源污染、烟尘污染及防尘作为环境保护的重点工作;
5.3.4现场布置:根据场地实际情况合理进行布置,设施设备按现场布置平面图设置存放,并随工程进展的不同阶段进行场地布置和调整。
5.3.5消除施工污染:场地废物,土石弃方处理,按监理工程师指定地点处理,尽量减少对周围绿化影响和施工,噪音、施工废水、生活污水不得污染水源。
5.3.6工程建筑辅料拉运中必要时采用棚布遮盖,所经过的施工场地道路坚持经常洒,以防尘土飞扬,做到文明施工。
篇2:山体护坡锚固及锚喷施工方法
山体护坡锚固及锚喷施工方法
1山体护坡锚固分为土钉支护护坡和挂网喷浆护坡两种类型。
1.1、土钉支护护坡
土钉支护面积约52614m2,土钉选用Φ20Ⅱ级钢筋,土钉进入土层设计长度为5m,且入基岩深度不小于3m,土钉孔径100mm,喷射混凝土面层厚度为150mm,强度不低于C20。土钉支护护坡的实质亦即是挂网喷浆。
基坑开挖采取从上到下分层修建的施工工序。施工中要重视水的影响,在地表和支护内部设置适宜的排水系统以疏导地表径流和地表、地下渗透水。当地下水的流量较大,在支护作业面上难以成孔和形成喷射混凝土面层时,要在施工前降低地下水位,并在地下水位以上进行支护施工。
考虑到施工作业周期和降雨、振动等环境因素对陡坡开挖面上暂时裸露土体稳定性的影响,采取随开挖随支护,以减少边坡变形。其具体施工方案如下。
⑴、挂网喷浆施工顺序
修整边坡坡面→制作安装排水设施→第一次喷射砼→布置土钉孔位→土钉成孔、安装、注浆→安放钢筋网→第二次喷射砼→养生→喷固坡防水剂。各部分工序在保证主要施工顺序的情况下,统筹进行。
⑵、修整边坡坡面
边坡开挖时即要注意坡面的平整,控制开挖质量,避免超欠挖现象出现。但喷锚支护施工前,还是要对坡面进行必要的平整,清除松散堆积体、坡面强风化层、危岩块等,此外对坡面局部较凸出处或较陡段,要进行刷坡,使坡面尽可能平顺,且岩性相对完整,以便喷锚支护施工的进行。
修整坡面按已划分的工作段,由每一段一端向另一端逐渐推进,尽快创造挂网喷射工作面,利于下步工序进行。修整坡面采用人工开挖,以保持边坡面山体的完整。对破碎且不平整的边坡,将松散的浮石和岩渣清除,凹陷太大处,在取得监理工程师同意后,用浆砌片石补砌凹处,将其处理成较光滑的岩面,在软硬岩分界处的空洞进行勾缝处理,用高压水冲洗受喷面。边坡表面风化岩体的清方和整理均从上至下进行。对于坡面的孤石和松动危岩在原处破碎然后清除,避免破坏工作平台。
⑶、脚手架搭设
沿已清理好的边坡面,按已划分的工作段首先搭设第一段的脚手架,待第一段的钻孔灌注工作完成后即可搭设第二段的脚手架,第一段的第二次喷射完成后即可拆除脚手架移至第三段搭设,以此类推逐步向前推进形成流水作业。脚手架立杆间距纵向1.5米,横向1.5米,步距1.5米,脚手架到达设计高度时,即可在坡面上进行锚杆钻孔,注浆,埋杆作业。纵向每隔30米,竖向每隔4.5米搭设材料运输马道,铺上木板,形成运输走廊。
⑷、制作安装坡面排水设施
坡面排水设施为坡面排水孔排水。招标设计图未明示具体做法,进场按监理指示或补充设计施工。
⑸、锚杆成孔、注浆及安装
土钉长5.0m,间距2m,呈梅花形分布,孔径为100mm。
①、成孔要求
A、钻机:采用潜孔钻。
B、钻孔位置:按照设计画出孔位,孔点坐标与设计坐标偏差不得大于50mm。
C、钻进方式:采用无水钻进。
D、钻孔顺序:采用间隔钻孔,防止邻孔干扰。
E、钻孔直径:直径100mm,为确保灌浆充分,孔径不得低于设计值的101%。
F、钻孔方向:钻孔向下倾角为10-150,钻孔允许偏差为10。
G、钻孔速度:钻孔速度须严格控制,不得高出钻机本身标准钻速的1~2%,采用匀速钻进,以防止钻孔弯曲和变径,造成下锚困难。
H、钻孔深度:土土钉进入土层设计长度为5m,且入基岩深度不小于3m,孔深相对锚杆体长度应超钻20cm。
I、孔底要求:钻进达到设计深度之后,不能立即停钻,必须在停止进尺的情况下,稳钻1~2分钟,防止孔底端部尖灭,达不到锚固的直径和灌浆充分。
J、钻孔孔壁:钻孔孔壁不得有粘土或粉砂滞留,用高压风吹净孔内的残渣,以保证锚钉能下到预定深度。禁止用水冲洗。
②、锚杆制作
A、锚杆体材料:锚钉用材为Ⅱ级Φ20钢筋,钢筋平直,后端弯900钩,长700mm,并与水平附加筋分别点焊,附加筋水平横、竖向均用2Φ16Ⅱ级钢筋,前端和后端各焊上φ6.5定位圆钢筋。
B、钢筋混凝土结构用的钢筋,其种类、钢号、直径等均应符合施工详图规定,并经过材质试验。
C、钢筋的切割、弯曲除监理单位另有规定外,应遵照有关规范的规定执行。
D、钢筋表面应洁净,锚杆杆体使用前应将表面油渍、锈皮、鳞等清除干净。钢筋应平直,无局部弯折,钢筋中心线同直线的偏差不应超过其长度的1%。
E、锚杆体不得采用焊接,不能有锈蚀、损坏的现象。
③、锚孔注浆
A、注浆用砂浆配合比:水泥:砂为1:1,水灰比宜为0.38-0.45,强度等级不低于12Mpa,3天不低于6Mpa。
B、锚孔注浆、埋杆应在锚孔成孔后尽快进行,在灌浆之前应对锚孔用风、水冲洗,并排尽残渣和污水。
C、注浆利用注浆罐进行,采用M15水泥砂浆。注浆管应插入至距孔底5-10cm,随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随即将组装好的锚钉体平顺、缓缓推送至孔底。若孔口无砂浆流出,应将杆体拔出重新注浆。
D、注浆浆液应搅拌均匀,随搅随用,浆液应在初凝前用完,并严防石块、杂物混入浆液。
E、注浆作业开始和中途暂停超过30分钟时,再作业时须用水或稀水泥浆润滑注浆罐及注浆管线。
F、浆体硬化后不能充满锚固体时,应进行补浆。
G、杆体插入孔内长度不得小于图纸规定的95%,锚杆外露部分避免敲击、碰撞,三天内不得悬吊重物。
H、每段工程应取代表性段落对锚杆进行抗拔试验,要求锚杆抗拔力大于图纸规定,通过试验修正施工参数,指导大面积施工。
⑹、挂网
①、钢筋网采用φ10圆钢,间距20×20cm,搭接长度30d,在坡面上现场编制。
②、按设计要求编好钢筋网后,与锚钉交接处必须进行焊接,保证喷射砼时钢筋网不晃动。
③、钢筋网必须紧贴砼的表面,保证钢筋网钢筋的保护层厚度,保护层厚度为30mm。在特别凹陷处增加锚杆固定。
⑺、喷射混凝土
①、喷射混凝土的混合料配合比应符合下列规定:
A、水泥与集料的质量比宜为1:4-1:4.5。
B、砂率宜为45%-55%;
C、水灰比宜为0.40-0.45;
D、配合比设计及速凝剂掺量应通过试验确定。
②、喷射
混凝土施工机具要求
A、密封性良好,不漏水,不漏气。
B、生产能力(干混合料)为3-5m3/h。
C、输送连续、均匀;允许输送的骨料最大粒径为2.5mm;输送距离(干混合料):水平方向为100m、垂直方向为60m。
D、喷射混凝土所选用的空压机,要满足喷射机作业风压和耗风量的要求,工作效率高。
E、混合料的拌和采用强制式搅拌机。
F、供水设施须保证喷头处的水压为0.15-0.2Mpa。喷射机要具有较大的混凝土流动性能,其施工布置要合理。
③、喷射混凝土作业工艺流程
④、喷射作业前检查及施工准备工作
A、喷射作业前检查主要内容
a、喷前对开挖面尺寸认真检查,清除松动危石,凹凸过多的先行局部处理;
b、受喷岩面有较集中渗水时,应作好排水引流处理,无集中渗水时,根据岩面潮湿程度,适当调整水灰比。
c、根据石质情况,在喷射前用高压风或水清洗受喷面,将开挖面的粉砂和杂物清理干净,以有利于混凝土粘结。
d、埋设喷层厚度检查标志,一般是在石缝处打铁钉,或用快硬水泥安设钢筋头,并记录其外露长度,以便控制喷层厚度。
e、检查运转和调试好各机械设备工作状态。
B、喷射作业前施工准备工作
a、材料方面:
对水泥、砂、石速凝剂、水等的质量要进行检验;砂、石均应过筛,并应事先冲洗干净;砂、石含水率应符合要求,为控制砂、石含水率,特设置防雨棚,干燥的砂子应适当洒水。
b、机械及管路方面
喷射机、混凝土搅拌机等使用前均应检修完好,就位前要进行试运转;
管路及接头要保持良好,要求风管不漏风,水管不漏水,沿风、水管路每个40-50m装一阀门接头,以便当喷射机移动时,联结风、水管。
c、其它方面
清除浮石,用高压水冲洗岩面,附着于岩面的泥污应冲洗干净,每次冲洗长度以10-20m为宜;对裂隙水要进行处理。
作好回弹物的回收和使用的准备,喷射前先在喷混凝土地段铺设薄铁板或其他易于回收回弹物的设备。
⑤、喷射混凝土施工要点
A、喷射作业施工准备工作做好后,严格掌握规定的速凝剂掺量,并添加均匀。在未上混凝土拌和料之前,先开高压风及高压水,如喷嘴风压正常,喷出来的水和高压风呈雾状。若喷嘴风压不足(适宜的风压一般为0.1-0.15Mpa),可能是出料口堵塞;如喷嘴不出风,可能是输料管堵塞。这些故障都应及时排除,再开动电动机,先进行空转,待喷机运转正常后才开始投料、搅拌和喷射。
拌和砼采用强制式搅拌机。混合料随拌随用,存放时间不得超过20分钟。混合料在运输、存放过程中,应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入,在装入喷射机前应过筛。
B、喷射混凝土按划分的工作段自上而下进行。先喷射第一层混凝土后才施工锚钉及挂设钢筋网,以利于边坡稳定和防止钢筋锈蚀。第一层砼的厚度为3厘米。喷头与受喷面垂直,与岩面距离为0.6~0.7米。第二次喷射砼前应清洗坡面,保证喷射厚度和表面的光洁。喷嘴需对受喷岩面作均匀的顺时针方向的螺旋转动,一圈压半圈的横向移动,螺旋直径约为20-30cm,以使混凝土喷射密实。
作业开始时,先送风,后开机,再给料;结束时,应待料喷完后,再关机。向喷射机供料时应连续均匀,机器正常运转时,料斗内应保持足够的存料。
喷头与受喷面垂直,与岩面距离为0.6-0.7m。喷射机的工作气压控制在0.1-0.15Mpa,喷头处水压控制0.15-0.25Mpa。所制砼必须在当日内用完,如因喷射面积过大不能连续作业时,应将坡面上的残落砼清除,方能继续喷射。
C、为保证喷射混凝土质量,减少回弹量和降低粉尘,作业时还应注意以下事项:
掌握好喷嘴与受喷岩面的距离和角度;喷嘴至岩面的距离为0.8-1.2m,过大或过小都会增加回弹量;喷嘴与受喷面垂直,并稍微偏向刚喷射的部位(倾斜角不大于100),则回弹量最小、喷射效果和质量最佳。对于岩面凹陷处要先喷和多喷,而凸出处要后喷和少喷。
喷射时,喷射手要严格控制水灰比,使喷层表面平整光滑,无干斑或滑移流淌现象。
喷射混凝土的回弹物,不能收集起来放入下批配料中,以免影响喷射混凝土质量。
D、调节好风压和水压
风压与喷射质量有密切的关系,过大的风压会造成喷射速度太高而加大回弹量,损失水泥,风压过小会使喷射力减弱,则混凝土密实性差。因此,根据喷射情况应适当调整风压,可参考表7-1及结合输料管长度进行调节风压。
表7-1风压调节参数表
输料管长度(m)
风压(10N/cm2)10=
为保证高压水能从喷枪混合室(喷头处)内壁小孔高速度射出,把干拌和料迅速拌均匀,水压稍高于风压。一般水压比输料管的压力至少高10N/cm2-15N/cm2,同时要求供水系统的水压不大于40/cm2,供水系统水压不足时,需采用压力水箱提供稳定的水压,才能确保喷射混凝土施工质量。
E、喷层厚度应均匀,符合图纸要求的厚度,并按图纸规定或监理工程师指示设置伸缩缝及泄水孔。伸缩缝沿边坡纵向每隔间距20m设一道,缝宽3cm,在喷射混凝土前先将3cm厚塑料泡沫固定在伸缩缝处,并绑扎好附加钢筋喷混凝土后取出塑料泡沫,换填30cm浸油木板。
F、喷层周边与未防护坡面的衔接处应作好封闭处理。
G、下列情况应暂停喷射施工
a、雨天冲刷新喷面上的水泥,造成混凝土脱落;
b、大风妨碍喷射手进行工作。
⑻、喷射混凝土的养护
①、为使水泥充分水化,使喷混凝土的强度均匀增长,减少或防止混凝土的收缩开裂,确保喷射混凝土质量。因此,喷射后特别需要有良好的养护,在其终凝1h-2h后立即进行喷水养护,每天至少喷水养护4次,养护时间应不少于7天。
②、砼终凝后的第一次喷水养护的压力不宜过大,防止冲坏砼防护层表面。
⑼、施工监测
施工前要制定详细的施工监测方案,并在施工中认真组织实施。主要施工监测项目如下:
①、地质和支护状况观察。采用地质罗盘等对岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述,一般在坑体削坡每次爆破后进行。
②、周边边坡位移和沉降。施工前,按每10-50m为一监测断面,每断面设2-3个测点,用全站仪测出测点的高
程及坐标,施工中每天/观测1-2次,并做详细记录,一旦发现异常,要立即停止边坡锚固支护工作。待设计、监理、施工方共同研究,确定了应对方案后,方可恢复施工。
③、土钉及锚杆抗拔力。采用各类锚杆测力计及拉拔器,每10m一个断面,每个断面至少做三根锚杆。
⑽、质量检验
①、基本要求
土钉支护边坡护坡检查项目应符合表7-2的规定
②、外观鉴定
A、表面平整,无钢筋、铁丝外露现象。
B、使用喷锚支护时,土钉杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度。
C、防护的表面平顺,密实,无脱落现象。
D、设置的伸缩缝整齐垂直,上下贯通。
E、泄水孔坡度向外,无堵塞现象。
表7-2锚杆喷射混凝土和喷射砂浆边坡护坡检查项目
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法
1混凝土或砂浆强度(Mpa)在合格标准内按《公路工程质量检验评定标准》(JTJ071-98)附录D、E、F检查
2锚杆拔力(KN)拔力平均值≥图纸规定值;最小拔力≥0.9图纸规定值按锚杆数1%。且不少于3根做拔力试验
3喷层厚度(mm)平均厚≥设计厚;检查点的60%≥设计厚;最小厚度≥设计厚,且≥60每10m,检查1个断面,每3m检查1点,用凿孔或激光断面仪确定厚度
4网眼尺寸(mm)±20用尺量,每10m抽查5个网眼
5坡面平整度(mm)30用2m直尺,每20m检查3处
注:3、4、5项中的"每10m或20m"是指沿路线方向的长度。
1.2、挂网喷浆护坡
挂网喷浆护坡面积约18516m2,锚钉选用Φ20Ⅱ级钢筋,锚钉进入土层设计长度为2m,且入基岩深度不小于1m,锚钉孔径100mm,注浆材料要求同土钉支护护坡要求。喷射混凝土面层厚度为100m,强度不低于C20,3天不低于10Mpa。钢筋网采用φ6Ⅰ级钢筋,间距200mm,搭接长度36d,保护层厚度30mm。
其它要求及施工方法同土钉支护护坡。
篇3:堤坝围堰填筑与护坡施工方法
堤坝围堰填筑与护坡施工方法
1施工程序
⑴10月10日截流戗堤(编号为①填筑区)合龙后立即进行上游面石渣抛填(编号为②填筑区),10月15日前完成石渣抛填。
⑵石渣抛填同时开始上游围堰截流戗堤上游8.1m高程以下部分及下游围堰4.0m高程以下(编号为③填筑区)填筑。两围堰填筑均从右岸向左岸推进,填筑时以该填筑区设计断面全断面推进,截止10月20日完成以上部分填筑。
⑶当上、下游围堰③号填筑区部分填筑达到该区设计高程,即以该区设计高程顶面为施工平台开始水泥搅拌桩防渗墙施工,截止10月25日前完成防渗墙施工,同时开始中基坑抽水,西溪大基坑具备施工条件。
⑷10月20日前完成③号填筑区施工后开始上游围堰内侧压重平台(编号为④填筑区)、堰壳加高培厚(编号为⑤填筑区)及粘土心墙(编号为⑥填筑区)填筑,截止11月25日前填筑完成。
⑸当上游围堰压重平台及堰身加高培厚基本完成,抽调部分设备进行下游围堰4.0m高程以上堰壳为(编号为⑤填筑区))及粘土心墙(编号为⑥填筑区)填筑,截止11月25日前填筑完成。
⑹11月初,当上、下游围堰外侧边坡具备护脚、护坡条件后,即开始抛石护脚及土工布砌石护坡施工,11月底完成,至此围堰修筑竣工。
⑺2003年4月初开始围堰拆除,月底拆除完毕,至此围堰工程施工全部完成。
围堰填筑程序详见图7-1《围堰填筑分序图》。
2围堰填筑施工
为充分利用我局现有的大量充足的土石方施工机械设备,根据本工程施工特点,采用以下主要施工方案进行围堰填筑施工:
2.1施工道路
根据施工总布置中规划的场内交通道路,结合施工开挖区的开挖施工方法和开挖运输机械的运行路线合理布置。施工道路路面宽7m,路基宽90.0m,路面纵坡不大于10%,开挖基坑内的临时施工道路根据基坑开挖的施工顺序灵活调整布置。
2.2土方开挖
⑴开挖时,遵循以下原则:
图7-1
①土料场开挖前进行场地建设,将其表层的杂质和耕作土、植物根系等清除,在清理表层的同时沿开挖边线外侧开挖临时截水沟,截水沟两端用急流槽的形式引至附近沟渠,以保证施工期间开挖边坡不受流水浸刷。遇水时,坑口、坡道用防水编织布覆盖保护。
②开挖按设计图纸、文件的要求进行,土料的天然含水量接近施工控制下限时,采用立面开挖,含水量偏大,则采用平面开挖,当层状土料有须剔除的不合格料层时,采用平面开挖。平面开挖时自上而下分层进行,每层厚度2~4m,不得乱挖或超挖,立面开挖时不掏底施工。
③开挖施工中结合永久性排水设施的布置切实做好开挖工作面的截水、排水工作,防止地下水和地表水对开挖施工的影响;分层开挖时,应由内向外设置顺坡,以利排水,并保证基坑内无积水。
④在高切区域开挖过程中,每开挖一层形成平台层,做好平台排水工作,使平台形成流水纵坡,不积水,以便雨后能迅速恢复施工。
⑤做好保护开挖的永久边坡和附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏的措施。
⑥制定施工安全措施,在危险地带设置醒目标志。
⑦在深挖区域,施工过程中时刻注意边坡的安全、稳定状态,同时加强对边坡临时排水措施的实施,以保证边坡的稳定。
⑧基坑砂土料主要采用反铲和装载机挖、装,推土机配合作业;防渗粘土料采用反铲开挖装车。
⑵开挖时采用以下排水措施:
①场地开挖中按监理人要求保持地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水及开挖排水沟等临时性地面排水措施。
②在平地或凹地进行开挖作业时,在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水等措施,阻止场外水流进入场地,并有效排除积水。
③当采用挖掘机、推土机等机械设备进行基坑开挖时,保证地下水位降低至最低开挖面0.5m以下。
④在旱地地下水位以下开挖时,根据地质条件编制降低地下水位的施工技术措施,包括:排水孔、井或排水洞的布置,抽排水设备配置及基坑开挖措施,报监理人批准实施。
2.3石料运输
采用15T、20T自卸汽车运输,与料场开挖、装运、铺料等工序连贯进行;运输不同填筑材料的汽车相对固定,对运输同种材料的汽车统一编号,统一指挥;运输车经常清理车厢、轮胎,避免残留在车厢、轮胎的泥土带入清洁的料源和填筑区,车辆挡板接缝严密,穿过市区运土石料车辆车厢加盖,防止物料洒落污染环境。在干燥天气运输道路洒水防尘,安排固定人员清扫。
2.4土方填筑
⑴测量、放样
依据控制网(点)测放围堰基线,基线相对于临近基本控制点,平面位置误差控制在±50mm,高程误差控制在±30mm。基线永久标石、标架埋设牢固,施工中严加保护,并及时检查维护,定时检查、校正。填筑前进行围堰断面放样,根据不同的断面形式相隔50m左右设立轮廓样架,其测点相对设计的限值误差控制在平面±50mm,高程±30mm,高程负值不连续出现,并不超过总测点的30%,放样时根据要求预留堰基、堰身的沉降量。
⑵铺料
铺料与碾压施工平行作业,填筑材料符合设计及规范要求,铺料分为卸料与平料两道工序。施工时加强统一管理,原地面不平时从低处开始回填,不同种类的土分段分层填筑。铺料时尽量平整,避免过多的接缝,做到统一铺土、统一碾压,确保施工质量。填方各个作业段施工,两层不在同一时间施工时,先填段按1:1坡度分层填筑台阶,若两层同时填筑,则分层互相交叠衔接,搭接宽度不小于1m。
推土机铺料行驶方向平行于围堰轴线,采用进占法施工。土料铺至边沿时,在设计连续边外侧各超填30cm余量。铺料厚度根据碾压试验及设计要求定。铺料时时刻注意土料的含水量,当含水量大于或小于施工要求时,采用翻晒法或洒水湿润法进行调整,使土料在碾压时处于最优状态。
⑶碾压
采用振动碾碾压,砂土铺料厚度40~50cm、防渗粘土25~30c,压实6~8遍。碾压作业采用进退错距法施工,碾压段长度视现场情况取40~100m。碾压平行于堤轴线进行,碾压行车速度平碾及振动碾控制在2km/h。分段、分片碾压时,各段设立标志,防止漏压、欠压和过压,错开上下层的接缝位置,相邻作业面的搭接碾压宽度平行堤轴线方向不小于0.5m,垂直堤轴线方向不小于3m。对于建筑物周围50cm内的回填,岸坡双向套压1/3。用光面碾磙压实防渗粘性土填筑层,对压光层面进行刨毛处理后进行上层铺料。
在结合的坡面上,配合填筑上升将表面松土铲除,直到达到合格的料层
为止,坡面进行刨毛处理,保持含水量在控制范围内,然后继续铺新料进行压实,并根据天气变化和设计要求或项目监理的指示调整。围堰施工工艺见图7-2。
图7-2围堰填筑施工工艺框图
3水泥搅拌桩防渗墙施工
3.1概述
根据设计图纸和招标文件,上、下游围堰的松散透水地基的防渗处理采用深层搅拌桩,搅拌头直径Φ500mm,有效墙厚300mm,总工程量32520m。
3.2施工机械
采用衡阳探矿机械厂生产的SJ4-500型连续墙深搅钻机进行搅拌,ZJ-400型高速制浆机制浆、1m3搅拌桶贮浆、BW250/50型泥浆泵输浆,SJZ水泥桩监控记录仪记录。根据进度要求,共安排六台套设备施工。
3.3主要施工材料
采用强度不低于32.5的普通硅酸盐水泥作固化剂,通过搅拌成水泥浆液输送到搅拌头处,与土体混合固结形成水泥土防渗墙。水泥浆液水灰比一般为0.5:1~1:1。
3.4施工准备
⑴场地平整:首先应进行施工场地平整,清除地面障碍物。
⑵导向槽开挖:桩机就位施工前,沿防渗墙轴线开挖导向槽以便于施工及桩机移动。开挖截面控制为:宽×深=60cm×30cm。开挖前由技术人员沿施工轴线用石灰放出开挖边线,开挖完成后进行复核,必要时进行修整或重新开挖。
⑶建设完成供水、供电、供浆、施工道路及材料仓库等临建设施。
⑷地质复勘:沿防渗墙轴线布置地质复勘先导孔,采用*U-100型地质钻机取芯钻进。先导孔完成后,绘制轴线处地质复勘剖面图,以校核调整设计防渗墙底线。
⑸现场试验:在正式施工前,选择有代表性的地段进行现场试验,具体试验部位及试验方案报监理工程师批准后实施,以取得适合于地质条件的有关参数,如供浆量、水灰比、下沉提升速度等。采用不同的水灰比及供浆量、不同的提升(下沉)速度进行单元墙成墙试验;试验完成后进行开挖,观测成墙质量并取代表芯样做物理、力学性能试验,根据试验结果选择达到设计各项指标的单元墙施工参数作为施工参数。
3.5施工工艺流程
工艺流程见图7-3所示:
图7-3水泥土防渗墙施工工艺流程图
3.6施工方法
⑴搭接成墙的方法
SJ4-500型连续墙深搅钻机有并列的四根搅拌轴通过连接装置呈一整体,搅拌头上下交错搭接,轴间距400mm,一次成墙(4根桩)。墙厚为30cm的水泥土防渗墙拟采用直径为Φ500mm的搅拌头施工,搅拌头搭接处最小厚度300mm。根据桩机对偏斜率的控制能力及桩深情况,墙厚为30cm的水泥土防渗墙单元墙之间需搭接14~25cm,则单元墙沿轴线长度为1.43~1.52m。即一个单元墙完成后,向前移动的距离为1.43~1.52m。
搭接成墙见图7-4。
图7-4搭接成墙示意图
⑵施工程序
①桩机调平定位:用事先预制、测量准确的位移标尺固定在与轴线平行的平行线上使搅拌头对准移位标尺上的桩号,以控制每组桩的搭接。利用桩机液压步履装置到达指定桩位,升降桩机液压支腿使桩机调平对中,并用水平尺检测前后左右的水平状态。
②预搅下沉:开启搅拌机,通过主机动力传动装置带动搅拌桩机上钻杆转动,并以一定的推进力向土层内推进下沉,下沉速度根据下切地层实际情况确定(由电气控制装置的电流监测表控制,一旦电流超过规定值即须切换挡位放慢下沉速度),一般采用0.6~1.5m/min。如下沉速度太慢,可加入适量清水以利钻进。
③浆液制备:深层搅拌桩机初搅下沉时即开始制备水泥浆液。浆液制备采用高速制浆机,按已确定的水灰比分别加入规定重量的水泥和水搅拌成水泥浆,搅拌完成后经过滤网进入储浆桶中,检测浆液达到要求后,开启输浆泵输送到搅拌桩机的储浆桶中。
④注浆搅拌提升:搅拌头下沉到设计深度后开启泥浆泵,将水泥浆从喷浆嘴中喷出压入土体,待孔口返浆后边喷边搅边提升,提升过程中注意保持孔口有微微翻浆,否则应加大供浆量或放慢提升速度。采用监控记录仪自动记录每米耗浆量以控制提升速度和供浆量,确保掺入比。如需要则在第一次搅拌完成以后,重新开启搅拌机,使搅拌头下沉,到达桩底深度后再次搅拌提升,直至完成第二次搅拌。通过第二次搅拌完成一个单元墙的施工。
⑤移机清洗:一个单元成墙后,桩机沿轴线前移一个单元墙长,开始下一单元墙的施工。移机后须用清水冲洗管路及机具,以防管路堵塞。
⑶特殊情况处理
①桩间接头处理
由于深层搅拌桩机分段施工,施工至接头部位时,在其接头的迎水面侧增造一单元墙,使之与原已建造的墙体相切塔接,与新建墙体相交塔接。待凝28d后在相切部位钻孔(孔径φ150mm),并在孔内灌注0.5:1水泥浆液封孔。
②施工中断处理
深层搅拌桩截渗墙施工应连续进行,若因故中断,应根据具体情况分别处理。如果在24h内恢复施工,可将桩机搅拌头沿原桩位下沉至中断位置以下0.5m处,重新正常施工。如果在24h内没有恢复,则按接头处理方法进行处理。
③遇坚硬物的处理
当遇到较坚硬的土层使下沉困难时,可加入适量的水,但在喷浆前应将积水清除,且孔口返浆后方可提升。当遇块石或地下构筑物,桩机无法下沉时,经监理工程师批准后可采用绕开的方法处理。
④钻头带泥处理
在粘性土层中建造深层搅拌防渗墙时,搅拌头易被粘土包裹,影响搅拌质量,这时应减小叶片厚度、缩短叶片间距、加大供浆量等方法,使土体与水泥浆充分搅拌混合,确保施工质量。
3.7工程质量检查与验收
⑴深层搅拌水泥土防渗墙质量检查主要采用钻取土样检查、开挖检查,其具体检查部位按监理工程师指示进行,具体数量按设计有关要求进行。
⑵施工作业期间,作好施工记录和成果资料整理,及时报送监理工程师,按规定程序进行验收。
4土工布反滤层施工
反滤层施工包含以下工序:平整场地(坡面)、织物备料、铺设、回填和表面防护。平整土面,修好坡面;备料按工程要求裁剪、拼幅,避免织物被损伤,保持其不受赃物污染;土工布铺设按以下要求进行:
⑴铺设力求平顺,松紧适度,不绷拉过紧;织物与土面密巾,不留空隙。
⑵发现织物有损,立即修补或更换。
⑶相临织物块拼接一般采用搭接,平地搭接宽度30cm,不平地50cm,水下铺设视水流情况适当加宽;预计织物在工作期间可能发生较大位移而使织物拉开时,采用缝接。
⑷
流水中铺设时,搭接块上游织物盖在下游块之上。
⑸坡面铺设自下而上进行,坡顶以锚固沟方法固定,防止其滑动。坡脚处将织物延长回折,做成压枕防止冲刷,压枕达到冲刷线以下。
⑹铺设工人穿软底鞋,避免操作织物。
⑺织物随铺随填,避免日光直接照射。回填料不含有损于织物的物质,回填时不破坏织物,回填料采用人工夯实。
⑻水下铺设土工布按本投标书第六章相关技术要求施工。
5水下抛石护脚
根据招标图纸所示,抛石部位为下游围堰下游面左岸靠西溪供水明渠出口段护脚。抛填宽度4.0~8.0m,抛填厚度0.5~0.7m,块石粒径300~500mm;水下抛石部分与水上干砌石护坡之间平顺连接。
水下抛石施工前在靠近左岸岸坡浅水域抛投区插设标杆,间距2m;深水域沿岸坡每隔2m划分一个断面,从枯水位起,沿断面线每隔2m向江中划分,组成2×2m施工网格,计算出每一网格的抛石方量,并标在施工图上。抛石区设一条定位船,垂直围堰轴线方向定位,定位船经由岸上控制点确定位置后,由缆绳固定。运输石料船只到达抛投现场,用缆绳固定在定位船上后用人工由江心向围堰从船一端向另一端依次进行网格抛投,定位船从河心向左岸岸边移位,依次进行各网格的抛投,抛投避免空档或重抛,力求抛石分布均匀。对岸边浅水区位置,抛石船不能直接进入抛投区,从船上搭设跳板至岸边,由人工抬运块石至抛投区抛投。抛投完成后,由潜水员下水进行抛投质量检查,对漏抛及厚度不够之处及时进行补抛。
6抛石护坡
抛石护坡工程为上游围堰上游迎水面7.50m高程以下部位护坡,为贴坡抛石,块石粒径300mm。石料由自卸汽车运输至堰顶后,由人工从坡脚向坡顶分段依次向坡顶抛码。坡脚水下部分在岸边固定一条船只,从岸坡搭设跳板至船上,人工抬运块石从跳板抛投。
7干砌石护坡
用于砌筑用的块石选用质地坚硬、不易风化、无裂缝,形状大致整齐,无锋边夹角,不夹带泥土污物;块石粒径为270~330cm,石料抗压强度在30Mpa以上。
石块用手捶加工,打击口面。长度在30cm以下的石块连续使用不超过4块,两端加丁字石采用立砌法长条形丁向砌筑,底部垫稳填实,与周边砌石紧靠,不架空,缝品交错砌紧,不出现通缝、叠砌和浮塞等现象。